锅炉水冷壁管表面缺陷原因.doc

''锅炉水冷壁管表面缺陷分析锅炉水冷壁管表面缺陷分析13-14 学年短学期综合实验 B汇报人： 蒋 俊 12010313指导老师：晏井利 2013/9/11锅炉水冷壁管表面缺陷分析锅炉水冷壁管表面缺陷分析材料科学与工程学院 东南大学 南京蒋俊 12010313 摘要：摘要：针对扬子石化烯烃厂某锅炉水冷壁向火侧外表面出现坑状缺陷现象，采用宏观检验、 力学性能检测、金相检验、成分分析等方法对此锅炉水冷壁管所出现缺陷的原因进行了分 析。结果表明水冷壁管向火面缺陷是由于外力造成的。 关键字：关键字：水冷壁管 表面缺陷 向火面 外力一一研究目的：研究目的：扬子石化烯烃厂某锅炉水冷壁管在点火运行过程中其向火一侧炉管表面出现多处坑状 缺陷现象。该批炉管材质为 20G，为膜式横向三排结构，锅炉运行时间约 1 万小时以上。 为了查明水冷壁管向火侧出现缺陷原因，对典型的缺陷管段采取割管，进行取样分析和检 验；在查明缺陷原因的基础上，寻求改进措施和解决方案。二二水冷壁管简介水冷壁管简介水冷壁管：水冷壁管： 水冷壁管是锅炉的主要受热部分，敷设在锅炉炉膛四周，它由数排钢管组成，分布于 锅炉炉膛的四周。它的内部为流动的水或蒸汽，作用是吸收炉膛中高温火焰或烟气的辐 射热量，在管内产生蒸汽或热水，并降低炉墙温度 ，保护炉墙。在大容量锅炉中，炉 内火焰温度很高，热辐射的强度很大。锅炉中有4050%甚至更多的热量由水冷壁所 吸收。除少数小容量锅炉外，现代的水管锅炉均以水冷壁作为锅炉中最主要的蒸发受热 面。三三炉管缺陷原因预测炉管缺陷原因预测根据对所查找的资料和有关失效分析的案例，初步对炉管向火面表面出现缺陷的 可能原因进行了预测，分别为应力断裂、腐蚀、疲劳、磨损、质量控制失误（含外 力影响）等五种主要失效形式。 3 3. .1 1 应应力力断断裂裂 应力断裂分为：高温蠕变、短期过热、石墨化。 3 3. .1 1. .1 1 高高温温蠕蠕变变 锅炉受热面管在正常的设计温度和压力下运行，其使用寿命能达 1015 万小 时以上。但如果管壁温度长期处于设计温度以上而低于材料的下临界温度，则会发生碳 化物球化，管壁氧化减薄，持久强度下降，蠕变速度加快，直至最终爆管。管子的使用 寿命便短于设计寿命，超温程度越高，寿命越短。主要发生在高温过热器管、高温再热 器管，但在不正常的运行状态下，在低温过热器、再热器、水冷壁的向火侧均可发生高 温蠕变。 （1）失效的机理 受热面管在高温下运行时所受的应力主要是由过热蒸汽内压力所造成的对管子的切 向应力。在这种应力的作用下，使管径发生胀粗。当过热器管在正常的设计应力作用下 并于额定温度下运行时，管子以相当于 10P-7P 毫米时速度数量级的蠕变速度发生 管子正常的径向蠕变。当管子由于超温而长期过热时，由于运行温度提高，既使管子所 受应力不变，管子也会以加快了的蠕变速度而发生管径胀粗。蠕变速度的加快程度与超 温的温度的水平有关。随着超温幅度的提高，蠕变速度也会增加。于是，随着超温运行 时间的增加，管径就越胀越大，慢慢地在各处产生晶间裂纹；晶间裂纹的继续积聚并扩 大就成为宏观轴向裂纹，最后以比正常温度正常压力下小得多的运行时间而开裂爆管。 蠕变晶间裂纹沿晶界发展，所以都是弯弯曲曲的。正因为长期过热爆管的破口是由这些 弯弯曲曲的晶间裂纹发展而成，因而破口断裂面呈现出粗糙而不平整、边缘是钝边的宏 观形貌。 在受热面管应力的最高处既弯头部位，晶粒因出现了滑移层而变长了，在高温的作 用下产生再结晶，同时晶粒之间发生了相对位移，在蠕变的过程中，塑性变形与再结晶 交替出现，晶粒之间不断的相对位移，就在晶粒的交界处产生了蠕变孔洞，随着运行时 间的增加，蠕变孔洞逐渐聚集长大，形成晶间蠕变微裂纹，在继续的蠕变过程中，蠕变 裂纹逐步发展成为宏观裂纹，因此在破口（破口也是裂纹之一）附近常常有为数众多的 轴向裂纹。这种裂纹很象一些老树的树皮，从它们的形象可以使人想象到这些过热器管 在长期过热时的高温和应力作用下，慢慢地耗净了“变形能力”而“衰老” ，直到爆 破为止的过程。 相应的机械性能、合金元素的分配、剩余寿命等也随着相应的变化， （3） 失效的特征 宏观特征： 缺陷处管径胀粗，外壁有较厚的氧化皮，内外壁有纵向裂纹。 组织性能特征： 高温高压运行过程中，主要是珠光体形态的变化，珠光体由片状 变成球状，碳化物在晶界聚集长大，球化级别的增加。碳化物向晶界偏聚，合金元素 由固溶体向碳化物转移，在晶界上有蠕变孔洞，材料的强度、断裂韧性、塑性降低。 3 3. .1 1. .2 2 短短时时过过热热 锅炉受热面管在运行过程中，由于冷却条件的恶化等原因，使管壁温度急剧上升。（1） 失效的机理 短时过热失效是锅炉水冷壁的温度在短时间内突然上升很高，有时达到了该管钢材 的下临界点，甚至达到了上临界点以上的温度，管子在这样高的温度下运行，其抗拉强 度在很短的时间内将会急剧下降，此时 ，在介质压力作用下，受热面管中温度最高的 向火侧首先产生塑性变形 。 2） 失效的特征 宏观特征： 炉管胀粗不大，发生弯曲变形，外壁氧化不明显。 组织性能特征：金相组织根据过热 温度的不同，常是淬硬组织或铁素体加淬硬组 织，钢的强度大幅度下降 。3 3. .2 2 腐腐蚀蚀 3 3. .2 2. .1 1 高高温温腐腐蚀蚀 由沉积物中的非硅酸盐杂质的化学过程所引起的一种炉管金属损耗。通常发生在过 热器和再热器的向火侧外表面，在水冷壁蒸发高温段和液态排渣炉的水冷壁烟气侧外壁 也会发生高温腐蚀，表现为高温硫腐蚀和高温氯化氢腐蚀。发生腐蚀的根源在于燃烧过 程，燃料、燃烧器和炉膛的特征量对发生腐蚀及其发展有着重要的影响。 （1） 失效机理 以水冷壁的硫腐蚀为例，高温腐蚀通常发生在水冷壁外表面燃烧口区域，该区域存 在还原性气氛，能使原子状态的硫单独存在。常发生在在液态排渣的锅炉上，燃用含硫 量高的煤粉。 自由硫原子的产生： FeS2 FeS+S2H2S + SO2 2H2O +3SFe+ S FeS 形成氧化铁： 3FeS+5O2 Fe3O4 + SO2 （2） 失效特征 宏观特征：腐蚀沿向火侧局部浸入，呈鼠啃坑穴状、麻点或浅沟槽。腐蚀区表面 的覆盖层较厚，分为四层，第一层为积灰，第二层为疏松积灰和氧化铁的混合物，第三 层为 Fe2O3红色层，第四层为有黑色光泽的硬垢Fe3O4，第一、第二层在运行中容易脱 落，第四与金属机体结合较牢固。 微观特征：一般是分层减薄，而整体组织没有明显的变化，在腐蚀前沿的金属表面 可能发生晶界腐蚀。经能谱分析可发现在氧化物的基体上分布着富硫的粒状物，第四层 覆盖物和金属的交界处富集硫。3 3. .2 2. .2 2 低低温温腐腐蚀蚀 常出现在空气预热器的冷端以及给水温度低的省煤器表面，一般总是伴随着发生严 重的堵灰现象。 （1）失效机理 煤中硫燃烧后生成的二氧化硫与烟气中水蒸气结合形成硫酸蒸汽，凝结在温度低于 烟气露点温度的金属表面上导致发生腐蚀。 （2）失效特征 受热面发生大面积溃蚀性腐蚀。腐蚀最严重的区域在水蒸汽凝结温度附近， （低 酸浓度腐蚀区）；酸露点以下 1040区域（高酸浓度腐蚀区）。 3 3. .2 2. .3 3 氧氧腐腐蚀蚀 氧腐蚀为锅炉管在水溶液中氧去极化的电化学腐蚀。（1）失效机理 当除氧器运行不正常，有可能使给水中的溶解氧带入锅炉内，锅炉的水冷壁管通常 不发生氧腐蚀，因为氧集中在汽泡中，不易到达金属表面。锅炉在基建和停用期间，如 没有采取适当的保护措施，就会发生氧腐蚀。点蚀是通过氧的腐蚀过程的进行逐渐形成 腐蚀坑（闭塞电池）而后加速腐蚀的，氧还起极化作用，清除阴极产生的氢，蚀坑的进 一步发展可能诱导出疲劳裂纹和应力腐蚀裂纹。 运行中，氧腐蚀产物为磁性氧化铁（ Fe3O4） ，呈黑色，与金属结合牢固，停炉时， 氧腐蚀的产物为砖红色的氧化铁（ Fe2O3） ，结构疏松。 （2）失效特征 宏观特征：管子内壁发生溃疡，点状、坑状腐蚀坑造成管壁减薄。裂纹萌生于内壁 蒸汽侧，在腐蚀区没有过热现象，基本上没有结垢。在弯头内壁的中性面附近易产生腐 蚀坑，弯头的椭圆度大、应力集中，腐蚀坑沿轴向发展，可能诱发腐蚀裂纹。 组织性能特征：组织和性能均没有变化。 3 3. .2 2. .4 4 垢垢下下腐腐蚀蚀 当锅炉内受热面管子的内表面附有水垢时，在其下面会发生严重的腐蚀，也是最常 见的一种腐蚀，通常发生在向火侧器壁上，在正常的运行条件下，金属表面在高温锅炉 水中形成一层 Fe3O4膜，膜是致密的，具有良好的保护性能，受热面管可以不遭到腐蚀， 但是如果锅炉水的 PH 值不合适，会使膜遭到破坏，金属表面暴露在炉水中，受到腐蚀， 在一般的运行条件下，锅炉水PH 值保持 9-11 之间，保护膜是稳定的，不会发生腐 蚀，但当受热面管内壁有水垢时，由于垢的传热性很差，垢下金属管壁的温度升高，渗 到垢下面的锅炉水会发生急剧蒸浓，炉水的高度浓缩，而且不能和炉管中的炉水混合， 具有很强的侵蚀性，积垢影响了传热，造成管壁的温度大大高于炉水的温度。 垢下腐蚀可分为酸性腐蚀和碱性腐蚀，这两种腐蚀常又根据其损伤情况的不同，分 别称为氢损伤和苛性腐蚀。 （1）氢损伤 氢损伤是一种氢腐蚀，汽水与金属氧化反应产生的氢气未被及时排走，就溶入钢中 造成氢损伤。 a 失效机理 氢腐蚀是一种不可逆的脆性，当氢进入钢，在温度的作用下组织内部成分发生变化， 致使钢内部脱碳并造成裂纹，此时使钢脱氢，也不能使钢的性能恢复。 在高温（高于 400）下，蒸汽与钢管中的铁元素接触时，会发生如下反应：4H2O+ 3Fe Fe3O4 + 8H 水垢下面生成的 H 受到沉积物的阻碍，无法扩散到汽水混合物区，使金属管壁与 水垢之间积聚了大量的氢，此时产生的氢不能马上被汽水带走，于是溶于钢中，氢分子 和钢中的渗碳体发生反应 :2H2 + Fe3C 3Fe + CH4 氢分子和钢中的游离碳发生反应： 2H2 + C CH4 氢原子和钢中的碳发生反应： 4H + C CH4 CH4体积大得多，它在晶粒内产生巨大的内应力，同时Fe3C 变成 Fe 后，体积缩 小，结构松弛，强度降低，所有的反应均生成CH4，积聚多时，产生很大的内应力而 使内部造成微裂纹。在汽水压力作用下就发生爆破。 b 失效特征 宏观特征： 缺陷处没有宏观塑性变形和管径胀粗现象，断口为脆性断裂平断口， 称为“窗形开口” 。往往发生于向火侧，裂纹由内壁萌生，管 壁没有明显减薄，破坏一般很快。内壁有比较致密的沉积物，与金属结合的较牢固，垢下腐蚀坑壁有轴向裂 纹。 组织性能特征：腐蚀前沿裂纹表面附近的金属发生脱碳和晶间微裂纹，碳化物多数 或全部消失，剩下的主要是铁素体晶粒，假若裂纹不与外界相通，裂纹表面很干净，腐 蚀严重时，脱碳和微裂纹的深度接近壁厚。腐蚀裂纹区经能谱分析氢的含量明显升高。 缺陷附近的强度急剧下降，同时塑性降低。（2）碱性腐蚀 如果炉水中有游离的 NaOH，在垢下会因炉水浓缩而形成高浓度的OH-，发生碱性 腐蚀。一般发生在水冷壁高热辐射的燃烧器标高位置。 a 失效机理 当炉水 PH 值高（PH12）时，管内壁保护膜被破坏，使金属很快腐蚀。当氢氧 化钠浓度达到 10ppm-20ppm，加剧腐蚀，铁和水的反应速度急剧增加。 阳极 Fe - 2e Fe2+ 阴极 2H+ + 2e H2 阴极反应不是发生在垢下，而是发生在没有垢的背火侧，生成的H2 没有阻拦， 很快进入汽水混合物被带走，所以不发生钢的脱碳现象，只是在垢下形成一个个腐蚀坑。b 失效特征 宏观特征：塑性失效，盐垢为多孔沉积物，与金属结合较弱，垢下腐蚀为坑穴状， 均匀腐蚀，管壁减薄。 组织性能特征：腐蚀前沿金属不发生脱碳，金属组织和机械性能没有变化，金属有 损耗，但材质没有变化。 3 3. .2 2. .5 5 晶晶间间腐腐蚀蚀和和应应力力腐腐蚀蚀 晶间腐蚀和应力腐蚀开裂通常发生在高参数锅炉用奥氏体钢。 （1） 失效机理 高温过热器和再热器工作在容易使奥氏体钢遭受晶间腐蚀的温度范围。管排整体消 应力热处理，使钢材处于敏化状态，加大晶间腐蚀敏感性。而钢管又在高温、高压和腐 蚀介质中工作，管材会发生变化，随着运行（或超温） ，晶界逐渐有碳化物析出，合 金元素从固溶体向碳化物迁移，晶界附近固溶体中合金含量降低，碳化物逐渐聚集长大， 在局部形成链状碳化物，造成晶界贫铬，逐渐形成晶间腐蚀。 由于奥氏体不锈钢管排存在残余应力、组装应力等，在特定的腐蚀介质环境下如 Cl-，就会诱发和加速应力腐蚀破裂的产生和扩展。 （2）失效特征 宏观特征：脆性断裂，断口周围无塑性变形，断口呈颗粒状，厚边缘裂纹，裂纹从 蚀坑处萌生，易发生在应力较高的部位如弯头、焊缝和其它冷加工区。裂纹的取向与应 力方向有关。 组织特征：晶间腐蚀裂纹是沿着或紧靠金属晶粒边界发生腐蚀，应力腐蚀裂纹形貌 为树枝状分叉，裂缝中不形成坚固的腐蚀产物。3 3. .3 3 疲疲劳劳 锅炉管的疲劳有水侧腐蚀疲劳、烟气侧腐蚀疲劳和鳍片拉裂。3 3. .3 3. .1 1. .水水侧侧腐腐蚀蚀疲疲劳劳在交变应力和腐蚀介质同时作用下，金属的疲劳强度和疲劳寿命较无腐蚀作用时有 所降低，这种现象称为腐蚀疲劳。常发生在水冷壁和省煤器上。 (1) 失效机理 锅炉的受热面管子的某些部位，由于承受交变应力，在这种热应力作用下产生低周 疲劳，同时管子又在腐蚀介质（即炉水）的长期作用下，与水接触的金属表面上的保护 膜会被这种交变应力所破坏，特别容易在有缺口（如腐蚀坑）的地方发生电化学不均一 性，导致局部腐蚀，优先产生腐蚀裂纹，导致金属的破裂。 (2) 失效特征 宏观特征：断裂表面有腐蚀痕迹，通常是厚边缘，外壁有氧化皮，裂纹在炉管水侧 内壁保护膜的破裂处萌生和长大， 裂纹长大方向与最大主应力方向垂直，裂纹尖端 较钝，通常有多条裂纹。 组织性能特征：裂纹除了有一条主裂纹外，同时存在多条分支裂纹，裂纹周围有腐 蚀产物，强度降低。 3 3. .3 3. .2 2 烟烟气气侧侧腐腐蚀蚀疲疲劳劳 烟气侧腐蚀疲劳常发生在水冷壁和过热器管。 (1) 失效机理 锅炉管遭受低周（由启停引起的热应力） 、中周（由汽膜的反复出现和消失引起 的热应力）和高周（由振动引起的）交变应力，烟气侧腐蚀性介质（如硫、碱、矾、氯 等）促进了损坏。 (2) 失效特征 宏观特征：在向火侧产生裂纹，裂纹沿管圆周发展，局部区域往往有很多相互平的 疲劳裂纹，由外壁向内壁发展，裂源处熔盐和煤灰沉积。 组织性能特征：裂纹短而粗，充满腐蚀产物，走向为穿晶型，裂纹处金属组织球化。3 3. .4 4 磨磨损损 炉管因灰粒高速冲击管壁金属而磨损，磨损最主要的部位是高温段省煤器的烟气入 口和出口处，过热器和再热器入口处的弯头，出列的管子，燃烧器附近的水冷壁管也易 发生磨损。 向火面管磨损机理 悬挂在锅炉炉膛和尾部烟道内的受热面，直接受到含尘烟气的冲刷，特别是在易形 成烟气走廊的部位和烟气转弯处，受热面管束被冲刷而减薄的趋势更为明显。 磨损有飞灰磨损和机械磨损，以飞灰磨损为主，磨损与炉型结构、受热面布置方式、 烟气流速、制造安装质量、煤灰特性、烟气含尘浓度等多种因素有关，它主要表现在受 热面结构布置或烟气通道被积灰阻塞造成局部流通阻力小，管夹烧损、变形后出现管排 散乱、出列，会形成烟气走廊造成局部烟速过大，还有管排错列布置、设计烟速高或运 行中采用过大的过剩空气量而使烟速过高等。3 3. .5 5 质质量量控控制制失失误误 （含含外外力力影影响响） 质量控制失误是指制造、安装、运行中由于外界失误等因素所造成的损坏。 材质问题在受热面爆漏中最为常见，一方面是人为因素造成的，如在设计中选材不 当，制造、安装、检修中工作责任心不强，检查不严，造成错用材质，或材料管理有漏 洞，错发钢材等。另一方面是材质本身有缺陷，如在冶炼、轧制、制造、运输、安装或 检修过程中，造成机械损伤、有重皮、折叠、裂纹、壁厚不均，以及机械性能和化学成分不合格，或者在使用中设备布置不合适 ，均会造成 向火面管的缺陷或失效 。四四实验材料及方法实验材料及方法4.14.1 实验材料和设备实验材料和设备4.1.14.1.1 实验材料实验材料扬子石化烯烃厂某锅炉水冷壁管，其材质为20G,及标准锅炉用钢。对一段管材进 行线切割，得到向火面和背火面不同表面状况试件。4.1.24.1.2 实验设备实验设备M-2T 金相试样预磨机、XQ-2 金相试样镶嵌机、P-1 金相试样抛光机、OLYMPUS 金相显 微镜、HV-10B 型小负荷维氏硬度计及洛式硬度计、直读光谱仪、XRD、拉伸试验机等。4.24.2 实验工艺流程实验工艺流程 4 4. .2 2. .1 1 宏宏观观检检查查 以肉眼检查为主，观察 炉管缺陷及完好处 的形貌，观察管子磨损、腐蚀、结垢、 管壁减薄情况并进行照相，从中发现异常工况及使用不当的各种痕迹。对爆管进行 尺寸测量，使用游标卡尺对缺陷 尺寸、管壁厚度、管径胀粗、裂纹的长度等进行尺寸 测量。 4 4. .2 2. .2 2 垢垢样样化化学学分分析析 对腐蚀、结垢、结焦较严重的管子取 样进行能谱和 XRD 分析试验，检验腐蚀产物、 垢成分、灰成分，确定腐蚀类型 等。 4 4. .2 2. .3 3 材材料料成成分分分分析析 采用化学方法、光谱分析等手段，鉴定管子的材料成分是否符合要求，必要时做微 量有害元素分析或微区电子探针分析。本文的试验采用直读光谱仪对材料进行成分分析。4 4. .2 2. .4 4 金金相相分分析析 （1） 在缺陷处和管子的完好部位比较进行金相试验，应重点检查缺陷边缘的组织的 形态、分布。 （2） 观察组织中是否出现裂纹， 分析带小裂纹的试样了解细微结构和裂纹的关系， 产生微小裂纹的机理。 （3） 缺陷边缘和缺陷金相组织中 内是否存在氧化物、夹杂物裂纹 ，组织中是否有 脱碳现象。 （4） 观察向火面外表面、内表面和背火面金相组织中的珠光体是否发生球化现象， 对照球化评级图判断球化等级，进而分析缺陷原因是否是由于高温等原因造成。（5） 晶粒度、显微组织是否正常。 （6） 对于蠕变损伤、腐蚀裂纹、应力断裂、腐蚀疲劳、磨损等类型的失效，采用金 相分析方法可直接取得判定 缺陷原因的结果。 使用金相显微镜，按照 DL/T884-2004火力发电厂金相检验与评定技术规程 及 DL/T551-94 低合金耐热钢蠕变孔洞检验技术工艺导则 进行试验，对失效管子的微观组织形貌、微观缺陷进行检查。 4 4. .2 2. .5 5 机机械械性性能能试试验验 根据管子爆破的特点进行力学性能试验，鉴定机械性能指标。室温拉伸试验在万能 拉伸试验机上，按照 GB229-2002金属材料室温拉伸试验方法 进行试验，采用标 准试样，纵向切取。判定材料的抗拉强度是否符合标准要求。用硬度计对炉管各个部位 进行硬度测量，检验管子的硬度下降情况，判断材料的老化状态。五五实验结果讨论与分析实验结果讨论与分析5 5. .1 1 腐腐蚀蚀管管宏宏观观形形貌貌观观察察与与分分析析 锅炉用水冷壁管材质为 20G，规格：外径63mm，内径53mm，炉管厚度 5mm，为膜式 水冷壁结构。 图1为锅炉水冷管壁向火面，图 2为背火面。 对缺陷路管进行检查，发现 缺陷处均位于向火侧 ，外观为不规则凹凸不平的浅坑， 图3为缺陷切割试样，可以看 出，其外表面凹陷时相应内表面凸出，反之亦然，凹凸不平的变形具有很强的受力后 变形的特征 。经观察没有在缺陷处发现 典型的凿槽型，周围管径没有胀粗 ，管壁无 明显减薄。在内外壁均未观察到由于犁削条纹或裂纹、切片等痕迹， 但在炉管向火面外 侧存在不同程度的腐蚀，腐蚀产物未知。炉管内部没有发现水垢等物质，可以基本排除碱 腐蚀的可能。图1 图2图3 5 5. .2 2 垢垢样样化化学学分分析析 炉管内壁垢层与外壁氧化膜的能谱分析结果，如表 1 所示。表 1 内壁垢层和外壁氧化膜能谱分析结果编号能谱分析结果（wt%）外层C：0.24，O：8.64，Mg：17.86，P：18.32，Ca：10.79， Ti：0.72；Mn：2.62，Fe：39.78，Zn：1.03中间层C：0.21，O：6.59，Mg：3.53，P：9.94，Ca：10.16， Ti：0.78；Mn：2.13，Fe：64.22，Zn：2.43内壁垢内层C：0.12，O：4.89，Mg：1.40，Si：0.25，P：2.05，Mn： 0.85，Fe：89.11，Zn：1.34外层C：0.13，O：4.74，Si：0.41，S：13.01，Ca：6.26，Mn ：0.46，Fe：66.62，Ni：4.55，Cu：3.81中间层C：0.13，O：2.61，Si：0.53，S：18.52，Mn：0.67，Fe ：65.83，Ni：2.47，Cu：9.24外壁 氧化膜内层C：0.12，O：4.08，Si：0.62，S：6.87，Mn1.10，Fe：86 .54，Ni：0.67ElementElementWt%Wt%At%At%CKCK00.2400.2400.6800.68OKOK08.6408.6418.3318.33MgKMgK17.8617.8624.9424.94PKPK18.3218.3220.0720.07CaKCaK10.7910.7909.1409.14TiKTiK00.7200.7200.5100.51MnKMnK02.6202.6201.6201.62FeKFeK39.7839.7824.1824.18ZnKZnK01.0301.0300.5400.54管内壁垢层能谱分析结果(外层)ElementElementWt%Wt%At%At%ElementElementWt%Wt%At%At%CKCK00.2100.2100.7300.73CKCK00.1200.46OKOK06.5906.5917.2317.23OKOK04.8914.70MgKMgK03.5303.5306.0806.08MgKMgK01.4002.76PKPK09.9409.9413.4213.42SiKSiK00.2500.43CaKCaK10.1610.1610.6010.60PKPK02.0503.18TiKTiK00.7800.7800.6800.68MnKMnK00.8500.75MnKMnK02.1302.1301.6201.62FeKFeK89.1176.73FeKFeK64.2264.2248.0848.08ZnKZnK01.3400.98ZnKZnK02.4302.4301.5501.55内壁垢层能谱分析结果(中间层) 管内壁垢层能谱分析结果(内层)ElementElementWt%Wt%At%At%ElementElementWt%Wt%At%At%CKCK00.1300.1300.4800.48CKCK00.1300.1300.5000.50OKOK04.7404.7413.3413.34OKOK02.6102.6107.5807.58SiKSiK00.4100.4100.6600.66SiKSiK00.5300.5300.8800.88SKSK13.0113.0118.2618.26SKSK18.5218.5226.8826.88CaKCaK06.2606.2607.0307.03MnKMnK00.6700.6700.5600.56MnKMnK00.4600.4600.3800.38FeKFeK65.8365.8354.8654.86FeKFeK66.6266.6253.6853.68NiKNiK02.4702.4701.9601.96NiKNiK04.5504.5503.4803.48CuKCuK09.2409.2406.7706.77CuKCuK03.8103.8102.7002.70管外壁氧化膜能谱分析(外层) 管外壁氧化膜能谱分析(中间层)ElementElementWt%Wt%At%At%CKCK00.1200.1200.4800.48OKOK04.0804.0812.2612.26SiKSiK00.6200.6201.0601.06SKSK06.8706.8710.2910.29MnKMnK01.1001.1000.9600.96FeKFeK86.5486.5474.4074.40NiKNiK00.6700.6700.5500.55外壁氧化膜能谱分析(内层)在炉管内壁表面刮取垢层、向火面一侧外表面刮取氧化皮进行 XRD 分析，结果如表 2 所示。 表 2 内壁垢层和外壁氧化膜 XRD 分析结果编号XRD 分析结果（wt%）内壁表面垢层Fe3O4、Fe2O3、Mg（PO4）2、CaCO3、MgCO3外壁表面氧化膜(向火面)Fe3O4、Fe2O3、CaSO4、CuO、CaCO3管内壁垢层 XRD 分析结果管外壁氧化膜 XRD 分析结果因此，由能谱和XRD分析可知： （1) 构成向火面外侧的氧化膜主要元素为Fe、O、S，兼有少量Ca，氧化膜主要的化学组成 为Fe3O4、Fe2O3、CaSO3，其腐蚀产物组成显示出高温腐蚀特征，但由于此氧化膜广泛附着 在向火面外侧，而坑状缺陷只出现在局部，故不能证明其产生是由于高温腐蚀造成的，但 可以证明向火面外侧的氧化膜与高温腐蚀有关。 ( 2) 锅炉水冷壁管内壁表面垢层的成分主要为Fe3O4、Fe2O3、Mg（PO4）2、CaCO3、MgCO3， 未发现大量的Na元素存在，达不到碱腐蚀条件（Na + /PO4 3大于标准值：2. 5 2. 8 ） 。5 5. .3 3 材材料料成成分分分分析析 为验证此水冷壁管材料所用20G是否满足国家标准，取水冷壁管上一段，将其内外两侧 磨出一厘米左右的平面，利用直读光谱仪对水冷壁管进行成分分析，见表3：表 3 水冷壁管材料部分化学成分与国家标准( 质量分数) %项目项目C CSiSiMnMnS SP PCrCrNiNiCuCuGB5310GB5310 标准标准0.17-0.230.17-0.370.35-0.650.03 50.03 50.250.250.25测量值测量值0.2140.2210.5180.01370.01210.02530.03380.0123由表3可以看出，扬子石化烯烃厂的某锅炉水冷壁管所用材料20G合国家标准要求。5 5. .4 4 金金相相分分析析 为进一步明确水冷壁管表面缺陷形成的原因，在水冷壁管上取样进行微观金相分析。 为确保实验的合理性，分别观察炉管完好处向火面外表面金相、完好处向火面内表面金相、 缺陷处向火面外表面金相、缺陷处内表面金相、背火面内、外表面金相等六处组织形貌。 5.4.15.4.1 背火面金相组织形貌背火面金相组织形貌图4 完好处 200倍 图5 缺陷处 200倍图6 完好处 500倍 图7 缺陷处 500倍 如上述六图所示，背火面金相组织为铁素体（F）和珠光体（P）区域形态，球化等级 1 级，未见晶粒异常长大，且完好处和缺陷处相对应的背火面金相组织形貌基本相同。 5.4.25.4.2 完好处向火面表面组织完好处向火面表面组织图8 向火面外侧 100倍 图9 向火面内侧 100倍图10 向火面外侧 200倍 图11 向火面内侧 200倍图12 向火面外侧 500倍 图13 向火面内侧 500倍 由上述六图可以看出在炉管完好处的向火面内外表面金相组织形貌同样相差不大， 珠光体球化大约为2级，未见晶粒异常长大。 5.4.35.4.3 缺陷处向火面表面组织缺陷处向火面表面组织图14 向火面外侧 100倍 图15 向火面内侧 100倍图16 向火面外侧 200倍 图17 向火面内侧 200倍图18 向火面外侧 500倍 图19 向火面内侧 500倍 由上述六图可以看出在炉管缺陷处向火面内外表面金相组织形貌同完好处基本相同。通过观察水冷壁管六处不同部位的金相组织形貌，可以清楚的看到其组织为铁素体和 珠光体，没有发生碳化物在晶界聚集长大的现象， 且珠光体的球化等级没有超过3级， 未发生严重球化，在晶界上没有蠕变孔洞，基本可以排除高温蠕变造成缺陷的设想， 但仍不能完全排除短时 过热的影响，需要进行力学实验验证 ； 缺陷表面附近的金属没有发生脱碳和晶间微裂纹，碳化物相对完整，为铁素体和 珠光体共同组成区域，故可以排除氢损伤 和应力腐蚀 ； 炉管内表面和外表面的金相组织都 没有裂纹产生更没有穿晶裂纹，故基本可以排除缺陷是由于金属热疲劳产生的设想 ；5 5. .5 5 机机械械性性能能试试验验 为了进一步确定炉管表面缺陷的形成原因，对其进行力学性能测试。判定材料的抗拉 强度等是否符合标准要求。用硬度计对炉管各个部位进行硬度测量，检验管子的硬度 下降情况，判断材料的老化状态。 所得结果如表 4：项项目目抗拉强度抗拉强度 b (MPa)屈服强度屈服强度 s (MPa)伸长率伸长率 5 (%)冲冲击击吸吸收收 能能量量H HV V（k kg g/ /m mm m2 2）GB5310GB5310 标准标准410（42 ）245（25 ）25向向火火面面450,456292,29331.5,27.0110,112缺陷处194.21 完好处160.97背背火火面面457,469293，29234.5,34.0126,113144.85通过对炉管进行力学测试，可以明显发现，向火面和背火面的抗拉强度、屈服强度所 差无几，并且完全符合国家标准，没有发生明显下降的现象，据此我们可以确定的排除缺 陷是由高温蠕变、短时过热、热疲劳、氢损伤、碱性腐蚀和材质本身缺陷的设想。 同时我们可以观察到，向火面的伸长率要低于背火面的伸长率，更为反常的是维氏硬 度，向火面缺陷处的硬度比完好处的硬度还高，这就更加证明了前面所论证的“缺陷不是 由腐蚀和疲劳造成的”；根据材料力学所学知识，此20G伸长率下降而硬度提高的现象有很 大可能是由于材料发生了加工硬化（冷作硬化），根据前文分析，发生硬化的部分就是向 火面表面缺陷处，即缺陷部位受到了外力的作用发生了变形。六六结论结论经过观察和试验分析论证，最终可以确定，扬子石化烯烃厂某锅炉水冷壁管向火面表 面出现的凹凸不平坑状缺陷是由于外力所引起的；而其向火面外表面的氧化层是由于高温 腐蚀造成的。 由于不是锅炉专业，先对外力产生的可能原因提出一些浅显的看法； 1. 位于横梁上的炉管吊杆长度尺寸设计上偏长， 平衡锤预留的下降空间有限，当炉 子处于高负荷运行时， 随着炉膛温度的升高， 炉管的平衡锤碰到炉管，导致炉 管向火面局部受到挤压。 2. 在吊装过程中向火面炉管与其他部件发生碰撞。 3. 填料口设计不当，填料在进入锅炉时与炉管发生碰撞。 4. 锅炉内部燃烧物在燃烧时发生迸溅，部分燃烧物撞击炉管，导致炉管变形。参考文献参考文献1 徐晖，童良怀等.电站锅炉水冷壁管严重腐蚀原因分析及处理.管道技术与设备.2012 2 徐洪.高压锅炉水冷管壁碱腐蚀诊断与机理研究.中国电机工程学报.2003.23(2)3 许宏飞，薛跃军等.发电厂水冷壁管腐蚀失效分析. 兵器材料科学与工程.2013.3(36) 4 李晓平,孙成刚等.火电厂锅炉水冷壁管氢腐蚀理论的创新. 云南电力技术.2003.8(3) 5 查日松.脱氢加热炉炉管变形原因的分析. 化工装备技术.2012.4(33) 6 杨伙成. 重整加热炉余热锅炉炉管腐蚀原因分析. 石油化工设备技术. 1998.19(6) 7 史志刚,. 电站锅炉水冷壁管腐蚀疲劳断口分析.金属热处理.2007.32 8 张殉.电站锅炉水冷壁烟气侧高温腐蚀探讨.安徽电力. 200724(9) 9 徐雪霞. 锅炉水冷壁管失效原因分析. 铸造技术.2010.9(31)