半成品、产成品管理制度.pdf

半成品管理规定 1 总则 1.1.制定目的 为提高半成品管理水准，规范各项作业，特制定本规定。1.2.适用范围 适用本公司生产之半成品的各项管理作业。1.3.权责单位 （1）总经理室负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2 管理规定 2.1.定义 本规定指称之半成品，系指经过本公司制造单位加工、生产、装配之部分环节，尚未完成客户之所有要求，不能直接销售的产品，又称在制品。半成品之范围包括了除原料与成品之外的所有物料状态：（1）各大制程之完成品。（2）装配半成品，即仅欠缺部分附属品而未能完成之产品。2.2.检验作业 对本公司各大制程（除最后之装配部门下）之完成品，其检验作业依公司最终检验规定办理，流程如下：（1）制造单位依制造命令、生产计划安排生产。（2）分批次由制造单位将本制程完工之半成品送品管部检验。（3）品管部依相关检验规定检验。（4）检验结果有合格（允收）、不合格（拒收）、特采（让步接收）三种。（5）判定不合格之半成品由制造单位重检处理后，再交品管部检验。2.3.入库作业 （1）判定合格或特采之半成品，由制造单位物料人员送往半成品仓库办理入库手续。（2）仓管人员核对入库单及待检卡上是否有品管的合格签章。（3）仓管人员核对入库单上的制造命令、客户、规格、编号、数量与实际物料、待检卡是否一致。（4）仓管人员核对该制造命令应入库数、已入库数、以确认本批物料可否入库。（5）如送交物料尚属可入库数量范围，仓管人员与物料人员当面点收并办理入库手续；如送交物料多于可入库数量，则仅接收可入库数以内之物料。2.4.保管作业 （1）为方便各种半成品的保管，应尽可能将不同制程之完成品存入对应之不同半成品仓库。（2）确因客观条件所限，需存于同一仓库之不同制程的完成品（半成品），应严格按仓库区域予以区分，并将物料名称、编号、规格予以明确标示，以防混淆。（3）同一制程之完成品，应按客户别、制造命令别区分保管。（4）遵循先进先出的原则整理和保管半成品。（5）将半成品仓库之定置图，悬挂于仓库醒目位置，以利管理方便。（6）应注意物料之防潮、防晒、防腐、防火等各项安全保护。2.5.出库作业 （1）依下一制程的领料单发放物料。（2）相近之半成品发放时应注意避免错发，要核对名称、规格、编号、客户、制造命令等项目。（3）其他事项依物料领发管理规定处理。2.6.盘点作业 （1）半成品仓库于每月底实施盘点，编制库存月报表，分送相关单位。（2）年终盘点依仓库盘点办法或公司其他盘点规定处理。2.7.装配半成品管理规定 装配车间在装配成品时，因欠缺部分附属品，而未能完成成品之全部组装工作，其产生之产品亦属半成品范畴，称为装配半成品。其管理规定如下：（1）未经生管部及制造部主管同意不可生产装配半成品。（2）装配半成品应交品管部检验，品管部在检验报告中注明半成品所缺物料状况，对可以检验之项目应全检验。（3）装配半成品补充成成品后应再交品管部检验，品管部检验时重点检查原欠缺物料之相关项目及半成品检验之不良项目。（4）装配半成品未经生产副总同意不可入库，应暂存于制造现场。（5）存于制造现场之装配半成品应有明确标示，并注明检验“合格”或“不合格”。（6）装配半成品被品管判定不合格时，可暂不执行重检作业，在装配半成品补充包装成成品时一并进行重检作业。（7）装配半成品（检验合格）经生产副总以上人员核准，可准予暂时入至成品仓库，但仓库仅作保管工作而不予登记入账。（8）产生装配半成品系因所欠物料断料或品质异常引起的，生管部应负责追查原因及相关责任，并提出改善对策。3 附件 入库单 入库单位：年 月 日 物料名称 料号 规格 客户 制造命令 应入库数 入库单位填写 品管部填写 仓库填写 本次入库数 检验结果 实收数 主管 填单 主管 检验 主管 点收 装配半成品一览表 年 月 日 序号 客户 制造命令 产品名称 欠缺物料 半成品数量 备注 审核：填表：成品管理规定 1 总则 1.1.制定目的 为提高成品管理业务，规范各项管理作业，特制定本规定。1.2.适用范围 适用成品检验、入库、保管、发货及盘点等各项管理。1.3.权责单位 （1）资材部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2 管理规定 2.1.定义 本规定所称之成品，系指所有制造、加工工艺均已完成，且已包装完毕可供销售的产品。2.2.检验作业 （1）制造部依制造命令、生产计划进行成品生产装配工作，待成品累计生产达到一定数量时（如堆叠一栈板，或每 2 小时一次），由制造现场物料人员作为一个检验批，将生产之成品送品管部最终检验单位检验。（2）物料人员在该检验批物料外包装上标上待检卡，待检卡应注明制造命令、客户、产品名称、编号、规格、数量，并填具成品入库单送品管部检验。（3）品管部依最终检验规定实施检验作业。（4）检验结果有合格（或允收）、不合格（或拒收）与特采（或让步接收）三种。（5）判定不合格之成品，由品管部在入库单、待检卡上标注不合格，并开具不合格通知单一式两联，第一联由品管自存，第二联转制造部安排重检作业。（6）制造部重检完成之成品，应重新填具入库单与待检卡，并附上填妥相关数据之不合格通知单，交品管部再次检验。2.3.入库作业 （1）判定合格之成品或判定不合格、依最终检验规定申请特采获准之成品，由品管部在入库单、待检卡上标注合格或特采后，可办理入库手续。（2）制造部物料人员将合格或特采之成品送住成品仓库，并附上成品入库单。（3）成品仓库仓管人员核对入库单上的制造命令、客户、产品名称、编号、规格、数量及检验结果与实际物料、待检卡是否一致，并核对该制造命令实际入库数与应入库数，确认可否入库。（4）如实际入库数小于或等于应入库数，仓管人员应与物料人员当面点收成品，并签收。（5）如实际入库数大于应入库数，仓管人员应要求物人员退回多出数量之成品，仅签收足数之成品。（6）仓管人员协同物料人员将成品叠放在规定区域，并在账册及物料管制卡上予以注明。2.4.保管作业 （1）应按成品客户别、制造命令别区分保管，即相同制造命令批之成品方可存放在一起。（2）应遵循先进先出的原则整理和管理成品。（3）为明确成品的存放位置，应将仓库作必要之区划，在仓库醒目位置悬挂定置图，并在各区域作明显之区域标示。（4）应注意成品防潮、防晒、防腐、防火等各项安全措施。2.5.出库作业 2.5.1发货原则 （1）发货时必须核对出货通知单及客户验货报告合格或特采之判定等相关手续，手续完备时，方可发货。（2）发货应按先进先出之原则。2.5.2出货检验 客户指定必须作出货检验的产品，应在出货检验合格后方可出货，具体可参照出货检验 规定。（1）客户派员或指定检验机构对产品进行验货的，业务部应提前联络验货人员，在出货日期前到本公司验货。（2）由品管部派员陪同客户验货人员依客户验货之规范进行验货。（3）客户指定由本公司自行验货，但需提供验货报告的，在产品批量完工入库，尚未出货前，业务部开具出货通知单送品管部安排检验。（4）品管部派员依出货检验规定进行检验，并判定合格、不合格或特采。（5）验货不合格之成品，由品管部出具不合格通知单一式两联，第一联由品管自存，第二联转制造部安排重检作业，并由品管部通知业务部及生管部。（6）客户未指定同货检验之成品，因在每小批入库时均有检验，故除储存日期逾三个月以上外，一般不再检验，但出货通知单仍需交品管部签核。2.5.3发货作业 （1）判定合格或特采之成品，由品管部在出货通知单上签注后，方可办理发货手续。（2）业务部将出货通知单一联交成品仓库，仓管人员核对出货通知单上之制造命令、客户、产品名称、规格、数量与存货是否致。（3）仓管人员组织发货人员将存货发出交储运工具（如货柜、货车等），交与送货人员点收交接。（4）仓管人员对成品料账及物料管制卡作出库记录。（5）每日核对异动库存状况，并每周、每月作库存报表。2.6.盘点作业 2.6.1月末盘点 成品仓库于每月底实施盘点，编制成品库存月报表，分送相关单位。2.6.2半年、年终盘点 依公司仓库盘点办法之规定办理。3 附件 成品入库单 入库单位：年 月 日 产品名称 料 号 规 格 客 户 制造命令 批 量 入库单位填写 品管部填写 仓库填写 本次入库数 检验结果 实 收 数 主 管 填 单 主 管 检 验 主 管 点 收 装配半成品一览表 年 月 日 序号 订单号 客户名 型 号 数量 出货日期 运输方式 备注 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 不良品、报废品管理办法 1 总则 1.1.制定目的 规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。1.2.适用范围 本公司制造、加工、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本 办法执行。1.3.权责单位 （1）总经理负责本办法制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。2 定义 （1）不良品 本公司之物料、在制品（半成品）或成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或再加工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。（2）报废品 本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。3 不良品管理规定 3.1.不良品的种类 （1）品管部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验等检验工作中发现之不良品。（2）制造部门在制造、加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。（3）技术、品管等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。（4）存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。（5）客户退货重检、拆解、处理等作业中产生之不良品。（6）其他原因发现或产生之不良品。3.2.不良品判定依据 品管部制定品质检验规范、检验标准书作为判定不良品的依据，其来源有：（1）客户提供之检验规范、标准或样品。（2）国际标准、国家标准、行业标准。（3）设计指标、技术参数。（4）品质历史资料。（5）企业品质方针、策略。（6）同行业或同类型产品样品。（7）其他可供参考之依据。3.3.不良品确认流程 （1）各具体经办人员在 3.1 列及之各项作业中，发现与品质标准不符或不易分辨之物料时，应将其视为异常品予以隔离。（2）经办人员提请品管人员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。（3）品管检验人员依据品质检验规范、检验标准书及样品等资料判断异常品是否属于不良品。（4）判定良品者，可以继续使用；判定属不良品者应提出处置方式。（5）如品管检验人员无法判定，或经办单位人员及主管不认同品管人员之判定时，应向上级品管主管申诉。（6）逐级申诉由品管经理作最后之核定，特殊情况呈总经理核定。3.4.不良品处置规定 不良品由品管判定后，处置方式有如下几种：（1）修复使用 将不良品经整形、削边、去污、重组等作业予以修复使用，修复后一般应由品管人员或制造主管鉴定后，方可投入使用。（2）代用 将不符合某特定产品标准，但可符合其他产品标准之不良品，经技术、品管单位鉴定后，用于符合要求之产品上，即为代用。（3）拆解使用 将不良组合品，拆解成零组件，取符合使用标准之零组件使用，或取部分零组修复或代用。（4）报废 不良品确无法重新利用者，视为报废品，依报废品管理规定处置。（5）退料 不良品系上工程或协力厂商、供应商送料之原不良时，可以将不良品以退货形式或换形式与供料单位交接。3.5.不良品退料规定 （1）领料单位将上一工程供料单位之原不良物料整理，依原包装方式包装，填写 退料单。（2）退料单应写明制造命令、客户、物料名称、编号、规格、退料原因、数量。（3）领料单位物料人员将退料不良品及退料单交品管检验。（4）品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良位置，并在退料单上签名。（5）物料人员凭退料单与仓库仓管人员交接。（6）仓库人员区分物料来源，属本公司上工程之物料，则每日与供料单位作交接；属供应商（协力厂商）之物料不良品，通知厂商前来交接。（7）退料单一式五联，退料单位、品管、仓库、财务、供料单位各一联。（8）仓库人员应对退料作出登记。4 报废品管理规定 4.1.报废品确认流程 （1）用料单位发现品质严重不良，判定应予报废之物料，予以隔离。（2）用料单位填写报废申请单，注明制造命令、物料编号、名称、规格、报废原因及数量，送品管部鉴定。（3）品管部根据品质标准，判定是否应予报废，对可修复使用的，提出建议，不准予报废，由用料单位会同相关人员处置；对供应商（或协力厂商）造成之原报废，责令以退料处置；对其他原因之报废品，核签同意报废。（4）用料单位持品管签准之报废申请单，将报废品退至资材部物料再生组处置。（5）报废申请单一式四联，用料单位、资材部、财务部、品管部各存一联。4.2.报废品处置规定 资材部物料再生组对报废品之处置方式有如下几种：（1）退生产部门回收处理，如塑胶制品等。（2）变卖、如金属制品等。（3）废弃，如玻璃制品等。5 附件 退料单 退料单位：年 月 日 序号 制造命令 物料名称 料 号 规 格 退料数量 退料原因 备注 仓管：主管：品管：主管：填单：退料单 退料单位：年 月 日 报废命令 客 户 产品名称 批 量 序号 物料名称 料 号 规 格 报废数量 报废原因 备注 仓管：主管：品管：主管：填单：退货品、滞成品处理规定 1 总则 1.1.制定目的 规范退货品、滞成品处理流程，充分利用物料资源。1.2.适用范围 客户退货品、滞成品之处理，除另有规定外，悉依本规定处置。1.3.权责单位 （1）总经理室负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2 定义 （1）退货品 本规定所指之退货品，系指整批、部分或零星之成品销售至客户后，因品质、交期、价格、服务等原因遭客户退回者。（2）滞成品 本规定所指之滞成品，系指成品仓库中因库存太久或品质不良导致不能直接销售给客户之成品。3 退货品处理规定 3.1.退货通知 （1）业务部接获客户欲退货资讯后，应立即以书面形式通知资材部、生管部、生技部、品管部等相关部门。（2）业务部应向客户了解退货之具体原因、数量，并通报上述相关部门。（3）资材部在接获客户送达之退货品时，应及时核对，并联络业务部人员会同点收交接、记录。3.2.退货原因分析 （1）品管部为退货原因分析责任部门，接获书面退货通知后，应着手调查和追溯退货原因。（2）资材部接收退货后，应通知品管部、制造部、生技部（必要时连同开发部等），上述部门应会同对退货品进行部分或全部之原因分析。（3）品管部主导原因调查分析，提出书面之原因分析与对策，并依客户抱怨退货处理办法提出纠正预防措施。3.3.退货品处理对策的提出 由生技部主导退货品处理流程之制定，类同生产作业流程之编制方法处理。退货品处理方 案顺序如下：（1）修复后再出货。（2）经修复后改售其他客户或用于其他订单。（3）拆解后重新组装生产后再出货。（4）拆解后回收可利用之原物料。（5）拆解后作报废处理。（6）其他处理方式。3.4.退货品之处理 （1）生管部根据生技部之退货品处理流程安排制造部进行退货品处理。（2）制造部依据流程进行处理。（3）品管部、生技部派员协助处理过程的品质、工艺控制。（4）制造部在退货品处理完毕后，提供处理前后之各项数据，填入退货品处理报表，注明良品数、不良数、报废数等。4 滞成品处理规定 4.1.滞成品种类 （1）成品库存逾六个月以上。（2）成品库存期限已逾交期三个月以上。（3）成品出货后余留之尾数。（4）因仓储或其他原因而导致不良之成品。4.2.滞成品提出 （1）成品仓库每月对库存成品作盘点时，应将滞成品状况单独列出。（2）成品仓库将滞成品状况，以书面形式向业务部提出，或在每月公司经营会议、生产计划会议上提出。4.3.滞成品分析与对策 （1）业务部分析滞成品产生之原因，并以书面形式向总经理报告。（2）业务部提出对滞成品的处理建议。一般处理方式有如下几种：（A）原订单延迟交期，相应延迟交货。（B）原订单已取消或减少数量，多余呆滞成品挪为他用。（C）原订单已取消或减少数量，多余呆滞成品视同退货品处理。（D）低价处理。（3）针对（A）种状况，由品管部依新交期重新对呆滞成品作抽样检查，以确定可否出货。（4）针对（B）种状况，由品管部依新订单要求进行检验，必要时应由生管部安排制造单位作部分包装或零组件更换工作。（5）针对（C）种状况，由品管、生技、生管、制造单位视同退货品处理方式进行处置。（6）针对（D）种状况，由业务部拟定处理方案，呈请总经理核准。5 附件 退货品处理报表 退货品名称 料 号 退货日期 客 户 退货数量 退货地点 退 货 原 因 主管：品管：外 理 流 程 主管：品管：处 理 结 果 主管：品管：根 本 对 策 主管：品管：滞成品一览表 年 月 日 序号 成品名称 客 户 料 号 库存数量 最后异动日 呆滞原因 备注 确认：审核：填表：制程中材料管理规定 1 总则 1.1.制定目的 规范现场物料管理，保证物流顺畅、现场有序。1.2.适用范围 本公司制造单位现场物料领用、存放、使用、入库等各项管理，除另有规定外，悉依本规 定处理。1.3.权责单位 （1）制造部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。（2）总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。2 物料领用规定 （1）根据制造命令领用对应之物料。（2）依批领（发）料单规定的数量、规格领用。（3）每次领用物料以当日可以使用完的数量为最大领用量，对体积大之物料，每日用量尽量分批领用。（4）应于每日下班后，备好次日上班所需之物料。（5）生产中途切换产品，应提前十分钟将所用物料领妥。（6）领用物料应按标准的包装方式妥为包装防护。（7）不合格或未经品管检验之物料不可领用。3 现场物料存放规定 （1）现场应以划线区隔出“作业区”与“物料区”。（2）作业区内存放立即使用这少量物料，小物料可将每日用量置于作业区，大物料视体积大小以每小时或每半天用量存放于作业区。（3）物料区应区隔为“原料区”、“不良品区”、“待检区”、“不合格暂存区”、“合格暂存区”。（4）原料区存放已领用但暂不使用之各种原材料，以绿色油漆区隔，并悬挂“原料区”村标示。（5）不良品区存放制程发现之不良待修复品、不良退货品、报废品等物料，以红色油漆区隔，并悬挂“不良品区”标示。（6）待检区存放生产完毕等待检验或正检验之制品，以黄色油漆区隔，并悬挂“待检区”标示。（7）不合格暂存区存放品管检验不合格、等待处理之制品，以红色油漆区隔，并悬挂“不合格暂存区”标示。（8）合格暂存区放品管检验合格、等待入库之制品，以绿色油漆区隔，并悬挂“合格暂存区”标示。4 物料使用规定 （1）未经品管检验或不合格之物不可投入使用。（2）使用物料应轻拿轻放，不可野蛮作业。（3）物料使用前作业人员应依规定作自检工作。（4）自检不良品应予以挑出或修复后使用。（5）挑出不良品应贴上指示标签并依原包装方式包装妥当。（6）物料使用之物料，或暂时不需使用之物料应依原包装方式存放于“原料区”或作退库处理。（7）上批生产使用之物料，或暂时不需使用之物料应依原包装方式存放于“原料区”或作退库处理。（8）某物料断料时，如需使用代用品，应经品管、技术人员依公司规定流程确认后方可使用。（9）对使用的物料的品质判定模棱两可时，应挑出后请主管或品管裁定。5 其他有关物料管理规定 （1）制造单位生产之制品经品管检验合格后，应及时办理入库手续，当日物料应当日入完。（2）因生产完工或变更，余留物料在三日内不需使用的，应办理退库手续。（3）退库物料应依原包装方式包装妥当，并经品管检验合格，方可退库。（4）制程中挑出之不良品须每日汇总，经品管鉴定后退送料单位或资材部物料再生组。（5）对须报废之物料，经品管鉴定后，每日集中退至资材部物料再生组处置。（6）未经品管检验或检验不合格之物不可办理入库，或与下一制程单位私自交接使用。（7）未尽事项依公司相关规定处理。6 附件 作业现场区域图（范例）生产线 A B C【注】作业区 原料区 不良品区 不合格暂存区 待检区 合格暂存区 生产线 A B C 生产线 A B C A C B