粗苯精制改造工程试生产方案.doc

年产5万吨氨化造粒复合肥项目试生产方案潍坊宝乐化工有限公司二0一一年六月二十一日 复合肥项目试生产方案编制小组成员参加人员 姓 名 职务/职称 项目负责人 分公司经理编制人员 设备安全部部长 技术中心主任 分公司副经理 分公司生产部长 设备安全部副部长 设备安全部部长助理 分公司安全科长审核人员 副总经理批准 总经理 前 言山东潍焦集团有限公司于2004年12月动工兴建了5万t/a粗苯精制项目，2005年6月一次性投产成功，装置各项运行技术指标均达到同行业先进水平，产生了良好的经济效益。但由于该装置采用了国内传统的酸碱洗涤工艺，在产品收率、产品质量和环保方面与加氢法精制有一定的差距，因此，由山东潍焦集团有限公司全资投资建设，投资额度为25991万元，建设10万t/a粗苯加氢精制装置，适时淘汰现有的5万t/a粗苯酸洗法精制装置，具有良好的经济效益和社会效益。根据国家安全生产监督管理总局第8号令危险化学品建设项目安全许可实施办法、国家安全生产监督管理总局关于危险化学品建设项目安全许可和试生产（使用）方案备案工作的意见、山东省化工装置安全试车工作规范（试行）、山东省化工装置安全试车十个严禁（试行）等国家有关法律、法规的规定，该项目在试生产前需制定试生产方案，按照设计单位的设计要求，参考同行业同类项目的试生产情况和本项目实际情况，编制了试生产方案，粗苯精制分公司相关人员要认真执行该方案，确保实现试生产安全。2010年2月19日目 录建设单位简介- 1 -1.工程概况- 1 -1.1工程简介- 1 -1.2生产装置、公用工程及辅助设施的规模、工艺流程简要说明及建设情况- 2 -1.3原料、燃料、动力供应及产品流向- 3 -2.总体试车方案的编制依据和原则- 4 -2.1编制依据- 4 -2.2方案编制原则- 5 -3.试车的指导思想和应达到的标准- 5 -3.1试车的指导思想：稳妥、安全、全面、扎实。- 5 -3.2试车应达到的标准- 5 -4试车应具备的条件- 6 -4.1项目施工- 6 -4.2组织准备- 6 -4.3人员准备- 6 -4.4技术准备- 7 -4.5安全准备- 7 -4.6物资及外部条件准备- 8 -4.7营销及产品储运准备- 9 -4.8其它准备- 9 -4.9生产准备统筹网络计划- 9 -5试车的组织与指挥系统- 10 -5.1试车组织机构与指挥- 10 -5.2技术顾问组和开车队- 10 -5.3试车保运体系- 10 -6试车方案与进度- 11 -6.1单机试车、联动试车和化工投料试车方案简介- 11 -6.2试车进度及其安排原则、化工投料与产出合格产品的时间- 11 -6.3试车程序、主要控制点、化工装置考核- 11 -7物料平衡- 43 -7.1化工投料试车的负荷- 43 -7.2主要原料消耗计划指标与设计值的对比- 43 -7.3物料平衡表- 44 -8燃料动力平衡- 47 -8.1供水- 47 -8.2供电- 47 -8.3 供热- 47 -8.4供气- 48 -9安全、职业卫生及消防- 48 -9.1试车组织和指挥系统中安全、消防、职业卫生和应急救援机构、人员和职责- 48 -9.2基础工作- 53 -9.3按照规范要求采取的现场安全管理措施- 53 -9.4试生产方案报安监部门的备案情况- 55 -10环境保护- 55 -10.1环保检测及“三废”处理- 55 -10.2“三废”处理的措施、方法及标准- 55 -11试车的难点及对策- 57 -11.1防冻- 57 -11.2控制生产负荷- 57 -11.3突然停电的预防及应急救援措施- 58 -11.4煤气事故- 58 -11.5苯类事故- 59 -12试车成本测算- 61 -12.1成本测算- 61 -12.2减少试车成本的措施- 61 -13其它需要说明和解决的问题- 61 -建设单位简介山东潍焦集团有限公司是原潍坊朱刘店焦化厂和原昌乐化工总厂组建而成的综合性化工企业，公司下设焦化厂、化工厂、热电厂、日升公司、成城公司、宏泰公司等单位，现拥有固定资产8.2亿元，占地面积55.32万平方米，职工2066人，技术人员270余人，安全管理人员12人，公司已于2006年通过安全标准化二级达标企业。主要生产经营焦炭、煤焦油、粗苯、食品碳铵等8种主要产品和14种副产品。该公司注册资本8535万元，法定代表人夏云国。2009年实现销售收入35.53亿元，利税3.67亿元。出于安全环保、产品收率、产品质量等方面考虑扩建10万t/a粗苯加氢精制装置，适时淘汰现有的5万t/a粗苯酸洗法精制装置。1.工程概况1.1工程简介1.1.1基本情况山东潍焦集团有限公司于2004年12月动工兴建了5万t/a粗苯精制项目，2005年6月一次性投产成功，装置各项运行技术指标均达到同行业先进水平，产生了良好的经济效益。但由于该装置采用了国内传统的酸碱洗涤工艺，在产品收率、产品质量和环保方面与加氢法精制有一定的差距，因此，扩建10万t/a粗苯加氢精制装置，适时淘汰现有的5万t/a粗苯酸洗法精制装置，具有良好的经济效益和社会效益。1.1.2项目选址本项目位于山东省昌乐县朱刘街办煤化工循环经济工业园内，朱刘街道向阳街以南，和谐路以西，腾飞路以北，山东潍焦集团有限公司铁厂以东。项目西南方向190米为潍焦集团热电厂和化工厂，东北方向310m为潍坊西变电站，东、南、北三面为农田，距离最近的村庄为北面的东魏村660m，周围无名胜古迹及重要公共设施等需要保护的区域，项目选址符合昌乐县工业总体布局规划。1.1.3工程投资本项目总投资25991万元，其中安全投资738万元。1.2生产装置、公用工程及辅助设施的规模、工艺流程简要说明及建设情况1.2.1建设规模该项目包括10万t/a粗苯加氢精制装置主体建设和配套系统工程：同类装置在全国有许多套，采用四川天一科技股份有限公司成熟技术。其主要目的是实现粗苯加氢精制，生产纯苯、甲苯、二甲苯、非芳烃、重苯等高附加值产品。该装置分为原料预处理、加氢、脱氢、萃取精馏等部分。公用工程包括循环水、供排水、供配电设施、微机综合自动化监控系统、供热、空气氮气供应、地面火炬等。建设项目粗苯加氢精制部分的主要原料为粗苯；辅助生产装置制氢装置的原料为焦炉煤气；消耗量分别为t和2184万Nm3。建设项目年处理粗苯吨；焦炉煤气制氢装置规模为1000Nm3/h。项目以粗苯为原料，生产的产品有纯苯70160t/a、甲苯14140 t/a、二甲苯5240 t/a、非芳烃3520 t/a、重质苯7600 t/a。1.2.2工艺流程简述本项目采用焦化粗苯为原料，经原料预处理脱除重杂质，然后进入加氢系统，采用低温低压法加氢脱除以噻酚为主的硫等杂质，加氢用的氢气由新建焦炉煤气变压吸附制氢装置提供。加氢系统出来的粗品进入脱轻系统，脱除低沸点物质后再进入精馏工序。在精馏工序先经一个预精馏塔将粗品分离为以苯和甲苯为主的BT组份和含二甲苯的重组份两部分。BT组份进入萃取精馏系统脱除非芳烃，再经一个精馏塔分离为纯苯产品和硝化级甲苯。重组份经间歇精馏分离得到二甲苯产品。1.2.3工艺流程简图见附件。1.2.4项目建设情况设计单位：四川天一科技股份有限公司。安装施工单位：中化二建集团有限公司、黑龙江省安装工程公司、山东省工业设备安装总公司、山东省科源工控工程有限公司、中国核工业中原建设公司等单位负责安装施工，相关资质符合要求。监理单位：山东省正大建设监理有限公司。开工日期：2009年5月开工建设。竣工日期：2009年12月竣工。1.3原料、燃料、动力供应及产品流向1.3.1原料建设项目粗苯加氢精制部分的主要原料为粗苯，本项目粗苯年需要量为吨，其中建设单位焦化装置可提供14000吨，其余87984吨可从当地或山东省购买。辅助生产装置制氢装置的原料为焦炉煤气，来源集团公司的焦化系统。1.3.2燃料燃气导热油站所需燃料由新建焦炉煤气PSA制氢装置副产的解吸气提供，年需要量为480万Nm3，解析气的制气量满足导热油站的需求量。1.3.3动力生产过程中正常用水量为10m3/h，生活用水量为1m3/h。由建设单位现有的一次水管网供应提供。用电从山东潍焦集团有限公司现用的电网接入，山东潍焦集团有限公司用电由昌乐县供电局提供，电网供给条件为电压10KV，双回路。 建设项目所需的低压蒸汽、中压蒸汽均由山东潍焦集团有限公司现有低压蒸汽系统、中压蒸汽系统提供。建设项目预精馏塔的热量来自本装置新建燃气导热油站。1.3.4产品流向产品为纯苯、甲苯和二甲苯，同时副产重苯、非芳烃。所有产品均对外销售。2.总体试车方案的编制依据和原则2.1编制依据1、中华人民共和国安全生产法（中华人民共和国主席令2002第70号）2、危险化学品建设项目安全许可实施办法（国家安全生产监督管理局令2006第8号）3、国家安全监管总局关于危险化学品建设项目安全许可和试生产（使用）方案备案工作的意见 安监总危险化（2007）121号4、山东省安全生产监督管理局关于危险化学品建设项目安全许可和试生产（使用）方案备案工作的意见 鲁安监发20082号5、山东省化工装置安全试车工作规范（试行）山东省化工装置安全试车十个严禁（试行） 鲁安监发200963号6、化工建设施工组织设计标准 HG20235-937、工业金属管道施工与验收规范 GB50235-978、石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范 SH3022-999、石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-200210、机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50231-9811、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-9812、钢制压力容器焊接规程 JB/T4709-20002.2方案编制原则1、总体方案应切实可行，具有较强的指导作用；2、总体方案应规定试车各步骤达到的标准和检查程序；3、遵循“单机试车要早，吹扫气密要严，联动试车要全，投料试车要稳，试车方案要优，试车成本要低”的原则，做到安全稳妥，力求一次成功。3.试车的指导思想和应达到的标准3.1试车的指导思想：稳妥、安全、全面、扎实。3.2试车应达到的标准1、通过气密试验消除系统漏点，确保系统严密性为联动试车做好准备；2、通过水联运考察装置工艺流程、设备、仪表及电气的状况，及时发现存在的问题并进行整改；3、催化剂装填严格按照供应商要求及标准完成，确保装置开车后的高效运行；4、投料试车稳步切换，产品质量尽快达到设计指标。4试车应具备的条件在该项目试车前，必须对以下工作进行认真准备，并按照有关标准和规定进行确认。4.1项目施工建设项目的设计、施工、工程监理和质量监督等工作已经完成，有关许可工作已经完成。4.2组织准备试车的领导机构、工作机构已经成立，负责人、成员已经确定，工作标准、工作职责、各项管理规章制度已经建立健全。4.3人员准备4.3.1根据审批的定员，编制人员配备计划，主要内容包括：1、人员类别、来源、素质要求；2、各级管理人员、技术人员、技能操作人员调配到岗时间。4.3.2人员培训：1、人员培训的组织与管理；2、人员培训方法与步骤；3、培训单位的选择及时间安排；4、各级管理人员、专业技术人员、技能操作人员的培训；5、各培训阶段及各类人员培训的考试、考核；6、编制人员培训计划。4.4技术准备4.4.1技术资料、图纸齐全，操作手册编印下发。4.4.2编制各种技术规程、岗位操作法和安全操作规程。4.4.3编制各类综合性技术资料。4.4.4编制企业管理的各项规章制度。4.4.5编制大机组试车和系统干燥、置换及三剂装填、保护等方案，并配合施工单位编制系统吹扫、气密及化学清洗方案。4.4.6编制装置、公用工程、导热油炉、消防等试车方案。4.4.7编制总体试车、单机试车、联动试车、化工投料试车、生产考核方案等。4.4.8各种试车方案的编制计划。4.5安全准备4.5.1安全生产管理机构的建立和人员配备、培训、考核。4.5.2安全生产责任制、安全管理制度和安全操作技术规程。4.5.3全员安全培训计划。4.5.4同类装置安全事故案例搜集、汇编以及教育安排。4.5.5装置试车涉及的每种物质的防火注意事项和灭火处理措施。4.5.6安全、消防、救护等应急设施使用维护管理规程和消防设施分布及使用资料。4.5.7化工装置的风险识别及试车的风险评价或危险与可操作性分析（HAZOP），重大危险源辨识。4.5.8应急救援预案、组织和队伍。4.5.9周边环境安全条件及控制措施。4.5.10化工装置试车过程中的区域限制。4.6物资及外部条件准备4.6.1物资1、主要原料、燃料及试车物料，辅助材料、三剂、化学药品，润滑油；2、备品配件国内外订货计划，进口备品配件测绘、试制安排；3、引进装置三剂、化学药品、标准样气、润滑油（脂）国内配套情况；4、生产专用工具、工器具、管道、管件、阀门等；5、安全卫生、消防、气防、救护器材、劳动保护等；6、运输车辆；7、生产记录、办公及生活用品；8、通讯器材，包装材料；9、其它物资。4.6.2外部条件1、落实外部供给的电力、水源、蒸汽等动力的联网及供给时间；2、厂外道路、雨排水、工业污水等工程的接通；3、外部电信与内部电信联网开通时间；4、物料互供管廊等工程衔接；5、安全、消防、职业卫生、环境保护、特种设备等申报、审批、取证；6、落实依托社会公共服务设施。4.6.3资金各项试车费用和生产流动资金计划安排。4.7营销及产品储运准备4.7.1营销准备1、调查产品在市场上的需求使用情况，收集市场信息，研究销售策略；2、营销体制及责任制；3、编印产品说明书，商标设计、注册，宣传介绍产品质量、性能、使用方法，危险化学品安全技术说明书、安全标签；4、落实产品流向、销售区域并签订协议。4.7.2产品贮存及物流运输准备1、按照国家有关标准规定，设置产品贮存设施；2、制订产品贮存、装卸规范，设备维护保养规范，安全技术规范和应急预案；3、落实物流运输方式，准备有关审批手续。4.8其它准备4.8.1后勤服务保障准备。4.8.2技术提供、专利持有或承包方配合的有关准备。4.8.3设计单位配合的有关准备。4.8.4施工单位配合的有关准备。4.8.5设备制造和供应单位配合的有关准备。4.9生产准备统筹网络计划将生产准备七项内容及大机组试车、系统吹扫、气密、干燥、置换、催化剂装填、单机试车、联动试车、化工投料试车等方面，按季、月绘制出主要控制点，并纳入化工项目建设的总体统筹控制计划之中。5试车的组织与指挥系统5.1试车组织机构与指挥5.1.1组织领导机构总 指 挥：周兴华常务指挥：刘良玉副 指 挥：王读升、魏建华成 员：余江东、薄继青、管廷江、赵方刚、田敬全、宋向东 王读福、王克峰、王风信、李光磊、王良军5.1.2试车指挥机构组 长： 魏建华副 组 长： 王读福 王克峰 王凤信 刘芳现场指挥： 王克峰安全监督： 李光磊5.2技术顾问组和开车队5.2.1技术顾问组：王克峰5.2.2开车队队 长：王读福副队长：王克峰成 员：王凤信 刘芳李光磊5.3试车保运体系5.3.1生产投运组：苗俊荣 刘龙杰 刘凤强 梁晓燕 刘海迎 刘宝宝5.3.2设备工艺组：刘永军 刘彦厚5.3.3电气组：张建平5.3.4仪控组：钟景民 张传科5.3.5后勤保障组：刘芳5.3.6泵类供货厂家：马孝5.3.7消防系统供货厂家：孙思建6试车方案与进度6.1单机试车、联动试车和化工投料试车方案简介6.1.1单机试车：主要包括循环水、消防水系统、空压制氮系统、导热油系统、循环氢和氢气压缩机系统、焦炉煤气压缩机、加氢系统等。6.1.2联动试车：单机试车合格后对制氢、加氢以及导热油系统进行水或空气的联动试车。6.1.3投料试车：联动试车合格后投入粗苯、焦炉煤气等物料进行化工投料试车。6.2试车进度及其安排原则、化工投料与产出合格产品的时间本项目的试生产日期自2010年2月8日起进行化工投料，产出合格产品的时间为2010年3月10日。6.3试车程序、主要控制点、化工装置考核6.3.1循环水、消防水系统试车1、试车前准备 （1）检查各设备、管道、阀门、分析点、仪表等必须正常完好，盲板处于正常位置；（2）检查系统内所有阀门的开、关位置，应符合开车要求；（3）蒸汽、空压制氮、PSA煤气制氢、循环水、导热油、供电等工程开车正常，随时可以输送公用介质；（4）开车用原料粗苯、纯苯、甲苯、N甲酰吗啉、阻聚剂等准备就绪，催化剂硫化用的二甲基二硫化物、催化剂还原用氮气、氢气准备就绪；（5）分析化验室准备就绪；（6）系统用氮气吹扫置换合格，氧气含量小于0.5%，并保持微正压。2、循环水、消防水系统调试前应具备的条件：（1）检查各泵按图纸进行安装，底座固定牢固；（2）各连接管道均已安装就位，无泄漏现象；（3）温度、压力、流量各检测系统安装齐全好用；（4）各用电设备均已送电正常；（5）现场卫生整洁，无油迹、杂物；（6）水池液位均已补到规定的液位；（7）柴油机油箱已充满油量；（8）现场照明设施齐全好用，无死角；（9）泡沫储罐已充满泡沫液；（10）设备的防腐、保温工作均已完成。3、循环水、消防水系统试车（1）循环水泵的开车：打开进口阀，打开排气阀，充分排气后启动待泵子压力稳定后，再缓慢打开出口阀门调节流量至规定值；启动后，按顺序检查水系统管道有无泄漏，有无异常现象，发现问题及时处理；运行72小时无问题后，方可进行倒泵运行。（2）消防水系统开车：低压消防水系统的开车：l 低压消防稳压系统设定压力0.6Mpa，自动稳压保持压力0.6Mpa。l 一台低压消防稳压系统设定压力小于0.54Mpa，设定另一台低压消防稳压泵开启直至达到0.6Mpa停机。l 两台低压消防稳压泵开启压力在小于0.54Mpa直至继续下降时，自动连锁装置设定两台低压消防稳压泵停止同时柴油机组启动。l 根据用水压力调节柴油机转速（用手按远控操作台，提转速按钮）直至达到需用水压。l 接DCS室指令，柴油机组进行停机操作。l 按远控操作台减转速按钮直至转速达到表显转速800转/分时，再按停机按钮，直至柴油机转速完全停止方可将手指移开停机按钮。然后关闭泵子出口阀门。低压消防泵的开车：l 在自动消防稳压系统柴油机组停机的情况下进行低压消防泵的开车。l 按动远控操作台电机开启按钮，开启低压消防泵电机。l 低压消防泵出口压力达到0.6Mpa时，缓慢开启出口阀门，直至达到消防水管道压力稳定在0.6Mpa。l 直至接到DCS室停泵指令方可进行停泵操作。l 将出口阀门关闭1/3，同时按动远控操作台停机按钮，然后关闭泵子出口阀门。高压消防水系统的开车：高压消防稳压系统设定压力0.8Mpa，自动稳压保持压力0.8Mpa。l 一台高压消防稳压系统设定压力小于0.7Mpa，设定另一台高压消防稳压泵开启直至达到0.7Mpa停机。l 两台高压消防稳压泵开启压力在小于0.7Mpa直至继续下降时，自动连锁装置设定两台高压消防稳压泵停止同时柴油机组启动。l 根据用水压力调节柴油机转速（用手按远控操作台，提转速按钮）直至达到需用水压。l 接DCS室指令，柴油机组进行停机操作。l按远控操作台减转速按钮直至转速达到表显转速800转/分时，再按停机按钮，直至柴油机转速完全停止方可将手指移开停机按钮。然后关闭泵子出口阀门。高压消防泵的开车：l 在自动消防稳压系统柴油机组停机的情况下进行高压消防泵的开车。l 按动远控操作台电机开启按钮，开启高压消防泵电机。l 高压消防泵出口压力达到0.8Mpa时，缓慢开启出口阀门，直至达到消防水管道压力稳定在0.8Mpa。l 直至接到DCS室停泵指令方可进行停泵操作。l 将出口阀门关闭1/3，同时按动远控操作台停机按钮，然后关闭泵子出口阀门。压力式泡沫比例混合装置的开车：l 在高压消防所有系统开启的情况下进行泡沫比例混合装置的开车。l 首先由DCS室操作开启高压消防水程控阀。l 混合装置中进压力水球阀及出泡沫液球阀处于常开状态其他所有阀门均应为关闭状态。l 试车完毕关闭混合装置中进压力水球阀及出泡沫液球阀，用高压水冲洗泡沫液管道。冲洗完毕管道泄压后，将混合装置中进压力水球阀及出泡沫液球阀开启。同时通知DCS室将程控阀关闭。 6.3.2空压制氮系统试车1、空压制氮系统试车前必须具备的条件：检查各连接管道及附件齐全完好，动力电进入控制柜，控制柜面板电源指示灯已亮；各管道及储罐已全面彻底吹扫干净；各温度、压力、流量以及检测系统安装齐全并达到灵敏好用；空压机润滑系统按规定标准已加润滑油；照明设施安装齐全；现场及设备卫生打扫干净无油迹、垃圾。2、空压制氮系统试车（1）空压机试车：空压机进行盘车正常；开空压机出气阀门、空气缓冲罐进气阀，按空压机“启动“按钮，空压机启动；空压机开车运行，检查无异常响声，运行正常再进行无热再生干燥机的开车。（2）无热再生干燥机的试车：空气缓冲罐压力达到0.4Mpa，再开空气缓冲罐出气阀；按无热再生干燥机“启动“按钮，启动无热再生干燥机（压力范围为0.720.8Mpa）。仪表空气储罐达到0.70.75Mpa，制氮机组方可试车。（3）制氮机组的试车：开车时按“F1”键，输入密码，按“Enter”键后制氮机组开启。然后开进气阀门，再开气源二联件，调节压力至0.5Mpa，吸附塔运行35各周期，开制氮缓冲罐进气阀，压力达到0.6Mpa再开出气阀、取样阀，取样阀压力表调到0.1Mpa，氮气达到99.9%为合格，后缓慢打开氮气缓冲罐流量阀，进行氮气储存。6.3.3导热油系统试车1、导热油系统调试前的检查及要求：检查加热炉运行系统所有设备及管道的安装、支撑、热膨胀余量是否合理，安装试验、验收结果是否符合要求，技术文件是否齐全；涉及导热油的管线、设备应进行严格的清洗吹扫，确认干净无水为止；检查管道系统试压盲板是否拆除，各类阀门开启是否灵活可靠，连接螺栓是否拧紧，密封是否严密；检查电气控制系统、仪器、仪表安装是否符合要求；各报警装置、控制系统的显示、点火程序及熄火保护是否正常；DCS画面应制作完毕；须远传进入DCS系统的仪表，调节系统应能满足使用要求；所有机械传动机构是否按需要注入润滑脂（液），用手转动电机主轴，检查有无机械故障，单机试运转，检查旋转方向及噪声是否正常；检查燃烧器的喷头是否畅通，调节风门是否灵活；操作人员必须经专业技术培训，凭操作许可证上岗；燃烧器经过系统的调整后，能满足可随时点火的要求。2、导热油系统试车（1）注油：打开导热油循环管路总阀门，开设备E-303、E-309、E-101A/B、E-503、E-509、E-303、E-511进出口手阀、调节阀；关闭导热油循环管路排污阀、排气阀，关闭循环泵P-1101A/B/C的排污阀；向系统充氮气，并经多次置换测系统氧含量小于0.5%vol后，氮封；通知仪表人员投入导热油系统所有仪表；接通电源，启动注油泵，向膨胀槽及系统注油，直至膨胀槽低液位报警消除为止；注意经常开启管道放空阀门排出空气，同时检查系统有无漏油现象。（2）冷油循环：打开循环泵P-1101A/B/C其中一台泵的入口阀门，出口压力表阀门；启动热油循环泵，同时逐步打开循环泵出口阀门，注意膨胀槽液位，如低液位报警立即停止热油循环泵，启动注油泵，向膨胀槽及系统注油，直至膨胀槽低液位报警消除为止，再启动热油循环泵，连续进行上述工作直至消除膨胀槽低液位报警消除为止；连续运行，检查压力波动情况，经常开启管道排空阀门，以排出系统中的气体；检查系统管路、阀门、设备等有无漏油现象；冷油循环过程直至热油循环泵出口压力波动平稳，保证系统无漏油为止，且运行8小时以上；切换到另外两台热油循环泵各运行8小时以上；冷油循环一段时间后，管道中存在的杂质通过Y型油过滤器给予过滤，因此，应及时拆洗和清理过滤器；冷油循环完毕后，需对液位、压差、流量、温度进行冷态试验。（3）冷态试验：低液位试验：将膨胀槽内的导热油通过膨胀槽排污阀放入贮油槽，等液位下降至低液位位置时，检查液位开关是否动作，并发出警报信号，检查电铃是否响，指示灯是否亮，然后再按规定注油；低压差试验：将压差显示仪的压差值调至高于实际测量值，检查动作是否正确，并发出报警，电铃响，指示灯亮，并延时关闭燃烧器和鼓风机；低流量报警试验：将流量显示仪调至高于实际流量测量值，这时检查其动作是否正确，应发出低流量报警信号，电铃响、指示灯亮，关闭燃烧器和鼓风机；温度控制实验（超温报警）：将导热油温度调节仪调至低于实际导热油温度的测量值，这时应发出超温报警信号，指示灯亮，电铃响，关闭燃烧器和鼓风机（鼓风机的开关看实际情况而定）。冷态调试完毕，确认设备完好无泄漏，一切正常后，可按规定进行热态调试。（4）热态调试：点火前的准备：l 在冷态调试结束并连续运行数小时无故障后，方可进入热态调试；l 点火前必须先启动循环油泵，并保持连续运转，且要求压力、压差稳定正常的情况下可进行点火操作；l 检查煤气使用许可证是否办妥，是否经过煤气管理机构同意、认可；l 检查煤气是否过滤干净，不应含机械杂质，检查燃气供给系统、燃料种类、输送压力是否符合要求；l 检查防爆门是否开启灵活；l 检查煤气安全保护装置，检漏装置是否装妥、严密可靠；l 检查导热油温度设定是否正确。点火：l 调节风门准备点火；l 接通燃烧器电源，燃烧器经预吹扫后，电极棒经预吹扫后，电极棒持续几秒钟发出电弧，点燃燃烧气，此时火焰监视器处于监控状态；l 若点火失败发生熄火报警，燃气自动被切断，同时自动关闭燃烧器，此时 应进行检查，排除故障，从新点火。烘炉：初次升温时，速度不宜过快，导热油升温不超过20/h，并将导热油温度维持在100以下。烘炉时间不宜过短，详见烘炉升温图，同时检查加热炉系统所有设备、管道工况、热膨胀等是否正常，不允许有漏油现象。图8-1 烘炉升温曲线图煮油：l 煮油也称煮炉或脱水，主要是把工艺系统及设备和管线中的气体、导热油中的水份（包括空气、水蒸气、其组份）排除干净，是导热油顺利达到工艺温度、满足生产需要；l 随着23天的烘炉，等待温度逐步升高；l 在导热油温度超过100度时，尤其是首次升温，在导热油系统的设备和管路中残余的积水和轻组份开始挥发，热油循环泵出口压力开始波动；l 当导热油温度升高到100130度时，要特别小心，因为这时导热油系统中的水分大量挥发，压力波动很大，热油循环泵的振动和噪声也较大，甚至使热油循环泵失压，使导热油断流甚至出现喷油现象。气体从放空管排出，这时应严格控制升温速度，有时需要停炉降温，防止导热油断流和喷油，待压力计压差稳定后继续缓慢升温；l 当导热油压力波动时应暂停升温，并将辅助排气阀打开，逐步排气脱水，待导热油压力稳定后方可关闭辅助排气阀，防止导热油高温氧化、变质；l 正常运行操作时，系统中的气体可通过膨胀管经膨胀槽排出；l 如果膨胀槽温度过高或排气量过大，甚至喷油，这时可适当调节放空阀开度，一部分经储油槽排气；l 当设备检修或导热油更换或添加新油时，也应按煮油程序操作，由低位槽向高位槽注油时，应先排空沉积在储油槽底部水份；l 在排水脱气过程中，应根据膨胀槽的液位适当补充导热油。（一般补到消除低液位报警为宜）；l 当导热油压力波动较大，需停炉降温时，循环泵一般不停，如有特殊情况可临时停一下并尽快恢复运转；l 当导热油温度逐步升到150度左右，且压力、压差趋于平稳，则意味着大部分水汽已排完，可进行下一步升温调试； l 煮油脱水时，应注意备用泵、储油槽等死角处，导热油也应参加脱水。煮油脱水时应检查管道设备的热膨胀情况，管道支撑是否稳定，及时排除导热油泄漏情况。升温：l 升温主要是将导热油的工作温度在其许用温度下逐步缓慢提高到生产工艺韦恩度，满足生产要求；l 升温必须在煮油脱水完成后进行，随着导热油系统中气体的不断排出和导热油的不断补充，使热油循环泵工作压力及加热炉进出口压差，导热油流量趋于正常平稳，在此前提下方可逐步提高导热油的工作温度；l 升温过程中应巡回检查各有关设备及其工艺系统运行工况是否良好， 检查其振动、噪声、润滑情况是否正常；l 升温过程中应全面检查各设备及其管道阀门有无跑冒滴漏现象；l 升温过程中应全面检查各有关设备及其管道的热膨胀情况；l 升温过程中应全面检查各设备及其工艺系统、管道的支撑是否平稳；l 升温过程中随时检查温度、温差、压力、压差、流量等各工况参数，是否正常平稳，温差不宜过大。压差不宜过小；l 升温过程中应全面检查各电气仪表及控制报警装置动作是否正确；l 升温过程中应随时做好加热炉调试操作运行记录； l 在整个调试过程中，必须全面检查系统所有主机、辅机、管道、管道支架、膨胀节、仪器仪表、电气控制是否正常，及时记录温度、压力、压差等有关参数。（5）停炉：正常停炉时，先关闭燃料供给阀，停止燃烧。待导热油温度降到100以下时方可停止热油循环泵的运行，切断总电源，做好交接班记录。6.3.4循环氢、氢气压缩机试车方案1、试车前具备的条件 循环氢压缩机、氢气压缩机的安装工作已全部完成，仪器仪表电控装置配备完毕，二次灌浆层凝固并达到要求的强度，可进行压缩机的试车工作； 参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。试运转应统一指挥，明确分工，运行操作应由有运行经验的人员担任； 设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。2、试车前的准备工作 压缩机及其附属设备，阀门的安装检验调整记录已完备，并经审核合格； 润滑油系统的试车，清洗是必须在压缩机试车前首先做好的工作。油润滑系统是保证转动设备正常运转的首要条件，保证油润滑系统的清洁和畅通非常重要。 循环润滑系统的油箱、油过滤器、油冷却器、输油管、回油管和润滑的主要部位：主轴承、连杆大小头、十字头与机身滑道等部位必须采取冲洗、吹扫、面粘等方法，彻底清理干净； 循环润滑油系统试车清洗时，为了防止循环油中赃物进入轴瓦，应在各轴瓦油入口处加装过滤网，或者拆开机身供油接管而用橡皮短管将供油直接引至机身箱底部，不经各润滑点，冲洗润滑系统，冲洗干净后，再接通各润滑点油管，进行油润滑系统的试运转。循环润滑油系统清洗应使油温保持在30度左右，油压维持在0.2MP，将油泵运转8小时，检查系统的密封性清洗程度，清洗完毕后排除污油清扫滤油器并消除发现的缺陷。换上干净的润滑油，连上机身供油接头然后再启动油泵，维持油压0.2MP，盘动压缩机检查各供油点情况，并加以必要的调整； 冷却水系统的通水试验，将回水阀全部打开，打开供水总管的阀门，使水充满整个冷却系统，检查供水主管的压力（0.25MP左右）及水量，观察回水是否通畅，顺次关闭回水阀，注意水压的变化，检查气缸套的水在注油管处是否渗入气缸。检查完毕关闭供水阀，打开回水阀及导淋阀，应该注意在寒冷季节须将各部分存水全部放净以免冻坏设备； 主电动机的试运转，将电机与主机脱开，单独运转2小时，按照有关电机技术规程进行主电机的实验及检查，项目如：冲击试验、轴承、电流电压、温度、振动等等。若有故障或缺陷应及时处理好方能投入使用； 电器控制装置的试验参照说明书，检查启动条件，运转保护报警停车的联锁电路工作是否符合要求并加以调整； 检查仪器仪表的安装是否正确，是否齐全，并对仪器仪表的检验与调整进行复核。3、空负荷试车 在压缩机启动前，全面检查各连接部件的紧固牢度及定位防松装置的可靠性； 检查气缸支承的安装是否正确紧固； 启动循环油泵，待循环油压力稳定在0.20.25MP后，盘动压缩机三转以上应无碰撞阻碍等异常现象； 开启供水阀打开放气旋塞，待水压稳定至0.20MP以上且供水回水正常； 将各气缸上的进、排气阀全部卸下来，然后用铜丝布（约40目）包住阀腔口，在各气缸的进、排气管道接口处装上粗铁丝网（约20目），以防管道中没被清除的大颗杂质进入气缸； 点动主电动机，检查各部件的运动情况，在无阻碍和异常响声时，再启动主电动机运转达10分钟。监听有无异常声响，观察机组振动情况，停车后检查轴承活塞杆的发热情况，在十字头窗口及气阀孔口检查有无随油带出的金属颗粒； 经上述检查证实均属正常时，可第三次启动主电机作30分钟的空负荷运行，再停车检查。在经过以上三次反复检查而无异常故障时，方可使压缩机在空负荷下连续运行，时间应不少于8小时； 在空负荷运行过程中，密切注意各摩擦付的发热程度，并调节供油量检视压缩机在运转中的声响振动情况