地铁进洞施工方案.doc

乌鲁木齐地铁4号线南广场站北广场站区间进洞施工方案 编制： 审核： 批准： 中铁二十一局乌鲁木齐新客站工程指挥部二一三年八月目 录第一章编制依据及原则31.1编制依据31.2编制原则3第二章工程概述42.1工程概况42.2设计概况4第三章工程地质及水文地质条件63.1工程地质63.2水文地质7第四章施工方法74.1总体施工方法74.2施工准备工作84.3横通道进洞施工84.4区间初期支护施工9第五章施工通风、供电及排水及洞内运输165.1施工通风165.2施工供电175.3施工排水185.4洞内运输19第六章监控量测196.1监测流程196.2主要监测内容206.3地面沉降监测216.4隧道内沉降监测236.5隧道结构收敛变形监测246.6数据处理和信息反馈256.7控制指标及标准26第七章应急预案277.1应急预案组织机构277.2专项应急措施28第一章 编制依据及原则1.1编制依据(1)乌鲁木齐地铁4号线南广场站北广场站区间国铁站房下放部分区间结构设计图；(2) 乌鲁木齐高铁片区轨道交通市政配套工程4号线地铁工程穿越兰新客专南广场站DK5+030DK5+420岩土工程详细勘察报告中铁第一勘察设计院有限公司 2013年3月；(3) 2、4号线南广场站段线路平纵断面资料 )；(4) 乌鲁木齐城轨集团总工办2013009号工作联系单关于要求开放新客站项目设计的函；(5) 国家及相关部委、轨道公司相关施工技术规范、规程、标准；(6) 现场踏勘所采集的资料；(7) 我单位的质量目标、创优规划；(8)乌鲁木齐地铁4号线南广场站北广场站区间监控量测施工方案；(9) 我单位多年从事铁路、地铁、市政等工程的施工经验；(10)地下铁道工程施工及验收规范(GB502991999 2003年版)；(11)混凝土结构工程施工质量验收规范(GB502042002)；(12)城市轨道交通技术规范(GB504902009)；(13)地铁设计规范(GB501572003)；(14)锚杆喷射混凝土支护规范(GB500862001)；(15)混凝土结构耐久性设计规范(GB/T50476-2008)；(16)钢筋焊接及验收规程(JGJ 182003)；(17) 建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）(18) 城市轨道交通工程测量规范（GB50308-2008）1.2编制原则(1)严格遵守设计规范、施工规范和质量验收标准，严格遵照招标文件各项标准和条款要求；(2)积极响应和遵守招投标文件中的工期、质量、安全、环境保护、文明施工等的规定及建设工程施工合同条款内容；(3)科学合理地安排施工工序，突出重点项目和关键，统筹组织，合理安排，紧紧围绕施工主线，配足配强现场管理机构和施工队伍，投入先进、配套的施工机械设备，均衡、高效组织施工生产，确保各项节点工期及总工期； (4)执行GB/T280012001职业健康安全管理体系，关心职工健康安全。第二章 工程概述2.1工程概况乌鲁木齐地铁4号线南广场站北广场站区间总长度约790m。区间出地铁南广场站后，向北穿越站房，到达北广场站。区间采用矿山法施工.下穿国铁站房段区间长度约395m（双延米）。由于站房施工先于地铁区间隧道，为避免后期地铁区间隧道下穿对已建成的国铁站房造成较大影响，地铁隧道下穿国铁站房段与国铁站房同时施工。地铁区间在设计起点和终点处，初支及二衬采取封堵墙处理，后期破除封堵墙与剩余区间结构进行贯通。2.2设计概况区间北端头设置竖井结构，竖井深度27.304m，采用倒挂井壁法施工。竖井西侧设置横通道结构，横通道高约8.55m。区间正线右线位于竖井内部，区间正线左线位于横通道内部。竖井、横通道及区间位置关系见图2.1及2.2.图2.1图2.2第三章 工程地质及水文地质条件3.1工程地质根据成因和勘察测试，场地内主要地层为第四系全新统杂填土、素填土、冲洪积黏质粉土、圆砾、卵石，以及泥岩组成。第四系地层厚度差异较大，沉积紊乱，岩性分布纵、横向变化均较大；侏罗系基岩面起伏较大。场地地表普遍分布厚度不均的人工填土。3、岩土性质（1）人工填土(Q4ml)1素填土灰黄色、灰色，中密，稍湿-潮湿-饱和，以圆砾、卵石为主，颗粒不均，级配较差。为分布于既有兰新铁路路基及水塘挡水坝，分布不均匀，厚度差异大，厚219m，级普通土。2杂填土灰黑色、灰褐色，松散-稍密，稍湿，以圆砾、建筑垃圾、粉黏粒及少量生活垃圾为主，颗粒不均，级配较差。分布于既有兰新铁路线北侧地表，为创达园区平整地表所致，厚5.08.5m，级普通土。（2）第四系全新统冲洪积层(Q4al+pl)1黏质粉土浅黄色，土质不均一，表层含少量植物根系，含220mm砾石10%15%，稍密，稍湿-很湿，下伏于填土层，层厚不均，厚0.53.0m，级普通土。4圆砾灰黄色，灰色，浑圆状，颗粒母岩成份以中风化灰岩，砂岩等为主，颗粒不均，粒径220mm的占40%55%，2060mm的占10%25%，大于60mm的约占5%，粒径最大约300mm，余为杂砾砂及粉黏粒充填，颗粒不均，局部含漂石，中密-密实，稍湿-潮湿，局部饱和。分布于局部地表，仅XGTZ-10、X4B2Z-11、X4B2Z-18钻孔有揭示，厚1.33.7m，级普通土。5卵石灰黄色，浑圆状，颗粒母岩成分以中风化的灰岩，砂岩为主，颗粒不均，粒径220mm的约占10%，2060mm的约占50%，60200mm的约占5%，粒径最大约400mm，余为杂砾砂及粉粘粒充填，颗粒不均，稍密，稍湿。分布于局部地表，仅X4B2Z-14钻孔有揭示，厚0.5m，级硬土。（2）第四系中更新统冲洪积层(Q2al+pl)4圆砾黄色、黄褐色，浑圆状，颗粒母岩成分以中风化的灰岩，砂岩为主，颗粒不均，粒径220mm的约占30%55%，2060mm的占20%30%，大于60mm的占20%30%，粒径最大约300mm，余为杂砾砂及粉黏粒充填，略有胶结，泥质胶结为主，局部胶结呈块状，密实，稍湿-饱和。分布于黏质粉土与泥岩之间，厚0.73.9m，级软石。圆砾Cu=16.57、Cc=1.45、d10=0.3、d50=5、d60=7（4）侏罗系(J);1-2强风化泥岩：棕红色，泥质结构，中厚层状构造，泥质胶结，节理较发育，岩芯呈碎块及短柱状，锤击易碎，级软石。1-3中等风化泥岩棕红色，泥质结构，中厚层状构造，泥质胶结，节理不发育，岩芯呈540cm柱状，最长110cm，岩质坚硬，锤击不易碎，级软石。根据场地的泥岩抗压强度试验，饱和单轴极限抗压强度为0.5386.3MPa，平均3.356MPa；天然单轴极限抗压强度为8.828.3MPa，平均16.79MPa。物理力学性质离散性较大，极易崩解，按岩石坚硬程度，分属于极软岩。泥岩自由膨胀率为5%9%，无膨胀性。3.2水文地质根据勘探揭示的地层结构，勘探深度内地下水为第四系孔隙潜水。潜水仅在铁路南侧冲沟处分布，地下水位1.03.5m，高程为815.29823.85m，含水层岩性填土、黏性土及圆砾，厚度1.47.0m。黏质粉土渗透系数为0.028m/d，属弱透水地层。第四章 施工方法4.1总体施工方法结合工程实际，本工程采用矿山法施工，竖井采用倒挂井壁法施工，竖井施工完成后，注浆加固地层，开洞施工横通道，待横通道完成后，在竖井内部打设满堂红支架系统，铺设右线施工平台，超前支护加固地层，开始右线上台阶初支施工，待上台阶进尺45m后，挂网喷砼封闭掌子面，拆除部分支架至下台阶位置，开始施工右线下台阶。根据监控量测情况，待区间右线上台阶施工至长度大于15m时，在横通道内部搭设进洞平台，施工区间左线。4.2施工准备工作(1) 技术准备组织现场管理人员熟悉、审查施工图纸，重点对暗挖结构施工等分项工序的技术、质量和工艺要求进行学习，并将其质量和工艺要点向作业班组作详细的交底。(2) 物资准备按照施工机具计划和主要材料计划，施工平面图的要求，组织好所需的材料、机具按计划进场，在指定地点，按规定方式进行储存、堆放，确保施工所需。(3) 劳动力组织准备根据管理架构，按照劳动需要量计划，组织劳动力进场，并对其进行安全、防火、文明施工等方面的教育，向施工班组、工人进行施工方案、计划和技术交底。并建立、健全各项现场管理制度。4.3横通道进洞施工1、洞门注浆加固待竖井施工至横通道开挖面以上300mm时，经现场测量放样，打设第一组超前小导管，小导管采用,42，t=3.5mm热轧钢管制作，L=3.5m，外插角为5°15°，环向间距300mm均匀布置，共计19根。并进行注浆加固地层。注浆材料采用强度不低于42.5的水泥浆。水灰比为0.5：10.8：1，注浆压力控制在0.5-0.8MPa。注浆时可根据地层情况调整注浆参数。小导管构造示意图2、马头门及初期支护施工完成预支护措施后，先期凿除上台阶马头门，架设第一榀格栅钢架，钢架需与竖井格栅进行有效焊接，进洞部位密排3榀格栅钢架，具体做法如下：1）凿除马头门处竖井喷射混凝土，架设上台阶部分格栅钢架，并于上部及周边竖井格栅进行有效焊接，喷射砼进行初期支护。2）继续开挖上台阶，开洞处密排3榀格栅钢架，待上台阶开挖至5m后，挂网喷射混凝土对掌子面进行封闭。3）凿除下台阶竖井马头门，架设下台阶部分格栅钢架，并于周边竖井格栅进行有效焊接，喷射砼进行初期支护。4）继续开挖下台阶，开洞处密排3榀格栅钢架，待下台阶开挖至2m后，继续开挖上台阶。5）上下台阶循环开挖，错开距离3m5m。6）施工时根据作业面情况，及时架设工字钢对撑，并挂网喷砼。4.4区间初期支护施工1、施工平台搭设竖井施工完成后，在竖井内部搭设满堂红支架系统，采用,48*3.5mm钢管，立杆纵横向间距500mm*500mm，步距600mm。搭设高度至区间右线上台阶底部，立杆顶部穿顶托，顶托上部放置双钢管大横杆，并在上部铺设100*100木方间距100mm。木方上部铺设10mm厚钢板，作为进洞施工平台，钢板与钢板之间进行有效焊接，防止滑动，每道纵横向水平杆上穿顶托，设置双钢管大横杆，调节顶托使之与竖井壁接触牢固。设置竖直纵、横向剪刀撑，水平剪刀撑，满堂架内部脚手架进行加固，剪刀撑应根据跨度设置为竖向连续式剪刀撑，其宽度为45跨，并在剪刀撑部位的顶部、扫地杆处、中部设置水平剪刀撑。剪刀撑杆件的底端应与地面顶紧。夹角宜为45°60°。扫地杆距离地面200mm设置。施工平台搭设如下图所示：2、马头门施工（1）洞门注浆加固破除洞门前在断面拱部打设超前小导管，进行注浆加固。小导管参数为42*3.5mm， L=3.0m，环向间距0.3m, 25根,设于拱部150°范围内,外插角10°。小导管施做完成后，对小导管进行超前注浆，注浆材料采用水泥浆。水灰比为0.5：10.8:1，注浆压力控制在0.85-0.8MPa。注浆时可根据地层情况调整注浆参数。（2）洞门喷射混凝土破除洞门破除喷射混凝土时，分三步进行。先破除拱部拱架厚度范围内喷射混凝土，具备操作空间即可。依次架立格栅，喷砼。连立3榀后，破除上部下台阶喷射混凝土，喷射混凝土破除完成后，继续开挖拱部；在拱部进尺5m后，开始破除下部喷射混凝土，封闭成环，持续开挖。3、初期支护区间隧道施工采用浅埋暗挖法，遵照“管超前、严注浆、短开挖、强支护、勤量测、快封闭”的原则进行施工。区间初支支护参数：级围岩格栅钢架间距0.75m，级围岩格栅钢架间距0.5m；8钢筋网150mm×150mm， 300mm厚C25P6喷射砼；主要辅助施工措施：42×3.5超前小导管注浆，根据地层注浆采用水泥浆；C22早强砂浆锚杆，每榀打设8根，L=3m/3.5m；拱脚（墙脚）均设2根锁脚锚管，锁脚锚管采用C22锁脚锚杆；初支背后注浆。(1)早强砂浆锚杆安装1)锚杆的制作采用C22螺纹钢制作锚杆，加工长度为级围岩3m，级围岩3.5m，端部扯丝，配合150mm*150mm*6mm钢垫板及螺母。2）掌子面封闭钻孔前，先在开挖后的土体上喷射厚度为4cm的砼对土体进行封闭。3）钻孔在封闭的土体上，按设计位置放样出锚杆的钻孔位置并用红色铅油标划出钻孔位置。采用YT-28型风动凿岩机进行钻孔，钻孔应做到：孔壁圆、角度准、孔身直、深度够和孔干净。钻孔方向与水平方向外插角度为15º，钻孔开始时用1m的短钎先进行定位钻进，1m的短钎钻完后，检查钻孔角度无误后，改换长钎进行钻孔。钻孔完成后利用高压风进行清孔。成孔时，孔洞直径应大于杆体直径15mm，孔位允许偏差孔±150mm，深允许偏差为±50mm。4）注浆及锚杆安装先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后上好钢垫板及螺母予以固定。锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。锚注完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。具体操作按下列要求进行：注浆材料：水泥-42.5普通硅酸盐水泥，水-饮用水，砂-细砂。注浆类型：早强水泥砂浆，强度不低于M20。水灰比0.5：1到0.8：1，注浆压力为0.50.8MPa。（2）格栅安装1）钢格栅制作格栅钢架采联冷弯分段制作，运至现场安装。钢格栅加工尺寸准确，弧形圆顺。钢筋焊接满足规范要求，钢架两侧对称进行焊接成型，钢架主筋中心与轴线重合。格栅钢架加工后先试拼，检查有无扭曲现象，接头连接每榀可以互换，沿隧道周边轮廓误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。2）钢格栅安装拱部格栅钢架安装前应清除拱脚下的虚碴及其它杂物，超挖部分用砼块垫实。钢架在开挖作业面组装，各节钢架间以螺栓连接。钢架与土层之间用砼块楔紧，然后在钢架和土层间用喷砼喷密实。格栅钢架精确定位，注意标高、中线，防止出现“前倾后仰、左高右低、左前右后”等各个方位的位置偏差。质量标准：格栅钢架安装允许误差如表1所示。 表1格栅钢架安装允许误差 方位中线高程倾斜度左、右拱脚标高左右钢架里程同步允许误差2cm +2cm、-02°±2cm±5cm（3）喷射砼1）喷射混凝土分两次进行，每步开挖完成后挂网喷射混凝土和每步格栅拱架安装完成后喷射混凝土。砼喷射分片依次自下而上进行，先喷格栅与壁间混凝土，后喷两格栅之间混凝土。每次喷层厚度710cm。要求喷完后全部盖住钢拱架，且表面平整无大凹凸，并符合设计轮廓线。喷射砼材料用强制式拌合机洞外拌合。其喷射工艺流程见图示。2）喷射砼施工方法及技术措施如下：细骨料粗骨料速凝剂强制式搅拌机喷射机喷 头受喷面水压缩空气喷射机械安设调整好后，先注水、通风，清除管道内杂物，同时再用高压风清吹受喷表面。喷射砼工艺流程图喷射砼大堆料要储放在储料棚内，避免露天堆放淋雨及环境污染和倒运材料而引起的泥污染集料，引起堵管和强度降低等现象。连续上料，保持机筒内料满，在料斗上口设一个12mm筛网，避免超径骨料进入机内。操作顺序：A喷射时先注水（注意喷嘴要朝下，避免水流入管内），后送风，然后上料。根据受喷面和喷出的砼情况，调整注水量，以喷后易粘着、回弹小和表面显湿润光泽为度。B喷射部位顺序，应分段、分片进行。自下部起水平方向旋转移动往返一次喷射，然后上移。喷射前个别受喷面凹洼处先找平。C最佳喷射距离与角度，喷嘴口至受喷面以0.61.0m为宜，喷射料束以垂直受喷面为最好。D喷射料束运动轨迹，环形旋转水平移动一圈为宜，一次喷厚以不坠落时的临界状态为度，一般一次喷厚拱部56cm，边墙710cm。E风压和喂料量，根据喷射部位，机型等条件进行调整。一般工作风压0.120.15MPa，喂料量23m3/h。施工注意事项A喷射砼原材料经检验合格后才能使用，速凝剂应注意保管防止受潮变质。B喷射前先检验机器，风水管路及受喷面情况。C开始喷射时，先注水后送风，再开机上料，调整喷头注水量时，应避免干料喷出。喷射作业时应将机内、管路中的拌合料用完后，再关机、关水、断风。D拌合地点距喷射地点较远，速凝剂应在喷射喂料时加入，若在拌合时加入，应自加入凝剂时起15分钟内喷完。E按配合比投料，计量要准确，定时校验计量用具，施工时，风水压要稳定，运输道路要畅顺，照明应保证。F喷射人员应穿戴防护用品。G喷射砼养护，终凝12h内喷水，经常保持湿润状态，养护时间14天。H用预埋检测桩法测设喷砼厚度，不够设计厚度的重新加喷补够。I实验室负责优选喷射砼配合比和施工控制。施工按配合比称料拌合，严格控制外加剂的掺量，确保喷射砼强度符合设计要求。（4）初支背后回填注浆初支背后回填注浆主要起两个作用：1、充填初支背后孔隙,控制沉降；2、对局部渗漏水起止水作用。初支背后回填注浆主要施工工艺详见下图5-05。1） 回填注浆管的布置初期支护施工时应在拱部150°范围预埋42注浆管,壁厚3.5mm ,长500mm,环、纵向间距为1000X6000mm ,当初期支护闭合成环一定长度后,应及时对初衬背后回填注浆加固，以减少地面沉降量。注浆管采用预埋法，将注浆管固定在钢拱架上，随钢拱架一起喷射混凝土时将注浆管固定。2）注浆参数注浆压力0.50.8MPa，水灰比0.5：10.8：1。3）注浆结束标准单孔结束标准：注浆压力逐渐增大，注浆量逐渐减少，当注浆压力达到0.8MPa后持荷2min，即可结束注浆；全段结束标准：所有注浆孔都按标准结束注浆，隧道内无明显的漏水点。4）注浆施工注浆之前，清理注浆孔，检查注浆泵及压力表，安装好注浆管，保证其畅通，必要时应进行压水试验。注浆必须连续作业，不得任意停泵，以防浆液沉淀，堵塞管路，影响注浆效果。注浆顺序已经完工的断面开始注浆，与掌子面保持10m安全距离。注浆由低处向高处，由无水处向有水处依次压注，以利充填密实，避免浆液被水稀释离析。当漏水量较大，则应分段留排水孔，以免高水压抵消部分注浆压力，最后处理排水孔。注浆时，必须严格控制注浆压力，以防大量跑浆和使结构产生裂缝。在注浆过程中，如发现从施工缝、混凝土裂缝少量跑浆可以采用快凝砂浆勾缝后继续注浆，当冒浆或跑浆严重时，应关泵停压，待一、二天后进行第二次注浆。注浆结束标准当注浆压力稳定上升，达到设计压力并持续稳定2分钟后，不进浆或进浆量很少时，即可停止注浆，进行封孔作业。停浆后，立即关闭孔口阀门，然后拆除和清洗管路，待浆液初凝后，再拆卸注浆管，并用高标号水泥砂浆将注浆孔填满捣实。5）注浆管理如实填写施工记录施工中应经常监视注入量、注浆压力，必要时应变换注浆参数。根据地层情况及时跟踪、变更施工参数。（5）堵头墙施工横通道及区间端头各设置有堵头墙，横通道及区间堵头墙厚度300mm，设置水平筋及立筋，均为单层C25400布置，钢筋端头与堵头格栅焊接。（如图示）（6）施工注意事项1）右线进洞施工长度达到15m左右时，根据监控量测情况，在横通道内搭设施工平台，凿除马头门进洞施工区间左线。施工时单线隧道上下台阶错开距离45m，相邻区间左右线工作面间距不应小于15m。施工工序如下图所示： 施工顺序：-拱部超前注浆小导管施工； -上断面环形开挖留核心土； -上断面挂网，格栅钢架架立，联接筋施工；喷射混凝土；锁脚锚杆施工； -开挖核心土； -下断面开挖； -下断面挂网，格栅钢架架立，联接筋施工；喷射混凝土；2）初期支护钢格栅应在洞外加工成榀，洞内安装，每榀格栅架设在同一平面内，步距差不大于10。钢格栅先在地面进行试拼装，环向长度误差±30，不平整度及平面翘曲误差不大于10，经调整无误后，方可成批生产。3）施工时穿越自稳性较差地层（如粉细沙层等）前，应采取掌子面封闭措施，向掌子面打设小导管并注浆加固土体，具体注浆加固参数由现场土层情况确定，必须保证安全，并由设计单位认可。4）按照设计要求加工和打设超前注浆小导管，并根据现场实际情况配置注浆浆液。5）必须严格控制超前管棚的注浆量及注浆压力，确保注浆效果。只有注浆量达到设计注浆量，确认注浆达到满意效果后，才允许开挖。6）初衬喷射混凝土作业应分段、分片、分层由下而上一次进行，台阶法开挖土体时，上下台阶参考间距为一倍导洞高度，并可根据实际监测情况作适当缩短。7）隧道围岩自稳能力较差或者存在水流时，应尽可能缩短开挖台阶长度，使初期支护尽快闭合。8）为避免格栅拱脚出现悬空引起下沉，钢格栅下端设在稳固地层上，或设在扩大钢板、混凝土垫块上，并及时封闭成环。9）格栅安装位置要准确，各节点要对齐，连接要牢固，确保格栅可靠受力。10）严格控制超前注浆的配合比和双液浆凝固时间；初支结束后及时回填注浆，并严格控制注浆方量，保证密实。11）开挖过程中必须加强监控量测，当发现拱顶、拱脚和边墙位移速率值超过设计允许值或出现突变时，应及时施工临时支撑或仰拱，形成封闭环，控制位移和变形。对连续沉降的地段，根据量测结果进行跟踪注浆。12）为预防突发事情事件，施工前准备足够的应急钢横撑等材料，以备急用。第五章 施工通风、供电及排水及洞内运输5.1施工通风暗挖施工通风以机械通风为主，采用压入式通风方式。在竖井边上设1台SFD-111-NO11型风机分别供区间左右线通风。并在隧道掌子面设4KW风扇辅助通风。为保证掘进方向2个工作面供风量平衡，每工作面选择Q=360m³/min为供风指标，则隧道开挖施工最大总需风量为720 m³/min。通风布置，施工通风计算详见表5.1。表5.1 单工作面施工通风风量计算表通风需要最小风速洞内最多工作人数公 式Q=60.V.SQ=q.M.K参数说明V:最小风速S:隧道开挖面积Q=洞内每分钟人均需要新鲜空气M:洞内最多同时工作人数K:备用系数区间隧道参数选择V=0.15m/sS=40Q=4 m3/minM=20K=1.25风 量Q=360 m3/minQ=100 m3/min注：稀释内燃设备有害气体风量估算为Q=3*k1*k2*N=3*0.6*0.8*100=144 m3/min。风机从井口送风至井底后，采用三通分风供送工作面。采用2台SDF.10型风机送风。风机性能指标：SDF.10型风机：风量7701500m3/min，高效风量1225m3/min，风压5503500Pa，电机功率37kw×2。风管均采用PVC材质拉链接头软风管，风管直径为1000mm。 通风设施的布设、安装风机布置在竖井外侧,距井口距离15m,以防止洞内污染空气回流污染。通风管的送风口距开挖面不宜大于10m。风管转弯处换用同直径柔性拉链式软风管。通风管的安装应做到平顺、接头严密、转弯半径不小于风管直径的3倍。通风机应装有保险装置，当发生故障时能自动停机。洞内工序转换频繁、工作面较多，应设立专门的通风班组进行施工通风设备安装、管理。通风管如有破损，必须及时修理和更换，以确保施工环境安全、达标。5.2施工供电区间施工用电线路采用三相五线制。洞内动力设备额定电压为380V。照明电压在作业地段采用36V的安全电压，不作业地段采用220V电压。根据本工程的施工需求，拟在延科区间安设一台800KVA形成独立供电系统。在隧道开挖前，先用橡套电缆装设临时电路，供工作面照明及动力设备使用。待风道成洞后在风道内用胶皮绝缘线架设固定线路，做为供电干线。施工用电线路架设方法及要求：区间施工工序繁杂、工作面多，为避免意外，拟将照明线及动力线分别安装于工作面两侧。动力线架设于风水管路相对一侧，电线悬挂高度距人行地面不小于2m。供电线路的架设区间成洞地段供电线路采用明线架设。架设方法及要求见图5.2.1。开挖地段按移动式线路布置，在初支结构上临时钻孔按固定线路的方法设置。分支接头与所接设备之间安装开关和熔断器，照明线路仅在分支接头处设置开关及熔断器。成洞地段每20m安装一盏高压钠灯，未成洞地段用60W白炽灯。36V低压变压器安在安全、干燥处，机壳接地，输电线路长度不大于100m。图5.2.1 洞内供电线路布设图5.3施工排水区间线路为上坡，自然排水，施工时排水坡度与线路坡度一致，水沟结合结构排水工程设在边墙一侧，断面尺寸的选择经计算应做到满足排除渗漏水和施工废水的需要。洞内渗漏水和施工废水经排水沟引至竖井内部，由高扬程水泵引排至洞外的废水处理池。洞内管线布置见图5.3.1。图5.3.1 洞内管线布置示意图5.4洞内运输洞内渣土运输采用农用三轮车进行运输，洞内设置运输便道，方便车辆、人员通过。隧道内运输道路应平整、坚实，并做好排水维修工作，其行车速度施工作业面区域不应大干10km/h，其他区段不应大于15km/h。隧道内运输线路应没专人维修保养，线路两侧的废渣余料等应随时清理净。隧道内宜设双股道,如受条件限制设单股道时，错车线有效长度应满足三轮车车长，采用双线运输时，双线应保持两车间距不小于400mm。车辆距隧道边、人行步道栏杆及隧道壁上的电缆线不应小于200mm。人行道宽度不应小于700mm。第六章 监控量测6.1监测流程 设计指导思想、地质、环境、施工条件分析、掌握施工中的重要问题。 暗挖监测方案设计 暗挖施工方案设计 确定监测项目及内容 提出各监测项目的具体要求、警戒、控制值 仪器配置和校验 监测设施安装与调试 现场监测工作实施 数据采集、汇总、分析及配套的施工记录 现场信息反馈有针对性提出建议 服务于信息化施工 与施工工况相适应 与施工步序相配套 现场施工措施实施 施工监测（控制）流程 6.2主要监测内容施工竖井、横通道及区间地层状况一般，土体稳定性差，为保证竖井及通道的结构安全，必须加强对竖井及通道及区间的监控量测，对施工全过程中进行监控。将监测数据与预测值相比较，判断前一步施工工艺和支护参数是否符合预期要求，以确定和调整下一步施工，控制并减少变形，确保施工安全和地表建筑物、地下管线的安全。具体量测项目见下表。暗挖区间施工主要监测内容表序号项目名称量测方法测点布置量测频率115天16天1个月13个月3个月以后1洞内外现容观察，记录开挖后及初期支护后进行每次开挖后进行2洞周收敛（净空变形)收效计每20-25m一断面，每断面26对测点12次/天1次/2天12次/周13次/月3拱项下沉精宙水准仪，钢尺每20-25m一断面，每断面13个测点12次/天1次/2天12次/周13次/月4地表下沉精密水准仪，水准尺各20-25m一断面，每断面15个测点开挖面距量测断面前后<2B时，1 2次/天开挖面距量测断面前后<5B时，1 次/2天开挖面距量测断面前后>5B时，1 2次/周5地层位移(地表设点)地面钻孔安设多点位每代表性地段205Om一断面，每断面35个测点同上6邻近地下菅线的位移水平位移：经纬仪垂直位移：水准仪根据现场情况布点同上7地层位移(洞内设点)垌内钻孔安设多点位移计每代表性地段205Om一断面，每断面35个测点12次/天1次/2天12次/周13次/月8固岩压力及断面面层支护间压力压力盒每代表性地段205Om一断面，每断面520个测点1次/天1次/2天12次/周13次/月9衬砌、钢架应力应变计每代表性地段205Om一断面，每断面520个测点1次/天1次/2天12次/周13次/月10钻杆轴力应变计必要时量测11钳杆拉找试验扭力计必要时量测12底部隆起量测水准仪、水准尺必要时量测13困岩弹性破测试声豉仪有代表性地段14爆破振动监试需要爆破时，根据现场情况布置测点6.3地面沉降监测地面沉降监测地表沉降是监测施工最基本监测项目，它最直接地反映基坑周边土体的变化情况。为了控制在开挖过程中的地表的变化情况及沉降量值，沿线路方向每2025m设一个监测断面，每个断面设监测点位15个，如遇到地面障碍酌情调整。采用与施工控制同一高程系，建立水准测量监测网，参照等水准测量规范要求用水准仪引测。历次沉降变形监测是通过高程基准点间联测一条闭合或附合水准线路，由线路的工作点来测量各监测点的高程。各监测点高程初始值在施工前测定（至少测量2次取平均）。某监测点本次高程减前次高程的差值为本次沉降量，本次高程减初始高程的差值为累计沉降量。沉降观测时，根据对铁路站台桩基的沉降、变形监测点的分布情况，按如下步骤进行：（1）布设水准控制路线水准路线控制网布设的基本原则采用分级，首先根据周边建筑物（构筑物）监测点分布情况，布设首级控制网（起始、闭合于水准基点），观测首级控制点高程；其次，布设二级水准网（起始、闭合于首级控制点），观测各沉降点高程。首级控制和二级控制以布设成附合路线或闭合路线均可，具体采用那种路线，根据观测点分布情况和建筑物密集程度决定。在布设水准控制路线时，为确保前后视距差满足二级精度要求，同时满足变形监测的“三定”要求（路线固定、仪器固定、人员固定），在布设的同时量测出每次仪器的安置位置，并用红油漆在地面做出标记，固定观测路线。（2）水准控制点观测进行水准控制点的观测，控制点观测时采用闭合水准路线可以只观测一次（相同点将进行两次观测），采用附合水准路线，必须进行往返测。取两次观测高差中数进行平差。各站观测的测站观测顺序： 后、前、前、后 前、后、后、前（3）铁路站台桩基的沉降、变形观测根据水准控制线路测出的各控制点高程数据，观测周围的对铁路站台桩基的沉降点、变形监测点，采用闭合线路或附合线路。铁路站台桩基沉降点观测时，各观测点也可采用支点观测，但支点站数不得超过2站，且支点观测必须进行两次观测。离隧道较近的铁路站台桩基，适当加密监测点。地铁隧道施工需要爆破地段，要求爆破作业采用光面爆破或预裂爆破，严格控制炸药用量，尽量减少对围岩的扰动，减少对铁路站房桩基的影响，同时还需加强对铁路站台桩基的沉降、变形监测，发现异常及时采取应急措施，监测过程中要对周边铁路站台桩基，进行经常性的安全巡视，观查铁路站台桩基表面的变化情况，如发现异常时加强监测，及时上报。布点时用全站仪定向，使各断面测点在同一直线上。监测点采用直埋法，具备条件的，在地表下挖样洞放入钢筋，用砼固定，用盖保护好。量测频率为：开挖面距量测断面前后2B时，测12次/天，开挖面距量测断面前后5B时，测1次/2天，开挖面距量测断面前后5B时，12次/周。观测使用莱卡DNA 03电子水准仪、铟瓦尺。6.4隧道内沉降监测隧道开挖掘进过程中隧道会因应力变化而产生拱顶下沉的情况，有可能会因此而出现开挖边线侵限情况的发生。为了控制在开挖过程中拱顶及底部的变形值、速度和稳定性，在暗挖隧道洞内每2025m设一个断面。每个断面拱顶下沉点设13个，仪器采用精密水准仪、铟瓦尺等对监测点的沉降进行量测。115天时，测12次/天，掘进面16天30天时，测1次/2天，31天90天时，测12次/周。3个月以后时，测13次/月。直到拱顶沉降趋于稳定为止。见下图所示。6.5隧道结构收敛变形监测隧道掘进过程中铁路站台桩基会因应力变化，对隧道周边收敛，有可能会因此而出现开挖边线侵限情况的发生。为了控制在开挖过程中周边收敛，净空的变形值、变形速度和收敛情况，便于分析采用收敛计测试，测点布置为：每2025m一断面，每断面26对测点。观测频率为：115天时，测12次/天，掘进面16天30天时，测1次/2天，掘进面31天90天时测12次/周。掘进面3个月以后时，测13次/月。量测项目表序号监测项目位置和监测对象仪器监测精度监测频率监测项目控制值1支护结构水平位移围护结构上端部1.0mm各项监测工作的时间间隔根据施工进程确定，再开挖卸载急剧阶段，应每天一次，竖井开挖结束后每5天一次，待竖井变形、沉降稳定后，可每10天一次。当变形超过有关标准或场地条件变化较大时，应加密观测。当有危险事故征兆时，则需进行连续监测。30mm2支护结构变形围护结构内1.0mm按规范的规定设计值控制3支撑轴力支撑端部或中部 1/100( F. s )4锚杆拉力锚杆位置或锚头 1/100( F. s )5地面沉降基坑周边1.0mm -30mm10mm6沉降、倾斜周边建（构）筑物/管线1.0mm建（构）筑物/管线的要求7地下水位基坑内降水5.Omm抽水开始后在水位未达到设计降水深度以前每天观测三次水位水量当水位已达到设计降水深度且趋于稳定时可每天观测一次;在受地表水体补给影响或在雨季时观测次数宜每日23