aatn_0417_抽样检验与可靠性试验.ppt

抽抽样检验样检验1课程內容简介：n质量管理的基础思想n抽样检验nOC曲线说明nGB2828抽样表n零缺陷抽样计划表n如何将GB2828、105E表转换成零缺陷抽样计划n计量值抽样检验n可靠性实验2质量管理的基础思想n1质量是生产出来的，检验只是后盾。n2选择合格的供应商、控制生产过程的稳定性，保证供应链的整体水平，让检验工作成为质量水平的验证。n3运用统一的测量语言/术语建立质量标准（举例）。n4测量仪器应与产品的公差要求对应。3何时需要采用全检？n生产过程不能保证达到预先规定的质量水平，不合格品率大时。n不合格品漏检有可能造成人身事故或对下道工序或消费者带来重大损失时。n检查效果比检查费用大时，多采用全检，例如能用效率高、精度稳定的“过止量规检查时。n全检花费的时间和费用高并限制在非破坏性检查项目的检查。n全检时，很少有产品的性能指标全部检查，一般只对特定检查项目进行检查，所以即使全检，也不一定确保一个不合格品也没有。n全检是在有限期间內检查大量产品，难免误检，因此尽量使用样板和自动检验，完善管理和使作业合理化。4何时需要使用抽样检验？n产量大、批量大、并且连续生产时无法进行全数检验；n允许一定数量的不合格存在；n希望减少检验时间和检验费用时；n刺激生产者注意改进质量时；n破坏性检查全检不允许时。5何时需要采用抽样检验？n间断交易，以往批质量情报不充分时；n质量水平达不到，全检又没有必要，只对坏批进行全检，希望改善平均质量时；n根据检查结果选择供方时，批间质量不稳定或批数不多，转入间接检查不充分时；n抽样检查与全检相比，受检单位产品数少，检查项可多些，但是同一质量的产品批有可能判合格，也有可能判不合格。而且，当不合格品率很小时，很难抽出不合格品。6检验一般的工作程序：n准备阶段n决定检查单位n决定检查项目n决定试验方法n决定质量判定标准n决定在生产过程那个阶段检查n决定全检、抽检还是无试验检查n决定质量指标n选择抽样表(计数、计量和抽样类型)n实施阶段n决定批的构成n决定抽样方法n决定批处理方法n整理阶段n决定检查结果的记录方法。n决定检查结果的处理方法。7批的定义和构成原则n各种产品，具有相同的来源，在相同的条件下生产所得到相同规格的一群产品，称为批。n不同原料、零件和制造的产品不得归在一起。n用不同制造机械、制造方法制造的产品，不能归在一起。n不同时间或交替轮翻制造的产品，不能归在一起。8随机随机抽抽样样n样本的选择原则：抽样检查是通过样本来判断整批产品是否合格。因此，样本要能够代表批的质量方可进行抽样检查，为此进行随机随机抽抽样样至为重要。n一般可以采用n整群随机抽样n分层随机抽样n分段随机抽样n系统随机抽样9整群随机抽样示意图抽样利用简单随机抽样法，通常的情况下，需将个体一一编号然后利用乱数表或其它随机方法，作放回或不放回抽样，抽取特定号码的个体，因此当总体总体容量不大容量不大时，简单随机抽样确实是一种有效的抽样方法。10分层随机抽样+*#$+*#$11分层随机抽样说明n分层随机抽样必须满足：n总体中的任一个体都必定属于且只属某一层。n每一层的个体数目是确切。n在任何两层进行的抽样都是相互独立的。n一般当获得的资料分布不均匀，或呈偏态分布时，分层抽样是一种有效的抽样方法。12分段随机抽样n在做分段时，要求每个区域內部的差异大些，区域之间的差异要小些，这样的效果才会比较好。#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*抽样#$*$*#$*#$#$*13分段随机抽样二段抽样n先从总体中选出一个或几个区域，然后再从这些区域中随机抽取样本，称为二段分析随机抽样。#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*#$*$*#$*$#14分段随机抽样的注意事项n分段随机抽样的精度一般没有分层抽样的精度高，但当抽样方法受到存放地点，或产品形状的限制，以及在抽样费用较高的情况下，采用分段随机抽样所获得的效果最好。15系统抽样n系统抽样是一种从总体中每隔k个个体抽取一个样本的抽样方法，见下表，其中k值是抽样比值。比值是总容量N与样本容量n之比，即k=N/n。当比值k已知时，利用乱数表或其它随机方法，选取一个随机数或随机号码确定随机起点。于是，可从总体中抽取那些个体来组成样本就可以知道了。16系统抽样举例n今有总体1000个，欲自其中抽取50个样本，试问如何执行系统抽样？n自11000对总体编号n取k=1000/50=20n在120中随意取一个数，如果取出来的是1，那么就取1,21,41,61,81.981号。n如果被抽总体足够大，并且易作某种次序的整理时，那么系统抽样比分层抽样的效果好。17乱数表的使用n单位产品按1N编号；n随机确定起始行和列；n选择样本号码；n确定样本组。n亦可利用软件来做(运用 Microsoft Excel)18乱数表使用练习n今有进货批500件，打算自其中抽取20件样品进行检验，试用乱数表进行抽样。19合格批的处理n检查合格的批，样本中发现的不合格品要更换或修复。样本外偶尔发现的不合格品也要更换或修复。n合格批入库或转入下道工序。这时，要求附上合格证或检查记录，按规定办法处理。20不合格批的处理n经检查不合格的批，除记录何处不合格外，作出不合格批的标志，存放地点切勿与合格批混淆，不合格批可据具体情況作如下处理，且要事先做出规：n退货或返工。n全检更换不合格品或修复不合格品。n检查部门或产品接收方对产品全检，挑出不合格品。n整批报废。n让步接收。21再提交检查n退货的不合格批，为了再提交检查，原则上卖方要作全检，挑出或修复不合格品。若不合格项系破坏性检查，可全检合适的代替特性，否则不得再次提交检查。n再检查注意事项：n注明是再提交批n注明不合格项或等级n全检时，合格品与修复的合格品要加以区分n不要与其它初次提交批混淆。22检查结果记录n为了保证检查工作准确和检查结果的应用，必须作检查结果的记录，检查记录工作有下列几点n检查数据记录：记录检查批的检查结果，以此为依据，写出合格或不合格判定报告和检查结果报告。n历历次次检检查查数据记录数据记录：汇汇集一定期集一定期间间內的內的产产品品批批检检查查数据数据，以，以应应用用结结果果获获得各得各种质种质量量数据数据。23检查结果的应用n分析检查內容：据检查结果分析检查的实施是否能达到检查的目的。n检查的调整：检查结果是抽样方案加严或放宽的调整依据。n生产过程控制：跟据检查出的不合格品的情况或质量特征值的分布趋势，可早期诊断生产过程的异常，作出有效处理。n改善质量判定标准：质量判定标准与实际是否相符，质量状况和质量要求估计得是否合适，以检查结果确定合适的质量判定标准。n选择生产方：购买产品时，选择产品质量好的生产方，长期质量稳定尤其重要，因此可以检查结果历史资料为情报。24符号及名词解释nN:批量批中包含的产品单位数，称为批量。nn:样品量从批中抽取的单位产品的汇集，称为样本。样本中单位产品数，称为样本大小。n抽样方案样本大小或样本大小系列和判定数组结合在一起，称为抽样方案。nAc:合格判定数作出批合格判断样本中所允许的最大不合格品数或不合格数，称为合格判定数。nRe:不合格判定数：作出批不合格判断样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数，称为不合格判定数。25符号及名词解释nAQL:合格质量水平抽样检查中，认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平。nASN:对一个批质量已知的批，按给定抽样方案作出合格或不合格判断，该批所需检查样本单位数的平均值，称为平均样本大小。nIL:检查水平提交检查批的批量与样本大小之间的等级对应关系，称为检查水平。检查水平高，批中抽取的样本相对多。26合格质量水平AQLnAQL的意义nAQL是合格质量水平。当批质量等于或优于AQL时，抽样方案以高概率判批合格，当批质量劣于AQL时，抽样方案的高概率判批不合格。nAQL数值nAQL以每百单位产品的不合格品数或不合格数表示。在数值上它等于过程平均不合格品率上限值Pmax，它是允许的不能再坏的批质量平均值。27Pa不良率p0AQL:可以接受批的最高不合格率和允收概率，一般设定的允收概率为95%,又称为生产者冒险率。LTPD:指消费者认为质量恶劣的送验批所含有的最低不合格率，通常设定允收概率为10%时的不合格率为LTPD28生产者冒险率PR(Producers Risk)n生产者产品的质量相当良好，已达允收水准，理应判为合格，但由于抽样的关系，样本中不良品过多而误判为拒收，其概率称为生产者冒险率，因为此种错误使生产者蒙受损失而命名。此时冒险率又称为第一型误差，用表之，通常于AQL时，订=5%。29消费者冒险率CR(Consumers Risk)n生产者产品的质量相当恶劣，已达拒收水准，理应判为不合格，但由于抽样的关系，样本中不良品甚少而误判为允收，其机率称为消费者冒险率，因为此种错误使消费者蒙受损失而命名。此時冒险率又称为第二型误差，用表之，通常于LTPD时，订=10%。30AQL的选择原则nAQL一般在技术标准中确定，也可在生产方及使用方的订货合同中规定，一般遵守下面三条原则：n军用产品AQL工业产品AQL民用产品AQL。n严重不合格项AQL一般不合格项AQL轻微不合格项AQLn订货方可根据要求提出满意的AQL值，但必须考虑生产方的生产能力，AQL值提的过严，会使生产方的成本增加，故确定AQL值应与产品性能水平一致。31AQL的选择-1n无历史资料时，AQL难以一下子选择，可暂定AQL，然后根据实际情况再做修正。n根据质量要求决定AQL。当产品质量(不合格率或不合格数)要求明确时，以产品质量水平作出AQL值。32AQL的选择-2n按检查项目多少来决定AQL，以美国陆军为例：33AQL的选择-3n用过程平均决定AQL。用以往的检查数据求平均值，在此基础上决定AQL。对批量生产来讲，当质量信息颇多时，常采用此方法决定AQL34AQL的-选择4n供需双方商定AQL。供需双方商定AQL比较妥当，这种确定AQL的方法，对新产品且非常缺乏质量信息时，常常采用。nAQL选择参考数值。对于不同需要，在规定AQL时，可以参考下列三个表3536抽查特性曲线(OC曲线)n由上式可知，给定n.Acn.Ac,Pa(p)与p成函数关系，即以p为橫坐标，Pa为纵坐标，对应每一个抽样方案n,Acn,Ac都可划出一条Pa与p的关系曲线，PaPa与p p的关系曲线称为抽样特性曲线37理想OC曲线n当批质量p小于或等于质量标准时，产品批应当全部接收，即Pa(ppt)=0。pPa1.0pT38实际OC曲线n理想OC曲线即使全检也不易得到，有实用价值的是实际OC曲线。n批质量愈好接收概率愈高，批质量合格时(p0=AQL)高接收概率；批质量不好时，(p1=LTPD)接收概率愈低。01.0Pap0p139OC曲线的特征nOC曲线愈接近理想曲线，抽样方案判批质量好坏的能力愈强；nOC曲线愈陡，抽样方案愈严格；OC曲线愈平，抽样方案愈松。n样本量n和合格判定数Ac不变时，批量N对OC曲线的变化影响不大。n批量N和合格判定数不变时，样本量n愈大，OC曲线愈陡。n批量N和样本量n不变时，合格判定数Ac愈小，OC曲线愈陡。40OC曲线的用途n选择好的抽样方案：根据OC曲线的陡平程度和合格概率，选择相应的抽样方案。n评价选定的抽样方案：选定抽样方案是否合理，可查找其相应的OC曲线，分析评价抽样方案的优劣。n估计过程不合格品率：获得质量信息，据OC曲线坐标Pa可以橫坐标查得过程不合格品率p，从而获得生产质量信息。41百分比抽样的不合理性说明抽样方案序号Nnc11005022001003400200460030052000100042百分比抽样的不合理性Pap(5,0)(10,0)(20,0)(30,0)(100,0)43检查水平的意义n批量N和合格判定数Ac不变，抽样检查的判断能力随抽样量n的增加而增加。n抽样检查中，判断能力用检查水平表示，即判断能力强，检查水平高。Pap(5,0)(10,0)(20,0)(30,0)(100,0)44检查水平的等级n一般检查水平分三级，一般检查水平，一般检查水平，一般检查水平，判断能力n特殊检查水平分四级，特殊检查水平S-1，S-2,S-3,S-4。判断能力S-4S-3S-2S-1。一般检查水平的判断能力大于特殊检查水平的判断能力。45检查水平的选择原则-1n没有特殊规定时，首先采用一般检查水平。n比较检查费用，若每个样品的检查费用为a，判批不合格时处理一个样品的费用为b，检查水平选择应遵循:nab选择检查水平na=b选择检查水平naAc则判定该批不合格52双次抽样示意图N,n1,n2,Ac1,Re1,Ac2,Re2在N件中随机抽n1件，设检验出d1件不合格若d1Re1判定不合格若d1Ac1判定合格若Ac1d11.53注注 解解975/5(209-195)/8.81查表查表79抽样检验抽样检验n未知变异性标准差法n例2.9某种器具的操作温度，规定最多为209OF。有一批40个器具，送请检验。采用IV级检验水准，正常检验，及AQL=1%。自表A-2与表B-1得知需要5个样本。如样本的观测值为197O、188O、184O、205O与201O，决定此批是否符合允收准则。80抽样检验抽样检验项项次次1234567需需 要要 资资 料料样本大小：样本大小：n批标准差估计值批标准差估计值S：样本平均数样本平均数规格界限（上限）：规格界限（上限）：U质量指数：质量指数：批内不合格品百分率估计值：批内不合格品百分率估计值：最大允许不合格品百分率：最大允许不合格品百分率：M算出值算出值58.811952091.592.19%3.32%注注 解解975/5(209-195)/8.81查表查表查表查表8允收准则：允收准则：2.19%3.32%81抽样检验抽样检验n双边规格界限（未知变异性标准差法）规格上限与下限为同一AQL值的情况n例2.10某种器具的操作温度，规定最低为180OF，最高为209OF。有一批40个器具，送请检验。采用IV级检验水准，正常检验，及AQL=1%。自表A-2与表B-1，得知需要5个样本。如样本的观测值为197O、188O、184O、205O与201O，决定此批是否符合允收准则。82抽样检验抽样检验项次项次12346811需需 要要 资资 料料样本大小：样本大小：n批标准差估计值批标准差估计值S：样本平均数样本平均数规格界限（上限）：规格界限（上限）：U质量指数：质量指数：超过超过U不合格品百分率估计值：不合格品百分率估计值：最大允许不合格品百分率：最大允许不合格品百分率：M算出值算出值58.811952091.592.19%3.32%注注 解解77.5975/5(209-195)/8.81查表查表查表查表12允收准则：允收准则：2.19%3.32%5规格界限（下限）：规格界限（下限）：L1807质量指数：质量指数：1.70(195-180)/8.819低于低于L不合格品百分率估计值：不合格品百分率估计值：0.66%查表查表10总不合格品百分率估计值：总不合格品百分率估计值：2.85%2.19%+0.66%83抽样检验抽样检验84n双边规格限界限（未知变异性标准差法）规格上限与下限各予不同AQL值的情况n例2.11某种器具的操作温度，规定最低为180OF，最高为209OF。有一批40个器具，送请检验。采用IV级检验水准，正常检验，对规格上限AQL=1%。对规格下限AQL=2.5%。自表A-2与表B-3得知需要5个样本。如样本的观测值为197O、188O、184O、205O与201O，决定此批是否符合允收准则。85抽样检验抽样检验项次项次123468需需 要要 资资 料料样本大小：样本大小：n批标准差估计值批标准差估计值S：样本平均数样本平均数规格界限（上限）：规格界限（上限）：U质量指数：质量指数：超过超过U不合格品百分率估计值：不合格品百分率估计值：算出值算出值58.811952091.592.19%注注 解解77.5975/5(209-195)/8.81查表查表5规格界限（下限）：规格界限（下限）：L1807质量指数：质量指数：1.70(195-180)/8.819低于低于L不合格品百分率估计值：不合格品百分率估计值：0.66%查表查表86抽样检验抽样检验项次项次12需需 要要 资资 料料低于低于L的最大允许不合格品百分率：的最大允许不合格品百分率：算出值算出值3.32%注注 解解查表查表13允收准则：允收准则：10总不合格品百分率估计值：总不合格品百分率估计值：2.85%2.19%+0.66%11超过超过U的最大允许不合格品百分率：的最大允许不合格品百分率：2.85%2.19%+0.66%2.19%3.32%0.66%9.80%2.85%9.80%87可靠度n對產品系統施以規定的環境條件在規定的時間中能完成所要求功能的機率。n可靠度在設計完成時即已賦予。n正確的製造與嚴格的生產質量控制並不能提高可靠度。n可靠度工程是為了達到產品可靠度要求而進行的有關設計、試驗和生產一系列工作。88可靠度工作要項-質量鑑定階段n可靠度質量鑑定試驗n環境質量鑑定試驗n故障分析n可靠度評估89可靠度工作要項-質量接收階段n可靠度質量接收試驗n環境質量接收試驗n故障分析n可靠度評估90工作要項說明n環境需求定義 定義在壽命週期中，所遭遇的環境水平及持續時間。n可靠度需求定義 壽命週期中每一階段均需建立系統數量化可靠度需求，並使系統符合系統效益的要求。91工作要項說明n綜合試驗計畫 建立綜合試驗計畫，包含:1.可靠度發展試驗 2.環境發展試驗 3.環境質量鑑定試驗 4.可靠度質量鑑定試驗 5.可靠度接收試驗 6.燒入及篩選試驗92浴缸曲線早夭期機遇失效期磨耗期失效率tetw93電子零組件的挑選試驗n對於採購的電子零組件，若僅靠進料檢驗判定允收或拒收，無法保證零組件裝配於系統中，最初使用產生的早夭期失效。所以挑選試驗(Screening Test)94挑選試驗的意義n利用挑選試驗，模擬自然環境與動力環境，選擇適當的應力等級，以加速方式施應力於電子零件，先行淘汰具有先天性缺陷的零件，減少在電路板測試、系統測試與實際使用階段花費在修理更新及維護的大量時間和金錢。95挑選試驗方法設定的原則n零件應用的環境n零件的質量n現有的設備能力n零件的生產與儲存年限n應力大小的適當性n抽樣的方法n規定零件等級n運用以往經驗，修正現有方法。96應力的分類n環境應力:溫度、溼度、高度、鹽霧、燒入等。n機械應力:振動、衝擊、離心、加速度等97失效機能與挑選試驗項目關係挑選項目失 效 機 能打線粘著雜微粒物包裝缺陷包裝封閉缺陷熱不平衡制程缺陷表面缺陷介質缺陷鍍鋁外接腳缺陷封蓋前內部檢查燒烤溫度循環溫度衝擊離心試驗機械衝擊振動漏測燒入逆壓燒入X光外部封蓋檢查98電子產品挑選試驗流程溫度循環及烘烤PCB功能測試組件組合功能測試燒入及自然環試功能測試封膠振動功能測試零件檢驗庫存庫存裝配PCB目檢PCB修護PWB制作機架佈線檢查更換PCB表制造表測試PWB目檢壞壞報廢99環境挑選試驗的效益環境應力360330270240210180150120906030TEMPERATURECYCLINGRANDOMVIBRATIONHIGHTEMPERATUREELECTRICALTEHERMALSHOCKSINGVIBFIXFREQLOWTEMPSINGVIBSWEEPFREQCOMBINEDENVMECHSHOCKHUMIDITYACCELERATIONALTIDUDE100溫度循環試驗n溫度範圍:-40 C 至 70 C n溫度變率:5 C/分鐘n週期數:12 週n停留時間:高低溫各2小時n電源:通101溫度輪廓2小時2小時電源斷+70+25+40溫度()時間(小時)電源通5/分鐘溫度輪廓:102試件數量n可靠度鑑定試驗:所需的試件數應於合約中規定通常最少試件數為2件依產品可用性、交貨時程、及試驗時間長短而定。n可靠度接收試驗:如合約中未規定時以一個月產量為一批抽樣數以每批10%為原則最少3個最多20個產品。n新品接收試驗:全數進行可靠度接收試驗。103試驗條件-應力n產品試驗週期中的電源開關依其實際使用週期(Duty Cycle)而定以最嚴格的操作情形。n輸入電壓:在規定的公稱值。n振動應力:試產品操作時的振動應力施加包含:振動形式(正弦或隨機)、頻率範圍、振幅、軸向。104試驗條件-應力n熱應力:溫度循環的上下限及持續時間須有明確規定如不須溫度循環則試驗溫度在試驗時間內保持一定條件包含:1)起始溫度(高低溫)、電源開關與暖機時間2)操作溫度(範圍、溫度變率、變化頻率)3)每一任務週期的溫度循環次數。105試驗條件-應力n溼度應力:如實際操作使用時預期會遭遇到溼度環境則在溫度循環中溼度條件須產生可見的凝結、結霜或結冰。106可靠度試驗結果n可靠度鑑定試驗結果 允收:表示產品設計通過鑑定能正式生產。拒收:表示產品設計未通過鑑定不能正式 生產。n可靠度接收試驗結果 允收:表示達到允收水準該批允收。拒收:表示未達允收水準該批拒收並須 採取糾正措施。107稳健参数实验设计n 参数设计的目的，在于决定产品与制程的参数值，以求得产品机能的稳定，使其在高水平下运作，而受干扰的影响程度最低。n 参数设计在于运用因素间非线性与线性的一些关系，找出控制因素与误差因素间的交互作用，利用非线性减少变异，再利用线性关系提高水平，即使使用便宜的材料或在不良的环境之下，制程或产品也能达到坚耐性。n 参数设计所运用的技术是S/N比(讯号杂音比)，它可以表示制程或产品的水准及其误差因素影响的程度。n 参数设计是一种提高品质而又不影响成本的设计，一般而言，要提高品质一定要把影响这个产品的不良原因消除，才能达到，如此则必须提高成本，如果不去消除原因，而把这些原因所产生的影响设法消除，则不必花什幺成本，也能提高品质，此即参数设计。108参数设计的配置n 参数设计的第一步，为分开列出控制因素与杂音因素，然后找出具有最小交互作用的控制因素以便研究控制因素与杂音误差因素之间的交互作用问题。n 一般而言控制因素放在直交表内侧，杂音因素放在直交表外侧。109参数设计的配置ABCDEFG杂音因素1234567N1N21111111121112222312211224122221152121212621221217221122182212112110ABCDEFG1122123456712121111111121112222312211224122221152121212621221217221122182212112杂音因素MN111信号杂音比n 望小特性(不包括负值、不良率0%，最佳条件最理想状态为0)。n 当品质特性能够分类，而希望愈小愈好时，如产品的收缩度，劣化度、噪音、各种公害等，其标准的信号杂音计算如下。112望小特性的S/N比113望大特性的S/N比114115练习一：风扇噪音（望小特性参数设计）控制因素水准一水准二A:功率大小B:页片数目C:页片形状D:页片材料E:旋转速度F:页片厚度G:电机型号116练习一：风扇噪音（望小特性参数设计）杂音因素水准一水准二H:空调器重量%I:空气湿度J:周围温度n回应特性：噪音分贝数n用L8直交表排在内侧，L4直交表排在外侧。n计算S/N比。n完成回应表及回应图。n决定最佳因素组合。117ABCDEFGHIJ111122 212221S/N11111111222123232111222230252730312211225031402841222211201918205212121230313030621221212142203172211221401946228221211220191918118S/N回应表n根据计算的S/N比，制作响应表，并选择最佳的组合：因素水准ACBDEFG水准1水准2119练习二：提高某型空调的EER值（望大特性参数设计）n为提高某型空调的EER值，考量下列控制因子皆为2水准控制因子nA压缩机规格nB散热片型式nC散热片处理nD冷媒铜管型式nE毛细管长度n杂音因子有三个，都是二水准：nF：温度G：湿度H：压缩机使用年限n试设计本实验120ABCDEee123411111112.112.132.102.1411122221.982.012.052.1412211222.182.202.222.2312222112.002.052.032.0721212121.991.892.032.0021221212.062.082.102.0422112212.262.282.192.2422121122.182.162.132.19H1221G1212F1122实验结果如下，请分析：实验结果如下，请分析：121计算S/N数值，并完成以下响应表 S/N比对应表因素水准ABCDE12由二者之差选出最佳组合122