包装车间年终总结报告.docx

包装车间年终总结报告 包装车间年终总结报告 201*年包装车间年终总结报告 时间荏苒，201*年已经过去，回首一年来的车间作业，内心不禁感慨万千，在公司领导的指导和各部门的帮助协作下，通过全体员工的共同努力，克制种种困难在工作中熬炼和提升了我们的生产队伍，取得了可喜的成绩，总结过去、展望将来，为来年的工作做好充分的预备和规划。 201*年的生产状况汇报如下：一、人员与产量 201*年1到12月份车间共生产产量合计:1953.82万只,月平均产量为412.81万只.相比201*年的月平均产量474.08万只下降了61.27万只.但是除去受金融危机影响最严峻的11月与12月与07年同期(1-10月份)相比,总产能增加了53.6万只.通过对上述07年与08年的产能及人员比照，我们可以看出：08年的产能变化较07年的产能较平稳有着明显不同，08年产能变化呈现一种“”的趋势。产能上升的也快，回落的也特别的明显。受此影响，车间在201*年在人员治理上下了很大的功夫，主要表现在随产能的状况合理的配置相应的人员，因此消失了人员数量的波动性。二效率指标分析与总结 201*年工时利用率平均每月61.04%，比基线59.12%提升1.92%，离目标提升25%.相差13%。201*年各月工时利用率（见下表）， 从201*年3月份公司确定效率提升的目标之后，车间与生产管控部就工时利用率的核算与统计方法进展了沟通。本着公正公正的原则对一些不合理的现象进展了改正，以利更好的表达车间每个班组的绩效。比方某些班组由于做了大量的加工单，但未计入理论工时，导致其工时利用率相当的低。而无法合理评估其绩效。故在核算工时利用率的时候要求将加工单计入理论工时；将点焊作为独立工站治理，提升了点焊员工的利用率。以往某个班组点焊完成后，点焊员工会到后面工序担当打杂或帮手。现在只要有电池，他们就全力点焊；实施工时利用率考核，将目标分解到班组。此措施在很大程度上转变了领班只留意产量和品质的工作方式。开头将关注点转移到效率上来。领班实行了多种的方式来提高工时利用率，主要表现在以下几个方面： A、严格考勤治理，消退考勤泡沫。 B、实施定额治理，任务细分到个人。某些领班会要求员工在规定的时间内必需完成定额，否则加班不计工时。 C、变被动承受新员工，新员工上线后少闻寡问为主动筛选员工，主动培训和鼓舞新员工。以上措施的采纳，在肯定程度上使工时利用率在短期得到了提升。随着改善的进一步深入，我们取得成绩将越来越困难，并消失反复和倒退，产生了“高原效应”。 为了持续提高工作效率，08年9月份制造二部成立了IE组，负责制造二部产品生产标准工时的制定和维护、车间生产效率的统计核算、车间IE改善的推行等工作，IE组暂由IE工程师和IE技术员组成。IE组在08年按规划开展了以下几点工作：1.数据统计及分析要想进展改善，首先必需知道现状。以前虽然也在统计核算车间的工时利用率，但根底数据标准工时和统计方法都不完善和精确，也不统一。IE组打算工作的入手点从制定一套具体精确的包装生产产品标准工时数据和建立一个统一权威的效率统计核算平台系统开头。产品生产标准工时的测定以K3系统里的产品代码为单位，做到每个代码都有一套对应的标准工时数据，到目前为止IE组共测定了426个产品型号的标准工时数据，后续不断进展补充，直到建立起一套完整的包装产品生产标准工时数据； 以前生产管控部核算制造二部总的工时利用率，制造二部又要统计车间各生产线的工时利用率，生产管控部使用的是IE组供应的标准工时数据，但由于两者没有联网，数据不能准时同步更新，所以常常导致两个部门核算出来的数据差异很大。针对此状况IE组用Access程序建立了一个通用的工时利用率核算系统，测定的产品标准工时数据全部保存在系统中由IE组维护、由生产管控部输入每日车间的生产订单和出勤工时、生产线上报生产责任外损失工时并经生产管控部确认后录入系统，系统依据根底数据自动生产车间、生产线的时间段内的工时利用率数据。目前该系统已正常使用并完善增加了员工个人效率核算、车间人员配置、离职人员查询、工时利用率走势图、订单排产查询、产能及负荷评估等功能模块，该系统实现了权威、精确、通用的包装效率核算系统。2.标准作业表 测定出产品的标准工时后，IE组开头制定产品的生产标准作业表对生产线生产该产品时人员、机器模具的配置供应参考，便利生产线领班布线、对员工进展考核。该生产标准作业表以产品代码为单位，采纳文件受控发放到车间，领班使用时借用的形式进展治理。08年12月份车间试行流淌性生产模式后，IE组准时推出了单件流生产模式工序排置表，依据订单的产量计算生产节拍，安排工位人员配置，计算线平衡率，图标显示生产瓶颈工序，该配置表直观精确，易操作，对流淌性生产模式的推行起到了积极作用。目前为止共制作受控生产标准作业表100份，制作使用单件流生产模式工序排置表18份。 3.员工效率考核 通过标准工时的制定和核算平台的建立，IE组能精确的统计到车间、生产线甚至员工个人的工时利用率。统计数据出来后，IE组考虑应当建立效率考核及嘉奖机制，以促进车间整体生产效率的提高。08年10月份，公司调整员工薪资核算方法，取消计件工资全部采纳计时工资。记时工资下员工的作业积极性消失明显下降，员工中产生“干多干少一个样”的想法。如何鼓励员工的工作效率，避开消失“吃大锅饭”的状况，IE组依据车间实际生产状况，准时制定了包装组装材料预备线工资核算标准，在记时工资的根底上设立效率奖，对员工工时利用率超过效率标准的进展嘉奖。此核算标准的实施，极大的调动了员工的积极性，10月份车间组装预备线只有13位员工超过效率嘉奖标准拿到绩效奖，到11月份受奖的人数上升到18人，12月份为17人，特殊是1-1线在11月份没有一个员工受奖，但在11、12月份1-1线分别有5、7人受奖。 在此根底上，IE组在12月份编制了包装组装流水线工资核算标准，针对车间组装生产为单件流淌生产模式，设定生产线员工整体记时，订单生产应耗工时包干，实际工时低于应耗工时的局部进展嘉奖。目前此方法正在试行并完善中。 4.流淌性生产 在标准工时制定、核算系统运行、效率考核机制实施等工作步入正规后，IE组在08年11月下旬将工作重点转移到生产现场开展制程改善。分析了生产现状后IE组打算开头导入流淌性生产模式转变车间以往的工站式作业。流淌性生产模式以前在公司也没有试行过，IE组一边找资料一边结合车间生产进展设计，打算首先从7#线作为试点然后在车间推行。12月10日对车间领班组长和7#线员工开展了流淌生产的培训，12月11日开头上线试行。试行的型号为H061客户LH055-3A44C4BT烫孔电池组，该型号工序简单，不良率高，始终是生产线的老大难：排产3000组25人至少需要10-11小时。IE组在前期观测时发觉生产线的工序配置存在不合理的状况，工序间作业等待造成时间铺张,依据标准工时计算人员排布应当3000组电池在8小时内20员工完成的。我们就以此作为改善的目标。通过IE组在前期的培训和现场的指导，7#线经过2天的适应和调整期就达成了20人8小时完成3000组的目标，效率达成96.78%。产品不良率有改善前的8%下降到4%。相当于每天节约工时30h,节约费用=30*7.15*1.5=320元。 流淌性生产在7#线的胜利，让车间其他生产线看到了甜头，实实在在的感受到现金生产模式对生产效率的提升。员工对流淌生产模式的实施非常协作，由于规划早做完他们就可以早下班休息，生产线领班通过实施流淌性生产可以减轻治理工作，由于全部的员工都根据生产节拍在作业，产品按规划出成品，线上没有半成品，领班只要关注品质和处理特别就可以了。IE组相续在包装车间全部组装生产线推行流淌性生产模式，对车间生产效率的提升起到极大的推动作用。08年12月份车间的工时利用率为72.88%，相对与11月份62.55%的利用率提升了10.33个百分点，上升率为16.5%，12月份包装车间生产的理论工时为201*1小时，效率的提升相当于节约了出勤工时4548h,按加点工价计算当月节约费用=4548*5.17*1.5=35269元。三：产品品质 201*年全年OQC抽检合格率平均93.48%。离目标99%相差5.5%.特殊是201*年下半年以来,OQC抽检合格率呈直线式下降.缘由分析为OQC在检验时判定标准发生转变的因素，但更重要的是车间在产能提升的状况下相因的领班及员工的培训工作没有准时跟上,导致消失员工品质意识下降，生产线管控不力的局面产生;201*年下半年由于公司工资体制改革,车间原有的相关全检工位的鼓励机制未准时调整,导致全检工位员工的品质意识下降使OQC抽检合格率呈直线式下降,车间已熟悉到问题的严峻性并已制定实施了新的管控措施，车间的品质状况开头扭转提升，车间规划在201*年3月份将车间的出货检验合格率提升到96%以上。四:制程不良管控： 201*年全年平均不良率高达7.27%.201*年制程不良的数据是在生产管控部的监控下统计出来的.201*年各月制程不良状况（见下表） 真实的数据为日后的生产改善指明白方向,通过对所生产的各种类型产品的不良数据进展分析,在201*年车间开展了酌有成效的改善活动: 1、车间通过对H-0612B的整理由以前的有胶纸整理改为现在的有透亮套整理;定位以前凭阅历现在用专用治具定位;还有就是针对移印的生产方式的改善及点焊治具的应用.通过这些改善,该型号的不良率有最高的16.58%下降到目前的5.99%; 2、车间通过对H-0614B的外套尺寸的标准化的改善及该型号所用的治具的完善.使该型号的不良率有最高的26.19%下将到目前的8.88%. 3、本年度车间通过对光身连接治具的改善,降低了光身连接的不良率及避开了光身连接过程中消失的壳身凹陷的不良现象;通过试验的方法彻底解决了生产H-0628X及8H消失的锡焊不良的现象;通过对点焊参数的标准化及调试治具的使用,把点焊不良率有以前的2%改善并维持在现在的0.5%左右 通过对其主要产品的不良改善，车间的整体不良由最高的13.6%下降到12月份的4.73%.五、现场改善1、设备改善 08年车间不断开展车间设备改善活动，使设备的性能更稳定、员工的操作更简洁：针对自动套缩机的铁传送链简单烫伤电池的问题在链条上贴上了一层铁弗龙防止了电池烫伤；针对自动放面垫机涂胶不匀称的问题对胶水盒的位置进展了调整、对涂胶毛刷的材质进展了更换，采纳了本厂使用的隔膜边料，不仅涂胶效果好而且节约；针对卷铝箔机电池进料采纳一把一把手抓，员工作业累效率低的问题对进料槽进展了改良实现了整盒电池进料。经过以上工作的实施，08年包装车间没有消失严峻的设备故障影响生产的状况，车间设备使用、运行正常。新设备的使用提高了生产效率、降低了生产能耗：自动套管机的产能为7200只/小时*人，人工热缩的产能201*只/小时*人，以往热缩使用的红外线热缩机的功率为24KW，自动套缩机的能耗为3KW，即自动套缩相对于人工热缩作业效率提高了260%，作业能耗下降了7倍；自动放面垫机的产能为3500只/小时*人，手工放面垫的产能为2700只/小时*人，机器相对人工的作业效率提高了30%。2、治具模具的改善： 08年度车间对使用的治具模具进展了大范围的改善更新，使治具在使用中更有效、好用。H060客户订单生产使用的气动粘胶治具、测内阻治具、点焊治具、贴标治具全部进展了更新；H061客户3A4B电池组的整理治具、H069客户3A3B电池组的贴白纸板治具、测击穿导通治具进展了改良；设计制作了万用贴标治具、粘胶尺、流水线防呆条、2A2L光身连接治具、PVC外套定位治具、外观全检测试工作台等。以上治具模具的改善，提高了产品质量、缩短了工序作业时间。 针对生产使用的治具种类和数量越来越多的现状，车间对的模具存放进展了重新规划和改良，转变以往全部治具对方在货架上，需要用时处处翻，有时找不到甚至用错治具的状况，对货架进展了区域划分并隔断，将治具分类存放在不同的区域格内，这样摆放整齐美观而且便利查找； 3、在车间里进展现场定置治理，设置了现场治理看板; 4、为标准生产治理制度，实行离岗证制度，在没有得到当班领班的同意且没有取的离岗证的状况下，不得随便离岗；年底车间更是规定的统一时间集体离岗.从根本上杜绝了以前车间员工乱走乱窜的现象. 5、为了节省能源，强化物料的领用规定，局部原材料实行以旧换新的领用原则,制程不良损耗的物料需填写不良品报表换领的原则。 6、为提高新员工的工作效率,车间制定了及,从一开头就把不符合车间规定的根本要求的员工筛选出去,从而避开了长时间的培训带来的铺张,为了使新员工在培训期有肯定的压力,车间依据相关的资料制定了,要求培训期新员工在规定的时间里在品质及产能方面必需到达肯定的要求,否则就会按试用不合格处理.这样一来使新员工的培训周期大大的缩短了.六：生产过程中所遇到及发生的大事： 1.生产的产品外观标准品管及生产把握的不全都,会给生产造成困扰. 2.车间201*年底的组织的精益生产推行的不彻底,车间大局部生产线未严格按标准实行精益生产方式. 3.不良率过高,重工次数多:特殊是成品送检后不合格造成的重工次数多,导致大量的工时被铺张,还影响员工的工作积极性. 4.规划不能按时完成,不能做到当天规划当天清尾.影响出货的事情时有发生.不管怎样，过去一年的生产状况有喜有忧；从中我们可以在明显的问题中找出我们明年的工作改良方向，展望201*年工作目标和规划如下： 1.如何去克制多品种少批量在生产现场中存在的困难,如何避开一样外观不同容量在生产现场中同时存在且不相互混料的问题发生.2.坚持5S和目视治理在车间里的有效推动；3.建立员工的培训规划，挖掘和培育一专多能的人才； 4.积极协作工艺将生产现场现有的工装夹具得到有效的改良：（1）防错法（2）尺寸准（3）操作便利（4）效率快 5.降低本钱从生产现场中的不必要铺张开头，严格执行及有效掌握生产4大指标（产量.质量.消耗.安全）； 6.加强团队建立，发挥团队分散力，让各部门相互协调，相互合作，相互分工。7规划性的开展设备保养，降低设备故障率； 8培育领班自主配置生产线的力量,开展瓶颈工序的改善,稳步提高车间生产效率。201*年是危机并存的一年，在新的一年里意味着新的起点新的机遇新的挑战，盼望协作各部门顺当完成公司新一年的目标，为实现我们的共同目标而努力奋斗！ 扩展阅读：生产包装车间工作总结 关于前期工作总结与规划 回忆这一个多月的工作生活，心情难以安静，我本着学习专研的态度从冲洗酒瓶做起，从初出茅庐什么都不懂不会，到后来能娴熟地操作生产包装车间这一流程，感悟了许多，学到了许多。现将前期工作小结如下： 生产包装工作看似简洁，其实做起来很难，这要求生产包装车间每位员工都要严格执行标准作业，自检到位，要具有百分百的细心加急躁，才能保证这一连环工作的顺当进展，以及不出任何质量事故。假如在一个细小的工作上稍有失误，就会消失事故，给公司经济信誉上造成影响。所以我坚持从最初的洗酒瓶学起，做起。不懂的问旁边的大姐，在工作中好学多问，仔细负责，从不马虎，洗酒瓶全力把瓶子洗洁净；接酒时尽量不晒一滴酒；照瓶时做到仔细负责，不消失任何失误；打包装箱时，认真反复检查，贴上标签，快速装箱。工作中从不马虎，责任心强。使得自己业务水平快速提升，同时在业余时间了解公司进展状况，专研人力资源治理方法，并能较好的工作治理潜力。向为公司尽自己绵薄之力。下面我就在工作中看到状况以及如何做好下一步工作做个具体地汇报。 在生产包装工作中，人员治理应放在包装工作的首位。要管好每一个人，首先要从各方面了解他们，再有想要管好别人，组长要从自身做起，以身作则。包装的各种学问及岗位都要精通，要带着大家一起干，融入到一起。别觉得他们都会了就可以撒手不管，脱离现场。其次就是要观看每一个新员工的工作力量及适应力量，看哪个岗位适合他干，就让他主要学习那个岗位，学通后还要各岗全能。如打包员必需会码拍，否组你如何会检查上序。还有就是无论关系好坏，新老员工，要做到公私清楚，奖惩公正公开。所以说只要把人员治理好 了其他工作都好开展。利用每条生产线上的人员，在最短的时间内，用最具效率的工作，为公司谋求更大的利益。 其次，标准作业的严格执行。俗话说：“没有法规不成方圆”。每位员工要严格执行的是：仔细对待自己的生产线，对自己所做的工序负责。洗瓶员要尽可能的快速把瓶子洗洁净；接酒员要讲求准、快、好；照瓶员要认真仔细的进展逐一检查；打包员将码满一包轮拉到打包区后，严格按打包工艺流程图执行自检，确认码拍，打包标签确认全都无误后打包。每项工序井然有序的进展。 员工的培训上要花功夫。由于生产包装人员流淌性较大，新人较多，培训压力相对的大。针对这种状况，应制定相关的对策，每天在现场边顶岗边培训，下班后再培训公司及车间班组的各种学问。要让我组全部新员工尽快顶岗，并已向一岗多能进展，坚决不消失任何问题。使得每位员工尽可能的发挥其全部的潜能。 在以后的工作中我会更加专心去做，多和其他优秀干部员工学习沟通，尽快的提高自己的业务水平和治理水平。以身作则,脚踏实地带着大家，让生产包装工作到达一个更高的台阶。 喜悦伴着汗水，胜利伴着艰辛。展望将来，任重道远，我肯定要在各位领导的带着下，发扬优点，改良缺点，为本公司更上一层楼添砖加瓦，奉献出自己的一份力气！ 总结人：XXX201*.11.16 友情提示：本文中关于包装车间年终总结报告给出的范例仅供您参考拓展思维使用，包装车间年终总结报告：该篇文章建议您自主创作。