FMEA-失效模式及后果分析.ppt

失效模式失效模式及后果分析及后果分析 Failure Mode and Effects AnalysisFMEAFMEA培训课程培训课程课程安排相互介绍培训目的什么是FMEADFMEA 第四版中的变化如何进行PFMEA开发/编制工艺流程图、PFMEA、控制计划、作业指导书之间的关系总结相互介绍姓名工作经历现在职责对今天课程的期望今天的目标了解什么是了解什么是FMEA了解了解 FMEA 的历史的历史介绍介绍FMEA的原因和目的、功用和结构的原因和目的、功用和结构如何进行如何进行PFMEA开发开发(风险分析风险分析风险降低风险降低)了解并能解释过程流程图，了解并能解释过程流程图，PFMEA 和控制计划是和控制计划是如何关联的如何关联的第四版手册的变化第四版手册的变化了解了解 PFMEA 和控制计划必须是动态的，有效的和控制计划必须是动态的，有效的什么是FMEA为什么它很重要?了解FMEA”早知道早知道 就不会就不会”早知道做好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输配设计就不会造成整个城市大停电早知道不滥垦滥伐就不會造成土石流早知道做好桥梁维护就不會造成大桥倒塌有些早知道早知道是必需的!有些就不就不会会是不允许发生的核能电厂、水库、卫星、飞机.有效运用有效运用 FMEA 可减少事后追悔！可减少事后追悔！”我先我先 所以沒有所以沒有”我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以没有影响飞行安全我先设计电脑防火墙所以没有被骇客入侵有些我先我先是必需的!有些所以沒有所以沒有是预期可避免的有效运用有效运用FMEA 可强化事先预防！可强化事先预防！核能电厂、水库、卫星、飞机.了解FMEA 25%的质量溢出的质量溢出/重大质量失效重大质量失效(Spills)是因下列变化造是因下列变化造成的：成的：-过程过程-产品产品-新车型发布新车型发布-工装迁移工装迁移 如果完全遵循规定的程序，大多数质量溢出是可以避免如果完全遵循规定的程序，大多数质量溢出是可以避免的。的。以前的经验教训以前的经验教训:80%的质量溢出的质量溢出(Spills)是由下列是由下列5种重大失效模式造成：种重大失效模式造成：33%-设置错误设置错误26%-工装磨损工装磨损/坏损坏损17%-误装配误装配13%-错标签错标签11%-改变过程造成工序能力达不到改变过程造成工序能力达不到Set-UpError33%Worn/BrokenTooling26%Misassembly17%Mis-Labeling13%ProcessChanges11%但是但是.公司太大公司太大,我们有太多的约束我们有太多的约束!我们没有时间我们没有时间!我们不知道如何做我们不知道如何做!我们没有工具我们没有工具!我们都有各种借口说我们都有各种借口说:我不能我不能.第四版特别的强调管理层的支持第四版特别的强调管理层的支持信息的意义我们有很多信息，但什么对你的工作有用？什么形式有用？我们有很多信息，但什么对你的工作有用？什么形式有用？别指望信息部经理会告诉你！别指望信息部经理会告诉你！关键不在于你是否会使用计算机，如何组织信息！关键不在于你是否会使用计算机，如何组织信息！关键在于怎样对待你已有的信息！关键在于怎样对待你已有的信息！信息的意义在于使之成为一个工具，即成为行动的基础信息的意义在于使之成为一个工具，即成为行动的基础这个概念正在被我们领会。这个概念正在被我们领会。我们现在要问的问题：我们现在要问的问题：该信息对我的工作和别人的工作意味着什么？该信息对我的工作和别人的工作意味着什么？保留技术储备FMEA 比财务信息要重要的多。比财务信息要重要的多。财务信息只告诉你，你是否赚钱了。财务信息只告诉你，你是否赚钱了。FMEA 会告诉你，如何生产为你赚钱的产品。会告诉你，如何生产为你赚钱的产品。质量过程中最重要的方面就是问题的认知和知识的保存。质量过程中最重要的方面就是问题的认知和知识的保存。TheHistoryoftheFMEAFMEA的历史一项系结构化的分析工具，意在：-认识和评价过程的潜在失效和后果-根据客户风险优先分配资源-确保潜在失效模式和原因得到考虑-记录团队的认识并分析什么可能出错什么是什么是FMEAFMEA FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因与后果的一种分析工具，用来识别并帮助消除产品/过程的潜在失效模式。FMEA过程的真正价值驱动“零”缺陷关注顾客对产品的要求和防错不放过任何过去的经验对新员工进行培训保留技术储备根据在根据在APQP中的不同阶段，中的不同阶段，FMEA主要有主要有DFMEA和和PFMEA两种，即设计两种，即设计FMEA和过程和过程FMEA；设计设计FMEA：针对产品与规范本身，是产品设计开发的分析技术。针对产品与规范本身，是产品设计开发的分析技术。主要是设计工程师和其多功能小组应用。主要是设计工程师和其多功能小组应用。-主要驱动力：消除失效并通过稳健的设计主要驱动力：消除失效并通过稳健的设计减低严重度减低严重度 实现产品零缺陷的目标实现产品零缺陷的目标 过程过程FMEA：针对产品的制造过程，是过程设计开发的分析技术。针对产品的制造过程，是过程设计开发的分析技术。主要是过程主要是过程(制造制造)工程师和其多功能小组应用。工程师和其多功能小组应用。-主要驱动力：通过对所有潜在失效的识别了解过程，主要驱动力：通过对所有潜在失效的识别了解过程，目的在于制定消除潜在失效目的在于制定消除潜在失效起因的起因的建议措施。建议措施。实现过程零缺陷的目标实现过程零缺陷的目标零缺陷要求列出所有已知失效模式！零缺陷要求列出所有已知失效模式！FMEA的类型的类型设计FMEA以下情况需进行设计FMEA（或至少评审过去的DFMEA）是新的设计在原设计基础上修改应用条件或环境发生变化顾客要求或希望发生变化竞争环境、业务环境或法律环境发生变化有设计责任且需提交PPAP（生产件批准程序）发生实际失效设计FMEA框图开关C极板E+灯罩A灯泡总成D电池B弹簧F-1234455系统名称：闪光灯连接方法：1、不连接2、铆接3、螺纹连接4、卡扣装接5、压紧装接DFMEA样表严重度数（严重度数（S）推荐的评价准则）推荐的评价准则频度数（频度数（O）推荐的评价准则）推荐的评价准则不易探测度数（不易探测度数（D）推荐的评价准则）推荐的评价准则DFMEA的开发方块图，P图的应用突出具体要求指出DFMEA与DVP&R的关系PFMEA过程失效模式和影响分析PFMEA的主要目的-消除或减少制造风险:1 帮助分析 新的/更改的(或需要改进的)制造和装配过程。2 确保已知的和潜在的制造/装配过程失效模式和影响都得到了考虑。3 确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。4 消除或降低生产不可接受产品的频率。5 增强对不可接受产品的可探测度。6 确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制计划。7 建立过程改进（风险降低）的优先顺序。8 提供过程开发文件，为今后开发制造/装配过程提供指导。PFMEA过程输入编制PFMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件：过程FMEA-AIAG参考手册 特性矩阵（产品VS过程）以往SPC记录 保修信息 顾客抱怨和产品退回数据资料 纠正或预防措施 过程流程图、现场布置图、操作描述 系统和/或设计 FMEA 类似产品/过程的 PFMEA 其他，如供应商/物流分包商关注的问题等PFMEA的输出过程/零件潜在失效模式的清单。潜在关键特性和重要特性清单。消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。提供全面的过程控制策略。怎样进行PFMEA编制？PFMEA的编制关注潜在过程失效模式和其原因-主要动力是通过寻找所有潜在失效来了解过程-目的在于制定建议的措施，消除潜在失效的起因-利用对过程的认知和过程历史数据，寻找并帮助消除潜在过程失效模式的方法利用可得到的历史数据，类似可借鉴的零件和过程，或过程设计开发知识或研究数据等对于零缺陷的要求，所有潜在失效模式必须列出PFMEA的编制按流程图（微观）复制所有的过程步骤，采用流程所使用的一致的序号和名称针对每一步：问“什么会出错”？对比在过程流程图中规定的产品/过程特性问“如果出错会发生什么“？确定产品/过程特性失效对满足顾客要求有哪些什么影响。问“如果出错，影响有多大”？参考AIAG手册严重度表问“怎么会出错”？列出所有可能造成产品/过程特性未或未被正确制造的原因问“这些失效原因发生有多频繁”？参考AIAG手册发生频度表问“这些失效模式是如何探测的”？参考AIAG手册探测度分级表PFMEA样表P-FMEA表头(1-8)项目(1)根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。年型/车型(2)汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代)核心小组(3)FMEA跨部门评估小组名称、部门过程责任(4)整车厂商(OEM)、部门和责任小组关键日期(5)FMEA计划完成日期，APQP进度计划安排日期。FMEA编号/版本(6)用于追溯FMEA的内部编号与版本编制人(7)FMEA编制人的姓名、电话及所属公司日期(8)原始稿编制日期、修订号和日期功能功能要求要求过程过程潛在潛在失效模式失效模式(果果)严重度(S)特特性性等等级级潛在潛在失效失效后果后果失效的潜在失效的潜在原因原因 (因因)频频度度数数(O)现行控制现行控制措施措施预防预防 探测探测 探探测测度度(D)建议措施建议措施負責人和負責人和完成日期完成日期已采取的已采取的措施措施措施執行的結果措施執行的結果RPN探探测测度度(D)严严重重度度(S)频频度度数数(O)製程失效模式分析 頁次：of製程名稱：製程名稱：工程放行日期：工程放行日期：FMEA編號：編號：版本：版本：核心小組：核心小組：製製 表表 人人 員：員：FMEA日期：日期：修訂日期：修訂日期：RPN作作业业特特性性的的失失效效会会有有哪哪些些形形式式工程变更工程变更过程改善过程改善特别的管制特别的管制标准化标准化可以用可以用什么改什么改善方式善方式？影影響響程程度度有有多多嚴嚴重重？失效模失效模式的原式的原因是什因是什么么？其其發發生生的的機機率率有有多多少少？对失效原对失效原因采取预因采取预防或防或防错防错吗？吗？此流程描述此流程描述作业特性的作业特性的要求是什么要求是什么？探测探测的能的能力有力有多大多大？依依RPN值值高高低低決決定定優優先先改改善善順順序序失效失效模式模式的后果是的后果是什么什么？第四版删除此图，第四版删除此图，增加第二章增加第二章 改用文字说明改用文字说明第四版样表第四版样表团队组建团队组建团队组建团队组建多功能小组成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计、生产 线等确定小组组长 获得领导支持ProcessFMEA开发思路过程定义过程定义过程流程图识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因 采用头脑风暴的方式阐述所有失效模式 选择和定义重要的失效模式 定义失效模式的后果 识别第一层原因（不建议使用5-why）识别风险顺序数识别风险顺序数识别各个分险（严重度S、频度数O、探测度D）伤害性风险（严重度S=9，10）设计风险SO（频度数和严重度数的乘积）RPN：风险顺序数（严重度数、频度数和探测度数的乘积）根据S，SO，和RPN进行风险分析确定少数关键/重大的失效模式更改产品/过程设计，降低严重度（伤害性风险与设计风险）；更改产品/过程设计，降低频度数；采用防错技术，提高可探测性，降低不可探测度数；提高在线检测技术和不合格品控制，提高可探测性，降低不可探测风险；变更过程控制计划；改进加工工艺、工装刀具。采取降低风险的行动采取降低风险的行动采取降低风险的行动采取降低风险的行动团队组建团队组建.多功能小组多功能小组.成员来自各个级别的人员，如客户、产品成员来自各个级别的人员，如客户、产品设计、过程设计设计、过程设计、生产线等、生产线等.确定小组组长确定小组组长.获得领导支持获得领导支持多功能小组小组成员必须能反映工艺生产线的呼声,必须了解产品制造的知识.潜在小组成员潜在小组成员他们能提供什么他们能提供什么操作人员操作人员生产发生失效的直接目击证人生产发生失效的直接目击证人.对该失效及该失效对其它生产线对该失效及该失效对其它生产线的影响有一定的了解的影响有一定的了解.失效的验证。失效的验证。设备维护人员设备维护人员(包括机包括机械和电气维修保养械和电气维修保养)了解设备技术问题的历史了解设备技术问题的历史.熟悉设备的传感器熟悉设备的传感器.知道如何调整设知道如何调整设备备.失效的验证。失效的验证。调试人员调试人员参数设置问题。参数设置问题。制造制造/工艺工程师工艺工程师了解工艺技术了解工艺技术.可以进行工艺设计更改可以进行工艺设计更改,设备控制参数更改设备控制参数更改,产品产品设计更改设计更改.失效的验证。失效的验证。设计工程师设计工程师熟悉不同的材料熟悉不同的材料.失效的验证者失效的验证者.产品设计更改产品设计更改,工艺设计更改工艺设计更改.顾客代表（如顾客代表（如SQESQE）顾客抱怨，顾客抱怨，PRR,PPM,PRR,PPM,售后问题，以及顾客期望等售后问题，以及顾客期望等其他其他(如供应商代表如供应商代表)供应商供应商/物流或其他相关方所关注的问题，如果需要的话物流或其他相关方所关注的问题，如果需要的话PFMEA-PFMEA-团队组建团队组建目的:更好地理解多功能小组的构成。说明：-选择某项目产品或其类似产品/类似过程-成立多功能小组（如果已有成立的则讨论其合理性）-建议：如果产品制造过程较复杂，在资源条件允许的情况下可将制造过程划分为若干区域（如机加工、热加工、装配、物流等），多功能小组可相应地划分为多个分小组。Workshop现场研讨现场研讨_15分钟分钟PFMEA-PFMEA-团队组建团队组建PFMEAPFMEA工作表工作表 多功能小组名单多功能小组名单 小组组长小组组长 生产操作人员生产操作人员设备维护人员设备维护人员调试人员调试人员制造制造/工艺工程师工艺工程师质量工程师质量工程师设计工程师设计工程师顾客代表（如顾客代表（如SQESQE）供应商代表供应商代表其他其他PFMEA-PFMEA-团队组建团队组建Q&A10MinutesBreakPFMEA-PFMEA-过程定义过程定义过程定义过程定义过程流程图识别过程中每一工步的目的（采用“动词+名词”形式）什么是过程流程图?为什么它很重要?PFMEA-PFMEA-过程定义过程定义过程流程图过程分析的第一步就是要开发一个过程流程图。过程流程图有宏观(Macro)和微观(Micro)两种。宏观的过程流程图只是列出各个工序流程。微观的过程流程图需详细到各个工步，即各重要动作(Action)；过程流程图描述为达到某个目标的相关活动(Activities)；过程流程图提供工艺流程、先后顺序和功能(Function:Verb+Noun)的信息；过程分析能帮助关注改进活动；过程流程图使用一些符号来代表各个工序/工步的类型；受控的参考文件和数据过程输入和/或输出增值工序/工步选择或判断工序/工步PFMEA-PFMEA-过程定义过程定义过程流程图的重要性通常它是过程的第一“景象”提供代表过程方向的物流图形用于 PMFEA，控制计划，模具布局，工作场地平面图等的基础。所有过程都应被包括，如进料，标识，发运，检查，返工，报废，在制品流转，外包工序等。PFMEA-PFMEA-过程定义过程定义微观流程图示例例如：装配DVD机盖子是DVD装配工艺流程的一个工序，我们列出这个工序的各个工步，即微观的流程图。微微观观的的活活动动宏观的描述：装配宏观的描述：装配DVD盖板盖板DVD总成进入流程（传送带）传送带停止（12秒）操作人取出盖板操作人将盖板镶边卡进DVD总成操作人将DVD盖板放平操作人取出两个螺钉操作人员取出风枪操作人用两个螺钉将盖板和DVD总成拧紧PFMEA-PFMEA-过程定义过程定义详细叙述各个流程的作用（用动词+名词的方式）-进行这样的分析是为后面用头脑风暴的方法来分析失效模式做准备进行这样的分析是为后面用头脑风暴的方法来分析失效模式做准备工步工步功能功能列出要研究的各个工步列出要研究的各个工步动词动词+名词名词DVD总成进入流程提供总成传送带停止（12秒钟）计算工时操作人取出盖板取盖板操作人将盖板镶边卡进DVD总成卡进盖板操作人将盖子在DVD总成上放置好放平盖板操作人取出两个螺钉取螺钉操作人取下风枪取风抢操作人用两个螺钉将盖子与DVD总成拧紧拧螺钉PFMEA-PFMEA-过程定义过程定义例子：过程流程图过程流程图设计日期:_版次:_第_页共_设计:_零件号:_零件名称:_工序号加工搬运储存检查过程描述主要产品特性主要过程特性序列号序列号该形式可用于制定宏观流程图。该形式可用于制定宏观流程图。例子：过程流程图零件号零件名称_2过程流程图过程流程图过程描述过程描述 主要产品特性主要产品特性主要过程特性主要过程特性序列号序列号工序号工序号1WeldParametersPushoutLoadMinimumWeldHubtoCup21A2A3A3B3制定日期:_版次.:_第_页共_设计:_DrillingCartridgeHoleLocationApplyandCure1stand2ndCoatsofPaintPaintCharacteristicsPaint Spray ParametersOvenTemperaturePaintExposureTimeDrillSize3加工搬运储存检查目的:练习绘制流程图.说明:找一个自己非常熟悉的工艺流程,绘制工艺流程图.绘制一个完整的宏观的过程流程图.选取2道宏观工序.针对所选2道宏观工序详细描述其各个工步（微观流程图）选取2个微观工步用“动词+名词”的方式描述各个工步的功能/动作.将所选内容填入下页的PFMEA工作表中Workshop现场研讨现场研讨_30PFMEAPFMEA工作表工作表描述工艺流程的各个工序描述工艺流程的各个工序功能描述功能描述(动词动词+名词名词)例子:钻1/4孔,深2选择(1/4)钻头(预先的动作)设置孔深(2)(预先的动作)钻孔(功能描述)1)2)3)4)5)6)7)8)9)10)11)12)PFMEA-PFMEA-过程定义过程定义Q&ABreak 10详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因采用头脑风暴的方式阐述所有失效模式采用头脑风暴的方式阐述所有失效模式 选择和定义重要的失效模式选择和定义重要的失效模式 定义失效模式的后果定义失效模式的后果 识别第一层原因（不建议使用识别第一层原因（不建议使用5-why）PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因失效模式关系的理解通过设计更改可以通过设计更改可以降低严重度数降低严重度数（失效模式和失效原因）（失效模式和失效原因）失效模式的根源（失效起因失效起因）不正确的动作或该要做的动作被遗漏了（失效模式失效模式）问题（失效后果失效后果）（S）严重度严重度通过设计更改可以通过设计更改可以降低频度数降低频度数通过采用防错技术，通过采用防错技术，加强检查加强检查/测试，测试，不合格品控制，来探测不合格品控制，来探测失效原因与模式，降低探测度数失效原因与模式，降低探测度数PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因（D）探测的能力（O）频度数动力(Energy)，阻力(Resistance)，动作(Action)，结果(Result)平衡的动力与阻力，及正确的动作：完美的结果零动力或无穷大的阻力：无动作过多的动力或过小的阻力：过量的动作过小的动力或过多的阻力：过少的动作不一致的(erratic)动力或阻力：不一致的动作不均衡的(uneven)动力或阻力：不均衡的动作动力频率太慢或阻力不断增加：太慢的动作动力频率太高或阻力不断减小：太快的动作动力阻力动作结果实施任何一个动作的运行机理实施任何一个动作的运行机理PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因例子：拾取零件流程图描述流程图描述在仓库里拾取零件1流程图流程图1Step Function(Action)2拾取零件（动+名词）3失效模式失效模式FMEA 工作表工作表没有拾零件拾太多的零件拾太少的零件不一致地拾零件不均衡地拾零件拾得太快拾得太慢PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因潜在失效模式（潜在失效模式（10）动作动作Micro-level Step填入FMEA工作表Process(工序名称工序名称):货物装运ProcessStep(工步名称工步名称):在仓库里拾取零件Function工步功能工步功能(动词动词+名词名词):拾取零件1.失效模式失效模式(遗漏遗漏):没有拾零件2.失效模式失效模式(太多的行动太多的行动):拾太多的零件3.失效模式失效模式(不完全的行动不完全的行动):拾太少的零件4.失效模式失效模式(不确定的行动不确定的行动):不确定地拾零件5.失效模式失效模式(不均匀的行动不均匀的行动):不均匀地拾零件6.失效模式失效模式(行动太慢行动太慢):拾零件拾得太慢7.失效模式失效模式(行动太快行动太快):拾零件拾得太快PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因 宏观工序宏观工序:拾取零件拾取零件 取得零件清单找零件数零件检查零件检查数量将零件装上车微观工步：微观工步：识别零件找零件数零件找缺陷报废OK将零件装上船搬运零件装车数量不够确认数量研究每一工步的失效模式(动作:动词+名词)宏观工序宏观工序:拾取零件拾取零件 取得零件清单找零件数零件检查零件检查数量将零件装上车微观工步：微观工步：识别零件找零件数零件找缺陷报废OK将零件装上船搬运零件装车数量不够确认数量OKPFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因例子:头脑风暴失效模式动作动作提供总称提供总称计时计时拾盖子拾盖子插盖子插盖子放盖子放盖子拾螺钉拾螺钉拾风枪拾风枪拧螺钉拧螺钉遗漏遗漏遗漏提供总称遗漏计时遗漏拾盖子遗漏插盖子遗漏放盖子遗漏拾螺钉遗漏拾风枪遗漏拧螺钉太多太多太多提供总称太多计时太多拾盖子太多插盖子太多放盖子太多拾螺钉太多拾风枪太多拧螺钉太少太少太少提供总称太少计时太少拾盖子太少插盖子太少放盖子太少拾螺钉太少拾风枪太少拧螺钉不一致不一致不确定提供总称不确定计时不确定拾盖子不确定插盖子不确定放盖子不确定拾螺钉不确定拾风枪不一致拧螺钉不均衡不均衡不均匀提供总称不均匀计时不均匀拾盖子不均匀插盖子不均匀放盖子不均匀拾螺钉不均匀拾风枪不均衡拧螺钉太快太快太快提供总称太快计时太快拾盖子太快插盖子太快放盖子太快拾螺钉太快拾风枪太快拧螺钉太慢太慢太慢提供总称太慢计时太慢拾盖子太慢插盖子太慢放盖子太慢拾螺钉太慢拾风枪太慢拧螺钉失失效效模模式式PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因Workshop现场研讨_30目的：练习定义失效模式使用失效模式工作表，集体讨论潜在失效模式。说明：-根据前面所选的2个微观工步（动作）-每个工步都能列出7种失效模式-快速完成7种失效模式，即使有些听上去是不可能的或愚蠢的。-删除那些没有意义的失效模式。如果小组中有1个人不同意删除，则保留到以后讨论-确保在这个阶段要列出所有7种失效，即使有可能7种情况都不适用。PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因FMEA工作表工序名称工序名称:工步名称工步名称:工步功能工步功能(动词动词+名词名词):1.失效模式失效模式(遗漏遗漏):2.失效模式失效模式(太多的行动太多的行动):3.失效模式失效模式(不完全的行动不完全的行动):4.失效模式失效模式(不一致的行动不一致的行动):5.失效模式失效模式(不均衡的行动不均衡的行动):6.失效模式失效模式(行动太慢行动太慢):7.失效模式失效模式(行动太快行动太快):8.失效模式失效模式(其他其他)PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因Q&ABreak 10潜在失效后果（潜在失效后果（11）失效起因失效起因/机理（机理（15）失效起因/机理主要从设备、人员、物料、方法、环境几个方面考虑。PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。顾客泛指指下道工序、后续作业、OEM装配工厂、最终用户和政府法规。当顾客是后续作业时，这种影响应描述为过程的具体表现。(如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上、危害操作者等等)当顾客是最终用户时，这种影响应描述为产品或系统的具体 表现。(如：外观不良、噪音太大、系统不工作等)。可建立通常的潜在失效后果清单，有助于跨功能小组的思考(头脑风暴法)。以分析潜在失效模式为起点，分析失效原因及后果方法设备材料人员环境失效模式下一工序后续作业OEM总装最终顾客政府法规PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因例子例子:首先定义失效模式，然后明确失效原因和首先定义失效模式，然后明确失效原因和后果后果在以上分析中，暂不考虑下列因素。在以上分析中，暂不考虑下列因素。l对后果严重度的理解对后果严重度的理解l对失效模式的控制措施（即探测度）对失效模式的控制措施（即探测度）l失效原因导致失效模式发生的频率失效原因导致失效模式发生的频率(频度数频度数)注意：在原因和后果之间没有关联（原因注意：在原因和后果之间没有关联（原因 X 后果）后果）,对每一失对每一失效模式分别单独进行分析！效模式分别单独进行分析！错过流水线找不到零件无零件库存没有取零件运输到客户手中缺件运输延误原因原因失效模式失效模式后果后果现行过程控制（17）现行过程控制不是指组织即将使用的措施，而是指当前正在使用的控制措施。控制措施既可用来探测失效原因，也可探测失效模式。控制措施有预防型和探测型两种控制方式。探测型控制措施通常是用来探测失效模式，而预防型控制措施通常是预防失效原因发生。预防型控制措施（针对失效原因）不会影响探测度数的评定。只有探测型控制措施才有探测度评定。探测型措施通常包括：-人工的或自动的检测。-电子传感器-检查清单（checklists)PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因例子：对每一个失效模式单独进行分析用头脑风暴的方式进行下列分析.PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因Workshop现场研讨_30目的：练习识别失效模式、原因、后果和当前控制措施。目的：练习识别失效模式、原因、后果和当前控制措施。针对上次讨论定义的重要失效模式，使用失效模式和影响分析表，集体讨论潜在失效原因和失效模式的影响。填表时注意填表时注意：根据上次讨论结果，对各个失效模式进行适用性分析（不适用根据上次讨论结果，对各个失效模式进行适用性分析（不适用的标识为的标识为N/A）。从各工步中分别选出从各工步中分别选出1个非个非N/A的失效模式（共的失效模式（共2个）。个）。根据每个失效模式填写最重要的影响结果。根据每个失效模式填写最重要的影响结果。接着填写原因部分，即导致失效模式发生的原因。接着填写原因部分，即导致失效模式发生的原因。最后，描述目前用于探测原因和失效模式的控制方法。如果当最后，描述目前用于探测原因和失效模式的控制方法。如果当前无控制措施的则填入不适用前无控制措施的则填入不适用N/A。PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因PFMEA工作表失效原因及后果分析PFMEA-PFMEA-PFMEA-PFMEA-详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因详细阐述失效模式，后果及原因Q&ABreak10PFMEA 识别风险数识别风险数识别风险数识别风险数识别各个分险（严重度S、频度数O、探测度D）伤害性风险（严重度S=9，10）设计风险SO（频度数和严重度数的乘积）RPN：风险顺序数（严重度数、频度数和探测度数乘积）根据S，SO，和RPN进行风险分析确定少数关键/重大的失效模式PFMEA 识别风险数识别风险数所有的失效模式都有三个风险评估要素：严重度（问题/后果对顾客的影响有多大）S频度（失效原因预计导致失效模式发生的频率）O探测度（当前控制措施对失效模式的探测能力）DPFMEA 识别风险数识别风险数严重度S（12）严重度针对后果/问题 严重度是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度评价。严重度对应的是“后果”。一般只有设计变更才能改变后果的严重度。严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系，对高严重度的 关注，起到引导资源作用。严重度分为 1-10 级，对一个失效模式，选择后果最大计算RPN。对那些超出小组成员经验和知识的评级，(如当顾客是装配厂 或最终用户时)，应向设计 FMEA 人员、设计工程师和顾客咨询。当为内部顾客时，小组应听取下游作业人员的意见。PFMEA 识别风险数识别风险数理解严重度理解严重度应考虑以下几个方面：应考虑以下几个方面：下道工序下道工序后续作业后续作业最终用户最终用户产品的操作性产品的操作性安全安全政府法规政府法规PFMEA 识别风险数识别风险数严重度评级表后果后果评定准则评定准则:后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或或个制造个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严采用两个严重度值中的较高者。重度值中的较高者。(顾客的后果顾客的后果)评定准则评定准则:后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个或一个制造制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的是要首先考虑的。如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中采用两个严重度值中的较高者。的较高者。(制造制造/装配后果装配后果)严严重重度度级级别别无警无警告的告的危害危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高或可能在无警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害10有警有警眚的眚的危害危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时,严重度定级非常高或可能在有警告的情况下对(机器或总成)操作者造成危害9很高很高车辆/项目不能工作(丧失基本功能)。或100%的产品可能需要报废,或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上8高高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行分捡、一部分(小于100%)需报废,或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。7中等中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意或一部分(小于100%)产品可能需要报废,不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时6低低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修,不需送往返修部门处理5很低很低配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。多数(75%以卜)顾客能发觉缺陷。或产品可能需要分检,无需报废,但部分产品(小于100%)需返工。4轻微轻微配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。50%的顾客能发觉缺陷。或部分(小于100%)产品可能需要返工,无需报废,在生产线上其它工位返工。3很轻很轻微微配合和外观/尖响和咔哒响项目不舒服。有辨识力顾客(25%以下)能发觉缺陷。或部分(小于100%)产品可能需要返工,无报废,在生产线上原工位返工2无无无可辨别的影响或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。1严重度数（严重度数（S）推荐的评价准则）推荐的评价准则PFMEA 识别风险数识别风险数理解频度(16)频度(16)频度是指失效原因/机理预计发生的频度，分1到10级。预防措施可降低发生频度。频度评级表第四版PFMEA 识别风险数识别风险数理解探测度理解探测度 (1818)评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效起因得到发现的可能性。在做探测度评定时,假设失效模式已经发生控制措施可考虑如下：检查和测试程序、不合格品控制程序、防错技术、统计过程控制、过程控制计划等分为 1 到 10 级。更好的检验措施能提高失效模式的探测能力。PFMEA 识别风险数识别风险数P-FMEAP-FMEA探测度分级表探测度分级表 第四版不易探测度数（不易探测度数（D）推荐的评价准则）推荐的评价准则PFMEA 识别风险数识别风险数风险顺序数RPN(19)RPN 的计算方法是：RPN=Smax O Dmin-Smax 对应该失效模式对顾客最严重的失效后果,即最大的严重度-O 该失效原因导致失效模式发生的频率 -Dmin 对应最好的探测措施,即最小的探测度 PFMEA 识别风险数识别风险数 RPN 用于对失效模式风险等级排序。采取措施降低 RPN。不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应 特别引起重视。RPN在1（1X1X1）到1000（10X10X10）之间。高风险值=您的公司，您的客户，或购买用你生产的零件组装的GM车辆的购买者有高风险风险顺序数RPN(19)PFMEA 识别风险数识别风险数例子例子:RPN 的计算的计算PFMEA 识别风险数识别风险数PFMEA 识别风险数识别风险数风险评估(RiskAssessment)S：在小组进行风险降低的活动中，严重度是一个非常重要的考虑因素。造成人身伤害的风险需要非常低的频度数和非常好的探测度.设计更改可以降低严重度。SO：严重度-频度数是第二个需要考虑的重要风险，严重度不高但频繁的发生，也会造成许多问题。RPN：风险顺序数综合考虑了三个方面的风险：严重度、频度数和探测度。降低RPN的直接考虑是增加控制措施（包括预防型与探测型），用来降低频度与探测度优先关注的风险之一：严重度优先关注的风险之一：严重度优先关注的风险之一：严重度优先关注的风险