内燃机轴瓦用无铅双金属卷带(T-ZZB 1274—2019).pdf

ICS 29.035.99 K 15 T/ZZB 12742019 内燃机轴瓦用无铅双金属卷带 Lead-free bimetallic tape for internal-combustion engine half bearing 2019-10-23 发布 2019-11-01 实施 浙江省品牌建设联合会 发 布 团体标准 T/ZZB 12742019 I 目 次 前言.II 1 范围.1 2 规范性引用文件.1 3 术语与定义.1 4 基本要求.1 5 技术要求.2 6 试验方法.4 7 检验规则.7 8 包装、标志、运输和贮存.8 9 质量承诺.8 T/ZZB 12742019 II 前 言 本标准依据GB/T 1.12009给出的规则编写。请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担这些专利的责任。本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口。本标准由浙江省标准化研究院牵头组织制定。本标准主要起草单位：嘉善双飞润滑材料有限公司、烟台大丰轴瓦有限责任公司。本标准参与起草单位：浙江省机电产品质量检测所。本标准主要起草人：杜文栋、杨萍、宿圣山、章有良、蔡明杰、华俊娟、陈健超、徐跃、王翱翔、陆良平。本标准评审专家组长：阮建国。本标准为首次发布。本标准由浙江省标准化研究院负责解释。T/ZZB 12742019 1 内燃机轴瓦用无铅双金属卷带 1 范围 本标准规定了内燃机轴瓦用无铅双金属卷带的术语与定义、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、贮存、运输和质量承诺。本标准适用于采用 CuNi2Sn 铜合金粉末冶金烧结工艺制作而成的内燃机主轴瓦、连杆瓦用无铅双金属卷带（以下简称为卷带）。2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 191 包装储运图示标志 GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第 1 部分：试验方法 GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 708 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 3850 致密烧结金属材料与硬质合金密度测定方法 GB/T 4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第 1 部分：试验方法 GB/T 4956 磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量 磁性法 GB/T 5121（所有部分）铜及铜合金化学分析方法 GB/T 10610 产品几何技术规范(GPS)表面结构 轮廓法 评定表面结构的规则和方法 GB/T 12767 粉末冶金制品表面粗糙度参数及其数值 GB/T 17754-2012 摩擦学术语 GB/T 27553.1-2011 塑料-青铜-钢背三层复合自润滑板材技术条件 第 1 部分：带改性聚四氟乙烯(PTFE)减摩层的板材 GB/T 30512 汽车禁用物质要求 JB/T 7925.2 滑动轴承 多层轴承减摩合金的硬度检验方法 3 术语与定义 GB/T 177542012 界定的下列术语和定义适用于本文件。3.1 摩擦因数 friction coefficient 一组摩擦副之间的摩擦力与法向力之比。GB/T 177542012，定义 4.18 4 基本要求 T/ZZB 12742019 2 4.1 设计研发 4.1.1 具备卷带耐磨性、疲劳性能的优化设计及验证能力。4.1.2 具备卷带烧结、轧制复合的工艺设计能力。4.2 原材料 4.2.1 铜粉应采用电解铜为主原料，并以雾化法制作的 CuNi2Sn 铜合金粉末。4.2.2 钢板应符合 GB/T 699 的有关要求，其中碳含量为 0.07%0.25%，锰含量为 0.3%1.0%，硅含量0.35%。4.2.3 原材料中的铅含量应符合 GB/T 30512 的有关规定。4.3 工艺装备 4.3.1 采用自动连续铺粉装备，并能在线监测铺粉厚度。4.3.2 产品烧结过程采用温度实时监测报警系统进行温度监测控制。4.3.3 初烧和精轧都采用壁厚连续自动检测系统在线测量壁厚。4.3.4 产品铜层外观缺陷采用全自动在线监测并标识。4.4 检验检测 4.4.1 配备铜粉及铜层化学成分检测的电感耦合等离子体光谱仪。4.4.2 具备摩擦因数及磨损量等项目的检测能力。5 技术要求 5.1 外观 卷带钢面一般为钢板本色，应光亮，无拉伤、凹坑、黑疤、锈斑等缺陷；铜面应无凹坑、拉伤、夹杂、锈斑、裂纹等缺陷。5.2 结构及允许偏差 5.2.1 结构 卷带的结构如图1所示。其中：T 卷带厚度；h 铜层厚度。图1 卷带结构图 5.2.2 尺寸及允许偏差 卷带的尺寸及允许偏差应符合表1的规定。T/ZZB 12742019 3 表1 卷带尺寸外形及允许偏差 单位为毫米 5.3 化学成分 卷带铜层的化学成分应符合表2的规定。表2 铜层化学成分 铜层合金牌号 化学成分（质量分数）%Cu Ni Sn P Pb 杂质总和 CuNi2Sn 余量 1.82.5 1.52.0 0.05 0.08 0.5 5.4 铜层密度 卷带的铜层密度8.70 g/cm3。5.5 硬度 卷带的铜层硬度为90 HBW140 HBW或95 HV147 HV，钢背硬度95 HBW。5.6 粗糙度 卷带的钢背表面粗糙度为Ra0.63 m，铜层表面粗糙度为Ra0.8 m。5.7 钢背与铜层的结合强度 卷带钢背与铜层的结合强度应符合表3的规定。表3 弯曲试验后的表面状态 弯曲表面状态图 弯曲表面状态 铜层无裂纹；允许轻微皱纹。铜层网状或直线开裂、翘起，并且结合面有渣点。尺寸外形 允许偏差 卷带厚度 T 1.0T3.5 0.015 T3.5 0.025 铜层厚度 h 0.025 卷带镰刀弯 5/1000 T/ZZB 12742019 4 5.8 摩擦因数和磨损量 在浸油条件下，铜面摩擦因数0.12，磨损量0.01 mm。6 试验方法 6.1 外观 卷带钢背面与非缺陷标识区域铜层外观用目视检测。6.2 尺寸外形及允许偏差 卷带镰刀弯测量按GB/T 708的规定进行；铜层厚度用磁性测厚仪按GB/T 4956的规定；卷带厚度用分辨率为微米的壁厚千分尺测量，按图2所示，距边缘15 mm处测量6点厚度。材料宽度材料长度 图2 卷带壁厚测量点 6.3 化学成分 卷带铜层的化学成分按照GB/T 5121的规定进行。6.4 铜层密度 卷带的铜层密度按GB/T 3850规定的方法进行，试样采用磨加工或线切割去净钢背层,总重量不得小于2 g，天平秤的分度值为0.1 mg。6.5 硬度 6.5.1 铜层硬度 卷带铜层硬度按 JB/T 7925.2 的规定进行厚度区分，检测方法符合表 4 的要求。表4 铜层硬度检测方法 铜层厚度h mm 检测方法 0.2h0.4 GB/T 4340.1 0.4h1 GB/T 231.1 6.5.2 钢背硬度 卷带钢背硬度按 GB/T 231.1 及 JB/T 7925.2 规定的方法进行。T/ZZB 12742019 5 6.6 粗糙度 卷带钢背粗糙度按 GB/T 10610 的规定进行，铜层表面粗糙度按 GB/T 12767 的规定进行。6.7 钢背与铜层的结合强度 6.7.1 试样尺寸 试样长度应不小于 80 mm，宽度应不小于 10 mm，厚度按产品实际厚度。6.7.2 试验方法 试验方法如下：a)采用弯曲试验判定钢背与铜层的结合强度；b)试样居中位弯曲 180，直到钢板面贴合，保证弯曲内圆弧度 R 为 0.52 倍壁厚。6.7.3 判定 铜层弯曲裂纹状态及判定要求应符合表5的规定。表5 弯曲表面状态及判定 弯曲表面状态图 弯曲表面状态 判定 铜层无裂纹；允许轻微皱纹；合格 铜层网状或直线开裂、翘起，并且结合面有铜渣点 合格 铜层直线开裂、翘起而结合面无铜渣点 不合格 6.8 摩擦因数和磨损量 6.8.1 试验方法 卷带的摩擦因素和磨损量试验参照GB/T 27553.12011中5.5规定的端面摩擦磨损性能试验方法进行，原理见图3。T/ZZB 12742019 6 图3 端面摩擦磨损性能试验原理图 6.8.2 试件要求 试件尺寸为37 mm37 mm（板材实际厚度mm），试件的几何精度要求符合图4规定。图4 试样几何精度要求 6.8.3 对磨件要求 对磨件材料为45钢，硬度为43 HRC47 HRC,对磨件几何精度要求符合图5规定。图5 对磨件几何精度要求 T/ZZB 12742019 7 6.8.4 润滑要求 试件浸没在32号机械油中，保证浸油量为0.05 L0.07 L。6.8.5 试验参数 采用定速定载试验，试验时间3 h，极限温度为200，载荷为3.5 N/mm2，线速度0.4 m/s。当出现下列情况之一，试验终止，产品为不合格：a)温度达到试验规定的极限值；b)摩擦因数超过 0.2。6.8.6 磨损量的测定方法 试验开始前，用千分尺在图4所示的阴影部位（避开油槽）测量4点，取算术平均值，试验终止后，在试样磨损部位测量4点及以上，取算术平均值，磨损前后壁厚差值即为磨损量。7 检验规则 7.1 检验分类 卷带的检验分出厂检验和型式检验，检验项目应按表 6 的规定。表6 检验项目 序号 项目 出厂检验 型式检验 技术要求条款号 试验方法条款号 1 外观 5.1 6.1 2 尺寸及允许偏差 5.2 6.2 3 化学成分 5.3 6.3 4 铜层密度 5.4 6.4 5 硬度 5.5 6.5 6 粗糙度 5.6 6.6 7 钢背与铜层的结合强度 5.7 6.7 8 摩擦因数和磨损量-5.8 6.8 7.2 组批 以相同工艺条件、相同原材料、连续生产的每一个规格产品为一批。7.3 取样 每批卷带截取头尾各一张板材用于所有项目的检测，长度要求200 mm。7.4 出厂检验 出厂检验中，样品非缺陷标识区域若有一项或一项以上不合格，则判定该批卷带为不合格。7.5 型式检验 7.5.1 正常生产时每年进行一次型式检验，有下列情况之一，应进行型式检验：a）新产品定型或老产品转厂生产时；T/ZZB 12742019 8 b）当生产的产品在设计、工艺、生产设备等方面有较大改变，可能影响产品性能时；c）停产一年及以上恢复生产时；d）国家质量监督检测机构提出进行型式检验的要求时。7.5.2 检验样品非缺陷标识区域全部项目合格，则判定型式检验合格。8 包装、标志、运输和贮存 8.1 包装 卷带钢背应涂防锈油，用缠绕膜缠绕再用打包带捆扎。包装应能保证产品防护的需要，每个包装单元应附产品合格证，合格证的内容应包括下列内容：a)生产厂家名称；b)产品名称及规格；c)执行标准号；d)生产批号；e)二维码。8.2 标志 产品的外包装上应注明下列内容:a)产品名称；b)执行标准；c)商标；d)生产批号；e)规格；f)数量；g)生产日期；h)厂名厂址；i)GB/T 191 规定的怕雨等内容和标志。8.3 运输 卷带在运输过程中应避免雨淋、磕碰和剧烈震动。8.4 贮存 卷带应贮存在通风、阴凉、防潮的环境中。9 质量承诺 9.1 在符合标准中规定的包装、运输、贮存条件下，自产品出厂之日起 24 个月内产品出现属于生产厂家责任方面的质量问题，生产厂家负责退换。9.2 对于用户的反馈，生产厂家应在 24 小时内响应，3 个工作日内提出解决方案。9.3 卷带具备可追溯的唯一性标识。_