K3Cloud_生产制造_计划管理操作规程.docx

K3Cloud_生产制造_计划管理操作规程金蝶软件（中国）有限公司2022 年 4 月 27 日目录K3Cloud_生产制造_计划管理 操作规程 1 第 1 章 系统概述 41.1 主要功能 41.1.1 预留 41.1.2 计划方案及 MRP 计算 41.1.3 计划订单 41.1.4 手工预留 51.1.5 计划员工作台 51.1.6 报表查询 51.1.7 参数设置 51.2 与其他系统的接口 51.2.1 与基础资料的接口 51.2.2 与工程数据的接口 51.2.3 与销售管理的接口 51.2.4 与采购管理的接口 51.2.5 与生产管理的接口 51.2.6 与委外管理的接口 5 第 2 章 基础资料 62.1 物料 62.2 物料清单 82.3 工作日历 82.3.1 工作日历生成标准流程：82.3.2 工作日历模板 82.3.3 工作日历设置 92.4 计划区 92.5 仓库 10第 3 章 参数设置 113.1 预留参数 113.2 制造策略 113.3 优先级计算 123.4 供应来源 133.5 计划方案 14第 4 章 预测与冲销 19第 5 章 计划运算与维护 24第 6 章 报表查询错误!未定义书签。第1章 系统概述K/3 Cloud 计划管理为企业提供集中计划和协同计划两种不同的多组织计划模式，并在底层铺设了强大的物料预留网络，使K/3 Cloud 在真正意义上支持净改变计划。计划员可根据需求的重要性决定物料供给的分配顺序并全程跟踪供给物料单据的业务状况。1.1主要功能1.1.1 预留系统提供的物料预留类型有强预留和弱预留，在物料计划控制页签中设置。强预留可通过 MRP 运算和手工指定建立，其预留住的供给在具体的业务发生时不会被其它的需求抢占（例如销售出库、生产领料；MRP 运算时新增的其它需求）；弱预留通过 MRP 运算建立，其预留的供给在销售出库和生产领料等具体业务中会被其它需求抢占，在 MRP 计算中如果选择按优先级占用弱预留则会被强预留类型的需求或优先级高于它的其它弱预留需求抢占；通过预留参数的设置，可以全部（不释放预留）或部分（仅释放弱预留）保留上一次MRP 产生的供需匹配结果，从而实现MRP 净需求计算和插单计算。1.1.2 计划方案及 MRP 计算计划方案为MRP 计算的提供基础参数设置，通过建立计划方案以适应不同企业的计划体系。MRP 计算根据选择的计划方案确定需求和供给单据的范围、净需求平衡公式、物料预留释放的程度。K/3 Cloud 支持按需求优先级占用供给的运算顺序，同时也支持传统的按需求时间顺序占用供给的运算顺序。需求优先级受客户重要性、需求数量负荷及需求时间紧迫性的影响， 提供相应的公式由用户调整。K/3 Cloud 支持建立生产车间对应的计划区，并按照计划区分层进行MRP 运算。企业具体应用场景为产成品车间先进行MRP 运算，根据产能调整后再运算半成品车间，最后再计算采购件。通过分层运算MRP，可有效解决企业计划协同的难题。系统预置的计划方案适用的计划模式：1) MTS1 考虑销售订单与预测单 仅释放弱预留，保留上次MRP 运算中匹配的强预留关系，实现滚动计划；2) MTO 考虑销售订单 不释放预留，已参与计算的销售订单将完整保留其占有的供给单据和库存，新增参与计算的销售订单将独立产生新的供给；3) MPS 考虑 MPS 计划订单，为MPS 计划专用； 不释放预留，保留上次MRP 运算中匹配的所有预留关系，实现滚动计划；1.1.3 计划订单MRP 运算中需求与供给匹配后的缺口产生计划订单；计划订单的投放类型分为生产、委外、采购，分别投放产生生产订单、委外订单和采购申请单，原需求记录到计划订单的预留关系会转移到投放产生的生产订单、委外订单和采购申请单上，并随着业务单据的入库转移到库存上。1.1.4 手工预留销售订单、预测单及生产订单提供手工预留功能；允许手工预留该产品及其树形产品结构下所有子物料的供给单据及库存； MRP 运算及业务流程支持手工建立的强预留关系。1.1.5 计划员工作台集成的工作平台，动态展示当前的供需平衡关系，按需求展示其对应的供给，让计划员对需求和供给的来龙去脉了如指掌。提供计划订单的调整、审核及投放；提供例外信息提示及物料预留追溯，让计划员快速应对生产调整。1.1.6 报表查询预留综合查询，可向上及向下查询单据的物料预留与被预留情况； 物料供需汇总表，汇总展示物料供需信息；物料供需明细表，展示物料供需明细信息；物料替代建议表，通过销售订单/预测单角度展示执行单据的物料替代信息；MRP 例外信息查询表，展示MRP 供需平衡计算后的提前及延后例外信息，供计划员调整参考。1.1.7 参数设置启用预留：数据中心级参数，启用后在系统底层构建完整的物料预留体系，能随着单据转换、入库、领料等业务操作自动转换预留关系，时刻保留最新的物料预留信息。动态优先级、优先级公式：系统根据优先级公式自动更新独立需求的优先级，并在MRP 运算中根据需求优先级分配库存和供给单据；优先级公式主要考虑客户的重要性、需求时间的紧迫度和需求数量的负荷量。1.2 与其他系统的接口1.2.1 与基础资料的接口1.2.2 与工程数据的接口1.2.3 与销售管理的接口1.2.4 与采购管理的接口1.2.5 与生产管理的接口1.2.6 与委外管理的接口第2章 基础资料2.1 物料物料基础资料是最重要的基础资料，它的设置决定了物料在计划中如何进行计算，不同的设置将会得到不同的结果。物料需要设置以下计划的相关参数： 计划策略该项的意义是指明物料以什么方式进行计划,用于设置 MRP 计算的使用方法。通常包含以下几种值： MPS（主生产计划）：表示要对该物料产生 MPS 计划。一般将具有独立需求的物料、或者关键物料或者使用关键资源的物料定义为 MPS。同时 MPS 物料往往也意味着企业要手工干预这些物料的计划。 MRP（物料需求计划）：表示要对该物料产生 MRP 计划。一般将仅具有相依需求的物料、或不需要人工干预的物料定义为MRP。 无计划：表示此物料不进行需求计划计算。制造策略制造策略基础资料是一系列计划参数的组合。企业可以通过定义不同的策略，解决产品的制造策略不同的问题。详见 3.2 制造策略订货策略该设置主要用于主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP）运算时对批量调整的不同处理。通常包含以下几种： LFL：批对批法（LFL, Lot <> For <> Lot），表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL） 同样会考虑最小订货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置。 POQ:固定批量法（FOQ, Fixed Order Quantity），计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。 FOQ:固定批量法（FOQ, Fixed Order Quantity），计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量，调整公式同上。计划车间做分层计划时，用于批量确定MRP 运算的优先级。订货间隔当订货策略为POQ 时，用于设定需求合并的区间。例如 POQ=5K,订货间隔=5 天，该四天内的需求分别为：1K，那么系统会自动将该 5 笔需求合并成一笔需求。最大订货量最大订货批量是指每次订货量的最大值。最小订货量最小订货批量是指每次订货量得最小值。批量增量批量增量是指物料的最小包装单位或最少生产数量 。固定/经济批量 固定/经济批量是指每次订货的最佳批量； 计划订单量 = 最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。变动提前期批量用于计算提前期的生产批量。计划提前期=生产批量/变动提前期批量*变动提前期拆分批量净需求数量超过设定的拆分批量时，自动地将计划订单拆分成多张计划订单批量拆分间隔天数计划订单按照拆分批量进行拆分的时间间隔。例如：2011.12.30 有 10K 计划订单净需求，拆分批量为 5K，批量拆分间隔天数为 2 天， 那么系统会自动将计划订单拆分为 12.28 和 12.30 各 5K 的订单需求。需求时界需求时界是在MPS/MRP 计划期间的一个时间段，它是由当期日期和需求时界点组成的一个时间段。设定于目前日期与计划时界之间计划时界计划时界是介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了订单和预测的需求，而在计划时界之后则只包含了客户的预测需求。计划员指定该物料计划制定人,MPS/MRP 指定计划员时,该计划员负责的物料参与计算MRP 需求是否合并需求 该属性为否表明该物料要进行需求跟踪，计划系统在计算需求的过程中会对每个需求单据计算净需求，并进行跟踪查询；否则会将所有的需求按日期进行合并，再进行净需求的计算。预留类型物料的预留类型，一般有弱预留和强预留之分。允许提前天数MRP 运算时，允许提前使用供给资源的时间段。例如：2011.12.27 有 10K 计划订单净需求，允许提前天数为3 天，刚好2011.12.30 有10K 的到货订单，那么系统会自动将12.30 的供给提供给 12.27 的需求，让用户确认是否产生新的需求。提前宽限期提前宽限期小于允许提前天数。MRP 运算时，用于确定【允许提前天数】产生例外信息的区间。例如【允许提前期】是3 天，【提前宽限期】是 1 天，那么只有 2 天会产生例外信息。允许延后天数MRP 运算时，允许滞后使用供给资源的时间段。例如：2011.12.27 有 10K 供给，允许提前天数为 3 天，那么该供给就只能提供 12.31 之前的需求若不设定，则 12.27 的供给可以提供给之后的无限期的需求。延后宽限期延后宽限期小于允许延后天数。MRP 运算时，用于确定【允许延后天数】产生例外信息的区间。例如【允许延后期】是3 天，【延后宽限期】是 1 天，那么只有 2 天会产生例外信息。供应来源用于指定计划运算中净需求的供应组织。时间紧迫系数计算优先级时，根据时间紧迫系数计算出需求的时间紧迫度。数量负荷系数计算优先级时，根据数量负荷系数计算出需求的负荷程度。2.2 物料清单参见K/3Cloud 生产制造_生产管理操作规程2.3 工作日历工作日历是在自然日历的基础上删除非工作日后顺序编排的日历，是 ERP 系统特有的日历。工作日历是计算主生产计划、物料需求计划、能力计划与工序计划等的基础资料，对系统运行结果有重大影响。2.3.1 工作日历生成标准流程：开始建立工作日历模板工作日历模板套用工作日历模板生成工作日历工作日历应用工作日历个性工作日历结束2.3.2 工作日历模板个性工作日历是指组织、部门、工作中心、资源的工作日历工作日历模板：用户设置的工作日规则及班次规则。在维护好工作日历模板后可以套用生成工作日历。路径：【生产制造】>【工程数据管理】>【工作日历】>【工作日历模板】2.3.3 工作日历设置路径：【生产制造】>【工程数据管理】>【工作日历】>【工作日历设置】2.4 计划区计划区是按照车间之间的供应关系建立的虚拟区。通过使用计划区概念可以对企业的产品实现分层计算。路径：【生产制造】>【计划管理】>【基础资料】>【计划区】2.5 仓库仓库是企业库存管理的基础，用户通过定义仓库的属性来决定仓库是否参与计划运算。路径：【供应链】>【库存管理】>【基础资料】>【仓库列表】第3章 参数设置3.1 预留参数启用预留【启用预留】参数为数据中心级参数，只有系统管理员可以维护。控制如下 用户如果勾选了【启用预留】，系统会启用预留服务。 如果不勾选，预留相关的按钮、单据都不可以使用，并且释放所有的预留关系。占用低优先级预留控制层级【启用预留】为“否”的时候不可维护； 选项如下： 不控制：用户选择不控制时，当发生预留被占用时，不弹出提示信息； 警告：用户选择警告时，当发生预留被占用时，弹出警告及提示信息。启用动态需求优先级【启用预留】为“是”的时候可以维护； 控制如下： 启用动态需求优先级时，可以进行需求优先级的动态计算； 未启用动态需求优先级时，组织优先级不可维护； 未启用动态需求优先级时，优先级计算公式不可维护 未启用动态需求优先级时，不可进行优先级计算。3.2 制造策略制造策略基础资料是一系列计划参数的组合。企业可以通过定义不同的策略，解决产品的制造策略不同的问题。路径：【生产制造】>【计划管理】>【基础资料】>【制造策略】考虑损耗率选中此参数时，计算净需求时考虑损耗率。损耗率的计算从生产管理参数损耗率计算公式获取。考虑成品率计划订单量=净需求数量/成品率考虑现有库存净需求数量=毛需求-现有库存考虑安全库存净需求数量=毛需求+安全库存如果“考虑现有库存”选择“是”，不可维护考虑预计入库数量和分配数量净需求数量=毛需求-预计入库数量+已分配数量净需求考虑订货策略和批量调整选中时，计算计划订单量时净需求考虑订货策略和批量调整计划模式 用户选择MTS 时，按照MTS 模式运算； 用户选择MTO 时，按照MTO 模式运算； 用户选择IHT 时，上级需求物料按MTO 号运算，该物料也按MTO 号运算；反之亦然3.3 优先级计算需求的优先级往往由需求的客户、交期以及需求数量等参数所决定。随着需求交期的临近，需求的优先级会发生相应的变化。优先级计算可以根据独立需求的相关参数更新需求的优先级。3.3.1 优先级计算参数优先级计算参数是优先级计算的基础，用户通过维护优先级计算参数可以定义需求的数量、日期与优先级之间的对应关系。优先级参数包括时间紧迫系数与数量负荷系数路径：【生产制造】>【计划管理】>【基础资料】>【优先级计算参数】3.3.2 优先级计算公式优先级计算公式包含三个因子，分别为客户优先级、数量负荷系数、时间紧迫系数。客户优先级表示客户的优先顺序，在客户档案中维护；数量负荷系数表示企业对订单的数量的满足顺序，维护见3.3.1 优先级计算参数； 时间紧迫系数表示企业对订单的交期的满足顺序，维护见3.3.1 优先级计算参数。路径：【生产制造】>【计划管理】>【基础资料】>【参数设置】3.4 供应来源在多组织多工厂的企业运作过程中，某些产品或中间件会由一个或多个组织供应。通过定义物料的供应来源，计划员可以在计划运算时直接得到各供应组织的计划订单而不再需要手工维护计划订单。路径：【生产制造】>【计划管理】>【基础数据】>【供应来源】3.5 计划方案计划方案为MRP 计算的提供基础参数设置，通过建立计划方案以适应不同企业的计划体系。MRP 计算根据选择的计划方案确定需求和供给单据的范围、净需求平衡公式、物料预留释放的程度。路径【生产制造】>【计划管理】>【基础资料】>【计划方案】3.5.1 基本信息计划展望期计划运算时所取的最大业务日期为系统时间+计划展望期长度； 计划展望期单位可选“日”、“周”、“月”、“年”等时间单位。3.5.2 组织参数集中计划模式下，选择一个需求组织，系统根据其组织间业务委托关系带出其默认的供应组织，可删除；协同计划模式下，默认供应组织就是需求组织。计划方式可选“集中计划”和“协同计划”。 集中计划模式下，需求组织与供应组织一起参与MRP 运算。以需求组织为边界确定需求来源，同时以供应组织为边界确定库存和供给单据的范围，产生的净需求生成计划订单，计划订单上记录需求组织与供应组织。 协同计划模式下，一个需求组织的供应组织只有自身，MRP 运算时不考虑其它关联业务组织的库存和供给单据，产生的毛需求生成组织间需求单。分层计划勾选分层计划，则 MRP 运算根据计划区范围进行，在计划向导中选择本次解锁后可计算的计划区。这种计划模式使MRP 能够逐层执行和调整，适用于存在分层计划的企业。需求组织参与本次MRP 计算的需求单据来源组织范围，可多选。供应组织参与本次MRP 计算的供给单据来源组织范围，可多选。3.5.3 运算范围该页签确定独立需求的来源范围。 选择冲销结果或计划订单就不能选择其它类型的需求来源，销售订单和预测单可同时选择； 计划订单、销售订单和预测单可根据单据类型分别选择，其中销售订单可选择未审核的销售订单作为独立需求参与运算。 需求类型为“独立”的生产订单始终作为独立需求参与运算； 预测单选择预测单作为需求来源，适用于以预测为驱动面向库存生产的企业。销售订单选择销售订单作为需求来源，适用于接单生产的企业，也可用于选单运算。冲销结果选择销售订单与预测单的冲销结果为独立需求来源，适用于销售与预测相结合进行计划的企业。计划订单选择 MPS 计划订单作为需求来源，适用于运算完MPS 计划后的MRP 计划方案。3.5.4 需求参数新建计划方案时，默认相关需求单据所有建立的单据类型均作为相关需求参与运算。计划订单勾选时，MPS 和MRP 计划订单作为相关需求参与运算。生产订单勾选时，需求类型为“相关”的、业务状态为“计划确认”、“下达”、“开工”的生产订单作为相关需求参与运算。委外申请单勾选时，业务状态为“计划确认”、“下达”、“开工”的委外申请单作为相关需求参与运算。生产补料单勾选时，未审核的生产补料单作为相关需求参与运算。生产退料单勾选时，未审核的来料不良生产退料单作为相关需求参与运算。其他出库单勾选时，未审核的其他出库单作为相关需求参与运算。分步式调出单勾选时，未审核的分步式调拨出作为相关需求参与运算。组织间需求单勾选时，组织间需求单作为相关需求参与运算。3.5.5 供给参数新建计划方案时，默认相关供给单据所有建立的单据类型均作为供给参与运算。计划订单勾选时，MPS 和MRP 计划订单作为供给参与计算，可选择计划状态的计划订单参与运算。生产订单勾选时，业务状态为“计划确认”、“下达”、“开工”的生产订单作为供给参与计算。委外申请单勾选时，业务状态为“计划确认”、“下达”、“开工”的委外申请单作为供给参与计算。采购申请单勾选时，“计划确认”的采购申请单作为供给参与计算。采购订单勾选时，“计划确认”的采购订单作为供给参与计算。其他入库单勾选时，未审核的其他入库单作为供给参与计算。分步式调入单勾选时，未审核的调拨入库单作为供给参与计算。组织间需求单勾选时，组织间需求单作为供应参与运算。3.5.6 运算参数计算公式净需求数量=毛需求*（1+损耗率（%）-现有库存+安全库存-预计入库数量+已分配数量。如果不勾选其它参数中的“强制覆盖计算参数”，MRP 运算取物料基础资料中的制造策略同名参数及提前、延后参数；否则取计划方案中的参数。考虑损耗率勾选时，净需求计算公式考虑损耗率。考虑现有库存勾选时，净需求计算公式考虑现有库存。考虑安全库存勾选时，净需求计算公式考虑安全库存。考虑预计入库数量和已分配数量勾选时，净需求计算公式考虑在需求参数和供给参数页签选中的需求和供给单据。净需求考虑订货策略和批量调整勾选时，净需求计算公式考虑订货策略（LFL、POQ、FOQ）及批量调整（最大订货量、最小订货量、批量增量）。提前宽限期（天）提前宽限期小于遇见入库交期允许提前天数，在此期间内，不产生预计量提前的例外信息。预计入库交期允许提前天数供给单据上的供给日期允许提前满足需求的天数，MRP 运算时出提前例外信息提示。预计入库允许部分提前勾选时，供给单据允许部分提前；否则要求整单提前。延后宽限期（天）延后宽限期小于预计入库交期允许推后天数，在此期间内，不产生预计量延后的例外信息。预计入库交期允许推后天数供给单据上的供给日期允许提前满足需求的天数，MRP 运算时出提前例外信息提示。预计入库允许部分延后勾选时，供给单据允许部分延后；否则要求整单延后。预计量计划模拟调整勾选时，子物料的计算以预计量调整后的日期进行；否则以原单据日期进行。预计量计算有效期距系统当前日期之前（X）月针对拖期供给单据，距系统当前日期前的拖期供给单据纳入计算，有效供给日期为当前日期。考虑替代物料勾选时，计划运算时考虑物料清单的替代关系。供给优先顺序 按单据优先：按单据类别（生产订单>委外订单>采购订单>采购申请>计划订单>其他入库单>调拨入库）对供给单据队列排序，优先占用高优先级的供给单据； 按日期优先：按供给单据的供给日期排序，优先占用供给日期在前的供给单据。需求左侧供给优先方式决定位于需求日期前的供给优先顺序。 按日期顺序：传统方式，供给日期靠前的供给优先； 按日期逆序：供给日期靠近需求日期的供给优先； 预留释放方式 全部释放预留关系：MRP 运算时释放物料范围内的预留关系（除手工预留外），根据供需匹配重新产生新的预留关系，是一次彻底的更新。建议全重排方案选择该参数。 全部释放弱预留关系：仅释放物料范围内的弱预留关系，保留强预留关系。MRP 运算时将考虑已存在的预留关系，将已分配的供给保留给原需求。建议净改变方案选择该参数，保证重点物料的稳定供应。 不释放预留：可选按优先级占用弱预留。完全保留预留关系，MRP 在其基础上平衡供需。建议选单运算和紧急插单时选择该参数。计算时是否考虑需求优先级勾选时，MRP 运算按需求优先级顺序进行；否则按传统的时间顺序进行。按优先级占用弱预留当勾选不释放预留时可选择该项。新增的需求会按照需求优先级占用弱预留的供给，高优先级的需求可占用低优先级的弱预留（不占用强预留）。建议在紧急插单时可选择该参数。3.5.7合并参数按销售订单合并勾选按单合并时，同一个物料根需求来源相同销售订单号的净需求合并；勾选按分录合并时，同一个物料根需求来源相同销售订单号+分录号的净需求合并； 按预测单合并勾选按单合并时，同一个物料根需求来源相同预测单号的净需求合并；勾选按分录合并时，同一个物料根需求来源相同预测单号+分录号的净需求合并； 期间订货合并勾选“以第一笔净需求为周期开始合并”时，按照第一笔净需求的需求日期为合并期间的开始日期进行期间合并。需求合并类物料允许对不同需求来源的单据进行合并勾选时，对同一物料的净需求，需求日期相同的进行合并，即按天进行合并。此参数只针对物料中“MRP 计算是否合并需求”为“是”的物料有效。3.5.8 投放参数运算完成直接投放计划订单勾选时，MRP 运算的最后直接将满足条件的计划订单投放成生产订单、委外申请单和采购申请单。单据投放时间范围：距系统当前日期（X）天之内建议到货/完工日期距系统当前日期X 天之内的计划订单满足自动投放的条件。自制件默认生产部门投放生成的生产订单的默认生产部门。默认生产单据类型投放生成的生产订单的默认单据类型。采购部门默认值投放生成的采购申请单的默认采购部门。采购申请单状态投放为投放生成的采购申请单的默认状态为“创建”或“审核”。默认采购单据类型投放生成的采购申请单的默认单据类型。采购申请人默认值投放生成的采购申请单的默认采购申请人。采购申请单的最大分录数投放生成的采购申请单的最大分录数，超出则生成新的采购申请单。统一按方案指定采购负责人勾选时，投放生成的采购申请单上的采购申请人默认为方案上的采购申请人，不优先取物料基础资料上的采购员。3.5.9 仓库参数本次计算 MPS/MRP 可用仓 参与运算的供给组织中允许MRP 计划的仓库均默认勾选； 参与运算的仓库中具体的库存状态为MRP 可用的库存记录参与本次MRP 计算。3.5.10 其它参数自动关闭拖期预测单勾选时，MRP 计算自动关闭预测结束日期小于当前日期的预测单。计算前自动维护低位码勾选时，MRP 计算前自动调用低位码计算程序，刷新系统中所有参与MRP 计算的物料的低位码。只生成采购件计划勾选时，仅生成采购件的计划订单，不产生其它物料的计划订单，适用于中长期采购件计划。自动计算优先级勾选时，MRP 计算前自动调用需求优先级计算程序，刷新系统中所有独立需求的需求优先级。第4章 预测与冲销4.1 预测单是指企业为了满足市场和销售需要，根据企业的历史生产数据和市场、销售预测等资料， 制定在未来一段时间内需要安排生产什么、生产多少、什么时候生产等的一种生产计划。路径：【生产制造】>【计划管理】>【物料需求计划】>【预测单】预测开始日期 维护预测的开始日期； 开始日期必须大于系统日期预测结束日期 维护预测的结束日期 结束日期不可早于开始日期关联数量显示预测单分录与销售订单的冲销数量执行数量显示预测单下推销售订单的数量4.2 预测冲销预测冲销可以将预测单与现有的销售订单进行关联冲销，修正预测单的需求数量。路径：【生产制造】>【计划管理】>【物料需求计划】>【预测冲销】4.2.1 字段说明冲销开始日期 维护冲销的开始日期； 冲销开始日期不可早于当前系统日期冲销结束日期 维护冲销的结束日期； 冲销开始日期不能大于冲销结束日期冲销策略 包括向前冲销、向后冲销、先向前冲销再向后冲销、先向后再向前冲销四种策略 向前天数：指定向前冲销的天数； 向后天数：指定向后冲销的天数。未审核销售订单参与冲销 选择此项，冲销时会将未审核的销售订单纳入冲销范围4.2.2 冲销范围销售订单 参与冲销的销售订单的来源单据不能是预测单； 暂存状态的或已作废、已关闭的销售订单不参与冲销； 销售订单分录的要货日期在冲销结束日期前的已审核的销售订单参与冲销； 如果勾选“未审核销售订单参与冲销”，符合时间范围的未审核销售订单也要参与冲销。预测单 预测单可冲销数量=预测数量-执行数量； 预测开始日期早于冲销结束日期的已审核且可冲销数量大于0 预测单参与冲销； 预测结束日期晚于冲销开始日期的已审核且可冲销数量大于0 预测单参与冲销。冲销策略 【向前冲销 向前天数 】：以销售订单的需求日期为起点(包含需求日期当天)，指定的向前冲销的天数为终点，向前冲销预测单。 【向后冲销 向后天数 】：以销售订单的需求日期为起点(包含需求日期当天)， 指定的向后天数为终点，向后冲销预测单。 【先向前再向后冲销 向前天数 向后天数 】：以销售订单的需求日期为起点(包含需求日期当天)，先向前冲销到指定向前天数，再向后冲销到指定的向后天数内的预测单。 【先向后再向前冲销 向后天数 向前天数 】：以销售订单的需求日期为起点(包含需求日期当天)，先向后冲销到指定向后天数，再向前冲销到指定的向前天数内的预测单。4.2.3 冲销过程第一步，选择参与冲销的预测单及销售订单的单据范围；第二步，选择参与冲销的具体销售订单及预测单，如果选择全部对象可以跳过此步；第三步，查看冲销结果。4.3 预测冲销结果表冲销结果表用表格展示冲销后的结果及对应关系。路径：【生产制造】>【计划管理】>【报表查询】>【预测冲销结果表】4.3.1 查询条件查询组织维护查询的组织销售订单维护销售订单的单据范围要货日期维护销售订单的要货日期范围预测单维护预测单的单据范围预测开始日期维护预测单的预测开始日期预测结束日期维护预测单的预测结束日期物料编码维护物料的查询范围4.3.2 报表说明冲销数量显示冲销的数量执行数量显示预测单下推销售订单的数量销售订单未冲销数量未冲销数量=销售订单分录数量-冲销数量预测单未冲销数量未冲销数量=预测单分录数量-冲销数量-执行数量销售订单的累计出货数量显示销售订单出货数量第5章 预留关系5.1 预留基本概念预留关系按订单生产管理的企业，为保证具有较高优先级的销售订单及时出货，对产品以及一些 原材料中间件的库存或预计入库进行提前的锁定。这种锁定需求与供给的关系即为预留关系。预留类型强预留：预留类型为强预留时，被预留对象不可被其他单据预留或领用。弱预留：预留类型为弱预留，被预留对象可以被其他单据领用或被优先级更高的需求单据预留。5.2 预留单按订单生产管理的企业为保证具有较高优先级的客户需求可以及时生产或出货，对库存或预计入库进行提前的锁定。企业可以通过手工维护预留单，来完成对库存/预计入库的预留操作。 路径：【生产制造】>【计划管理】>【物料需求计划】>【预留单】5.2.1 字段说明提前天数预留单预留的库存的出库日期范围由预留单的需求日期和提前天数决定。预留单不可以在（需求日期-提前天数）前出库。预留至当系统日期大于预留至日期时，系统自动释放预留单的预留关系。使用对象维护预留单的使用对象类型有三种，客户、部门、员工。如果出库单或领料单的客户/部门/业务员与预留单的使用对象一致，预留单所预留的库存可以被出库。5.2.2 业务说明独立需求生产订单入库需求类型是“独立需求”的生产订单入库后，会自动生成预留单预留入库的库存。5.3 手工预留5.3.1 预留创建销售订单、预测单、独立需求的生产订单可以手工预留库存或供应单据。5.3.2 预留修改预测单、销售订单、生产订单、委外申请单等单据如果存在预留关系，可以手工修改预留的供应及预留数量。5.3.3 预留释放预测单、销售订单、生产订单、委外申请单等单据如果存在预留关系，通过手工释放。5.4 预留关系综合查询在计划管理过程中，计划人员常常需要关注某些订单的下层子件供应情况，或者某些物料的需求来源。通过使用预留关系综合查询，可以查询到一组订单所预留的供应以及订单/ 库存的需求来源，并可以通过预留关系追溯至根需求。路径：【生产制造】>【计划管理】>【报表查询】>【预留关系综合查询】5.4.1 查询条件查询组织维护查询对象的需求组织查询开始日期维护查询的预留关系的需求日期范围查询结束日期维护查询的预留关系的需求日期范围查询对象维护查询的目标对象物料编码维护物料的查询范围5.4.2 报表说明向上追溯向上追溯时订单层级为 0 层；每展开一层，层级减 1 向下追溯向下追溯时订单层级为 0 层；每展开一层，层级加 1第6章 计划运算与维护6.1 计划运算用户通过计划运算向导选择计划方案和需求来源，启动MRP 运算。路径：【生产制造】>【计划管理】>【物料需求计划】>【计划运算向导】6.1.1 业务说明本系统可以通过菜单进入计划运算向导，也可以通过销售订单进入计划运算向导。 通过菜单进入计划运算向导可执行全重排、选单计算等功能，也可以定义 MRP 调度计划自动定时运算MRP。通过销售订单入口进入计划运算向导则定位于选单运算和紧急插单。6.1.2 计算过程第一步：选择计划方案和需求范围，如果不选择需求范围，则是计划方案中的全范围运算。第二步（非必须）：做计划区检查、低位码运算第三步（非必须），如果计划方案中选择了分层计算，需要选择本次计算的计划区。选择计划区时，只可以选择已解锁的计划区。第四步，选择计算时间，如果是及时运算选择直接运算。第五步，计算完成，查看计算日志。6.1.3 计划运算日志运算信息记录运算相应的基本信息。计算数据有效性检查信息