声屏障T梁翼缘板现浇施工方案42152.pdf

声屏障 T 梁翼缘板现浇 施 工 方 案 目 录 一、编制依据、编制范围、编制原则.1 二、工程概况.2 三、工程特点、重点及难点.5 四、施工计划.5 五、主要工程项目主要施工方案、工艺.6 1、方案比选.6 2、悬臂吊挂模板浇筑法工装构造原理.7 3、工装的组装及使用.8 4、工艺原理.10 5、工艺流程图.10 6、钢筋的加工与安装.12 7、混凝土工程.16 8、预应力工程.20 9、孔道压浆工程.23 10、封锚工程.24 11、挡砟墙与竖墙施工.24 12、防水层施工工程.24 13、保护层施工工程.26 六、资源配置.26 七、施工安全保证措施.28 八、其他技术保证措施.34 九、应急预案.40 1 一、编制依据、编制范围、编制原则 1、编制依据 1.1 业主招标文件；1.2 招标单位提供的有关铁路工程设计文件、图纸及资料；1.3 时速 160km 客货共线铁路预制后张法简支 T 梁（有声屏障）（跨度 32、24m）（通桥（2012）2109-、-）；1.4 预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件（TB/T3043-2005）；1.5 国家及铁道部现行有效标准、施工规范。2、编制范围 本标段编制范围为新建铁路现浇声屏障 T 梁翼缘板现浇施工。3、编制原则 3.1 遵守合同条件、施工承包合同各项条款的原则。严格按照招标文件及施工合同的规定，做到统一标准，规范编制。3.2 坚持施工技术的先进性、针对性，施工管理的科学性、有效性，做到技术先进、设备齐全、科学合理、经济实用。坚持“安全第一、质量第一”的原则，创优质样板工程。3.3 实施项目法管理，通过对劳力、设备、物资、资金、技术方案、时间和空间的优化配置，并通过自始至终对施工现场进行全过程严密监控，实施全方位动态管理，确保实现质量、工期、安全、成本及社会信誉的预期目标。3.4 坚持遵循 ISO9001 标准，优质、高效、重信、守诚，达到业主要求的质量目标。3.5 坚持严格控制施工过程、严格管理的原则。在施工过程中，严格执行国家、铁道部及有关的技术规范、验收标准业主及监理工程师的指令。3.6 突出综合管理和专业化施工相结合的原则，以专业化制梁场实施主体，充分发挥专业技术人员、管理人员和机械设备的优势利用综合管理手段，达到优质高效地完成本项目施工。2 二、工程概况 1、工程简介 承担新建铁路范围的 155 孔声屏障 T 梁翼缘板的现浇施工。2、T 梁设计概况 制梁场共承担 155 孔声屏障 T 梁翼缘板现浇施工，声屏障 T 梁翼缘板现浇施工均采用通桥（2012）2109 梁图。梁体结构为预制后张法预应力混凝土简支T 梁，双线梁（四片式）。其中 32mT 梁全长 32.6m,顶宽 2.95m 和 2.2m，底宽 2.1m和 1.35m。3、合同工期 根据业主及指挥部施组要求现浇声屏障 T 梁翼缘板节点工期为 20 年 3 月25 日至 20 年 8 月 31 日。4、主要技术标准 4.1 主线 铁路等级：国铁级；正线数目：双线；设计行车速度：120km/h；最小曲线半径：一段一般地段 1200m，困难地段 800m。二段一般地段 2000m，困难地段 1600m；线间距：4m；限制坡度：重车方向 6，轻车方向最大坡度 12；牵引种类：电力；机车类型：货车：交流传动机车 HXD 系列，客车：SS9；牵引质量：10000t；到发线有效长度：1700m；闭塞方式：自动闭塞；建筑限界：按建限-1，预留双层集装箱条件。4.2 联络线 铁路等级：国铁级；正线数目：单线；3 设计行车速度：80km/h；最小曲线半径：一般 600，困难 300m；限制坡度：20；牵引种类：内燃(预留电化)；机车类型：货机 DF4；牵引质量：1000t；到发线有效长度：450m；闭塞方式：半自动闭塞；建筑限界：建限-1。5、沿线自然条件 总的地势北高南低，山脉属侵蚀低、中山区，高程 7001600m，大体呈东西走向，地形起伏大，植被发育，山中多盆地和谷地，冲沟发育。主要为冲洪积平原、湖沼泽积平原及海积平原，地形平坦，地势开阔。本标段沿线地形、地貌情况为：地表覆有黏性土及碎石类土，局部分布有尾矿碴等人工堆积层。6、水文地质 标段内线下工程范围主要有河流，常年有水。河水流量随季节变化明显，一般夏秋季节水量大，春冬季节流量小。其补给方式以大气降水补给为主，排泄方式主要为大气蒸发。经对沿线代表性桥梁和路基孔所取的地下水及地表水水样进行试验分析，山区地表水对混凝土结构不具侵蚀性。7、气象特征 沿线属暖温带、亚湿润大陆性季风气候区,春季干旱多风；降水集中，降水量多集中在七、八月份，蒸发量大于降水量，蒸发强烈且持续时间长，夏季炎热，秋季凉爽，冬季严寒，昼夜温差大，四季变化明显。由于沿线最冷月平均气温介于-5-15之间，按对铁路工程影响的气候分区，属寒冷地区；按对铁路工程影响的气候分区，均属温暖地区。8、工程数量 现浇翼缘板主要工程数量见下表。4 现浇翼缘板工程数量表 序号 项目名称 规格型号 单位 数量(双线孔 32m)完成孔数 数量(双线孔 24m)完成孔数 总量 备注 1 现浇混凝土 C50 纤维 m3 32.85 145 24.32 10 5006.45 挡渣墙混凝土 C40 m3 8 145 6 10 1220 2 保护层 C40 纤维 m3 4.3 145 3.25 10 656 防水卷材 m2 99.5 145 75 10 15177.5 防水附加层卷材 m 64.4 145 48.4 10 9822 3 封锚 补偿收缩 C50 m3 0.6 145 0.4 10 91 4 钢绞线 75 钢绞线 t 1.35 145 0.9 10 204.75 5 锚具 夹片锚(15-3)套 68 145 52 10 10380 6 波纹管 内径 50mm m 213.84 145 163.5 10 32641.8 7 压浆 华润 42.5 水泥 t 0.91 145 0.70 10 138.91 压浆剂 t 0.101 145 0.08 10 15.42 8 封锚钢筋 HRB40010 钢筋 t 0.016 145 0.01 10 2.44 9 桥面板钢筋 t 10.883 145 7.605 10 1654.09 10 预埋件 钢板 365*320*12mm 块 38 145 30 10 5810 HPB300 直径 10mm kg 0.43 145 0.43 10 66.65 M30L=1223mmU 型螺栓 个 114 145 90 10 17430 螺母 M30 个 114 145 90 10 17430 20U 型螺栓 L=1067mm 个 2 145 2 10 310 不等边角钢 0.074 145 0.074 10 11.47 注：现浇声屏障 T 梁翼缘板数量 155 孔（双线孔）。5 9、建设相关单位 建设单位：设计单位：监理单位：施工单位：三、工程特点、重点及难点 1、工程特点 1.1 现浇声屏障 T 梁翼缘板梁型种类有 32m、24m 后张法预应力简支 T 梁（声屏障），采用桥上现浇，本标段 DK351+500DK402+525（土建综合工程）桥梁声屏障 T 梁翼缘板现浇。本标段 T 梁架设施工总工期剩余 4 个月。1.2 梁场所预制的 T 梁为时速 160 公里客货共用后张法预应力混凝土简支 T梁，翼缘板伸出去长，施工复杂，施工时要保证运梁车能够顺利通过。2、工程重点及难点 2.1 后张 T 梁按 100 年的使用寿命进行设计，边梁外侧现浇面板采用 C50 纤维混凝土，在施工时严格控制混凝土入模、养护温度，养护时间和防止梁体混凝土开裂等一系列措施，现浇面板混凝土配合比设计技术含量高，防排水施工质量要求高。2.2 由于边梁外侧现浇面板结构复杂，倒角较多，防止现浇面板在拆模过程中受扭破坏，施工要求高。四、施工计划 1、总体施工进度安排 根据业主节点工期安排，20 年 4 月 20 日开始施工，于 20 年 8 月 31 日前完成声屏障 T 梁翼缘板现浇施工任务，剩余工期为 4.3 个月。2、分项工程进度安排 梁场于 20 年 3 月进行准备工作，20 年 4 月中旬能达到生产条件。20 年 6 8 月 31 日完成正线声屏障 T 梁翼缘板现浇任务。3、工装设备计划 施工现场所需设备见下表。现场所需设备表 序号 名 称 规格型号 单位 数量 备注 1 搅拌站 120 台 2 2 混凝土运输车 8m3 辆 2 3 发电机 50kW 台 3 4 料斗 1.5m3 台 6 5 农用车 台 6 6 汽车吊 25t 台 3 7 组合模板 套 20 8 压浆台车 台 2 9 真空泵 台 2 五、主要工程项目主要施工方案、工艺 根据声屏障桥梁设计说明横向联结及现浇桥面板施工：梁体架设就位后，应先进行预制梁间桥面板及横隔板横向联结湿接缝混凝土的施工，梁间桥面板及横隔板横向联结施工全部完成后，再进行外侧现浇桥面板的施工。灌筑现浇混凝土前应对预制梁新老混凝土结合面进行凿毛处理，凿毛质量应符合铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）的要求。最后进行现浇挡砟墙及竖墙的施工。挡砟墙施工完成后进行桥面系防水层及保护层的施工。1、方案比选 1.1 目前声屏障梁现浇采用的方法有移动模架车法、满堂支架法、悬臂吊挂模板等施工方法。1.2 移动模架车法是一种研发能够快速、高效、劳动强度底、施工精度高的翼缘板浇筑设备，具有工序简单、拆装方便、安全可靠、能适应不同工况，整 7 孔梁翼缘板一次浇筑成型的特点。该法转场依靠轨道自行，转场时间长，且桥间线路不能有接触网支柱、隧道等构筑物侵限，适合声屏障梁集中在一座桥上施工，缺点：需要封锁双线或单线封锁，因桥面现已铺架故此方法不可行。1.3 满堂支架法采取按一定间隔，密布搭设，起支撑作用的脚手架的施工方法。目前常见于现浇桥梁施工及现浇楼板施工。施工时需要大量的模板支架。支架法施工是在桥位处搭设支架,在支架上浇筑桥体混凝土,待混凝土达到强度后拆除模板及支架。支架法施工最大的优点是不需要大型吊装设备,其缺点是施工用的支架模板消耗量大、工期长,对山区桥梁及高墩有很大的局限性。1.4 悬臂吊挂模板法是设计一种横向采用工字钢穿插铺设于桥面上，轨排下，并用预埋钢筋固定于梁体湿接缝上，定型模板用螺杆对称悬挂固定于工字钢一端。优点：不需要封锁线路股道，可确保两股道运输畅通。1.5 我部根据工程特点及现场施工环境和经济比选等方面的因素，结合铺架施工安排及施工总工期等因素，本工程采用悬臂吊挂模板法进行施工。2、悬臂吊挂模板浇筑法工装构造原理 2.1 主受力结构：工装主要受力构件为 160 工字钢，铺设于梁体上（每根工字钢间距为 1.2m,梁端有接触网加宽处按 0.6m 布置），湿接缝浇筑时预留预埋筋（预埋筋为 2 根16 钢筋），将 160 工字钢穿插入预埋筋中固定，将工字钢固定在梁体上，两侧悬臂，预埋钢筋采用16 螺纹钢预埋与边梁与中梁对应位置湿接缝内，用作工字钢固定，预埋后保证外露长度为 300mm、预埋深度 150mm，预埋钢筋自梁端开始依次向跨中预埋，首根预埋距离为距梁端 500mm，后预埋钢筋两两间距为 600mm、600mm、600mm、1200mm、1200mm 等。悬臂伸出端在上部采用钢管固定（壁厚 5mm，直径 50mm，钢管采用双管并列放置，采用螺杆将模板固定在工字钢上方圆管中。2.2 模板：模板主要有竹胶板、方木及槽钢组成的组合模板，现场施工主要分为 2 种，模板形式如下：模板 1：底部模板面板采用 20mm 厚竹胶板制作，竹胶板尺寸为 1500mm*800mm，龙骨采用 50mm*60mm*1500mm 方木并列放置(方木间距为 250mm)，单块模板需使 8 用 4 根方木。梁端避车台加宽段竹胶板尺寸为1200*1800mm，方木与竹胶板之间采用铁钉连接，单块模板用方木 5 根，在竹胶板中对应位置做打孔处理，孔洞尺寸为直径 20mm 的圆孔，以便施工中螺杆连接，模板底部及上部均穿过双拼钢管固定（螺杆外套 PVC 管），定型模板每跨 32m 梁 34 块拼成，单孔模板在相应位置预留直径 20 螺杆拉孔，与双拼圆钢管连接吊装，声屏障现浇模板处外侧设置 2 个吊点及内侧设置 1 个吊点，以便进行模板安装。模板2：底模板采用竹胶板、方木及槽钢组成，在竹胶板（模板为 1500*1200mm）底部安装方木（方木间距 250mm），之后在最底部安装 2 根与模板等长度的槽钢，并在槽钢上割孔并焊接上直径 18 的套筒，套筒对应的竹胶板及方木位置也需做割孔处理，便于模板拆除及安装。2.3 侧模采用 20mm 厚竹胶板组成的模板，再用螺栓固定于底模上，模板高度为 470mm。对于施工的桥面工程，当施工段存在跨路及行人较多的情况下需采用安全网进行防护，避免高空坠物。3、工装的组装及使用 3.1 组装：利用吊车配合汽车或平板车将排列工字钢、模板及相关配件运送到各工点声屏障梁上，吊车配合人工卸到相应位置。根据平面布置图结合现场实际情况在钢轨上划出排列中心线，将工字钢及模板移动到相应位置。清理轨道下方多余的道碴，将工字钢左右交错临时固定在刻画线的相应位置并与钢轨扣板连接。在模板外侧吊点处安装两根拉模用绳索，将模板在工字钢最外侧部位放下，另一操作人员在内的采用一根钢筋将内侧吊点勾住并人工拉紧，安装模板吊杆并用吊杆将模板提起并安装至上部双拼钢管上，拆除模板外侧吊点处拉模用绳索（当使用槽钢作为底部龙骨时模板的安装如下：用2 根绳索拉住模板外侧，模板下部利用一根绳索拖拉，然后将模板上预留套筒位置安装上拉杆并穿 9 过工字钢上部钢管做固定）调整拉杆，使模板密贴，结构受力垂直。在预制梁边缘支撑 10080 角钢，测量各个部分的尺寸及坡度，紧固所有连接螺栓和构配件，组装完成。3.2 使用：组装完成后穿设预埋波纹管并与桥面预留钢筋进行位置固定，同时进行桥面板钢筋的绑扎，并喷刷脱模剂，利用胶带或密封胶封堵模板与梁体、模板与模板之间的施工缝隙。完成后由中间向两侧进行混凝土的浇筑。施工过程中注意观察各连接部位的牢固性及主体受力构件的挠度变化。3.3 拆移：针对底部为双排双拼钢管的拆除方法：松动拉杆，在模板外侧吊钩处拉出钢丝绳并通过桥面动滑轮，缓慢将模板从翼缘板下部抽出并拖拉至桥面上；拆除底模及钢管横梁之间的拉杆（当拉杆位于底部钢管搭接位置时不得拆除）；按照从一侧向另一侧的顺序拆除钢管，钢管拆除利用钢管端部的拉环和钢丝绳通过桥面滑轮将钢管拆除；最后拆除工字钢与钢轨的连接件，拆除工字钢，推运到下个施工部位，其它模板一次按上述施工步骤进行。双线梁面布置 1 0 无接触网处模板平面布置 3.4 针对底部为槽钢的组合模板拆除方法：松动拉杆，在模板外侧吊钩处安装 2 根绳索并由两操作人员拉住。拆除底模与钢管横梁以及之间的拉杆，从上方抽出连接拉杆，使模板的向梁体外侧翻转，模板全部重量集中至模板外侧两吊点处。利用手动同步上升已穿入的绳索，过程中及时的人工辅助拆除模板。最后拆除工字钢与钢轨的连接件，拆除工字钢，推运到下个施工部位，其它模板一次按上述施工步骤进行。4、工艺原理 根据力矩平衡关系，利用 160 工字钢间隔 1.2 米交错穿插在钢轨下方并利用预埋筋紧固，利用连接扣件固定在钢轨下方，两侧悬臂，使用 4 根 18 螺杆吊装浇筑模型，利用线路配重平衡浇筑部分的力矩，支点选择在预制梁边缘的挡碴墙位置，利用相应高度方木支撑，每套工装按1 孔 32.6 米制作。5、工艺流程图 工艺流程图详见下图。1 1 5.1 设备（工装）验收 悬臂浇筑法模板计划制作 20 套，由施工班组按照交底自行加工，加工完成由项目部组织相关部门及人员根据设计图纸及相关规范对设备、模板进行检查验收，验收合格后方可投入使用。设备、模板验收 设备运输 机车、平板车配合进行 模板拼装、调试 设备组装、调试 工装静载、预压 钢筋、波纹管安装 钢筋下料、加工 侧模锚穴封堵、预埋件制作、固定 混凝土拌合、输送 桥面板混凝土浇筑 混凝土养护、外边变形观测 混凝土试件强度、弹模 浇筑后强度不低于 75%方可拆模 设备前移、下一阶段施工 试件强度达到 C45、弹模达到 C50 的 90%以上张拉作业 张拉后 48h 内压浆及后续封锚工作 桥面挡砟墙、竖墙及保护层施工 工艺流程图 1 2 5.2 设备（工装）运输 悬臂浇筑设备：将设备、模板以及相关构配件利用汽车运输到达需施工的工点后，采用吊车配合将设备卸至相应桥梁位置进行组装。5.3 设备（工装）组装、模板拼装、静载预压 根据 5.1 和 5.2 进行设备（工装）的组装和使用。利用吊车将工字钢吊到桥面上，根据桥面的轨枕，每隔 1.2m 放一根 160 的工字钢，将二个轨枕中间的道碴清理后把 160 的工字钢从钢轨下面穿过并利用湿接缝顶面的预埋筋并通过木块将工字钢固定好。然后在固定好的工字钢铺上两道双拼钢管横梁，并利用丝杆在下方并行放置两道双拼钢管用以铺设模板，下一步铺好组合模板，紧固好构件，组装完成，组装完成后，将锚座固定在定型模板上并安装好波纹管，波纹管的按口要密封好，并喷刷脱模油。工装在组装完成后，钢筋绑扎前，进行工装设备的静载预压实验，即在安装好的模板表面根据结构总重和施工动荷载进行配重，配置重量以每两侧每米2t 进行，观察设备工装的变形沉降以及各个连接部位的承压情况，模板预压后拱度不大于 L/400,支架的弹性压缩或下沉量不得大于构件跨度的L/1000，并且整体承压系统及连接件没有倾斜、断裂、滑动等现象，则满足施工要求，否则需进行整改加强并预压合格后方可进行下道工序的施工。模板组装时为防止梁边漏浆现象的发生，在模板与梁底靠贴时清除梁底翼缘处浮灰并采用密封胶或胶带消除缝隙。6、钢筋的加工与安装 本工程所用钢筋为 HPB300 光圆钢筋及 HRB400 热扎带肋钢筋。声屏障 T 梁桥面施工用钢筋由各施工班组自行加工，班组在近施工部位选择场地用作钢筋加工棚。6.1 钢筋制作 盘条采用调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用单面搭接焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用模具控制弯制尺寸。1 3 1)钢筋调直(1)钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。(2)冷拉调直时，级钢筋的冷拉延伸率小于2%，级钢筋的冷拉延伸率小于 1%。(3)调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时更换。2)钢绞线制束(1)领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料。预应力钢绞线为抗拉强度1860MPa、公称直径15.2mm的低松弛钢绞线，符合 GB/T5224-2003标准的要求。(2)钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。(3)放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。(4)钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。钢绞线下料时切割口两侧各 30mm 处先用铁丝绑扎。(5)同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度2+工具锚厚度2+限位板的有效高度2+200mm之和下料，其误差为30mm。(6)钢绞线束外面用1mm 铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为 1.5m，使编扎成束顺直不扭转。(7)根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。(8)钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离 3m，端部悬出长度 1.5m。(9)不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。3)非预应力螺纹钢筋焊接 非预应力螺纹钢筋焊接采单面搭接焊。1 4 4)钢筋切割(1)钢筋切割过程中发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。(2)定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为15mm。(3)带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度(也可试弯实测决定)。5)钢筋弯制成形(1)必须严格遵照设计图纸进行。图纸标注尺寸系指钢筋轴线中心到中心的尺寸，钢筋端部带有弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。(2)受拉热轧带肋(月牙肋、等高肋)钢筋的末端采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于 3d，直钩的弯曲直径 dm 不得小于 5d，见图 4.3.4。(3)钢筋在弯制过程中，如发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象及时反映，找出原因正确处理。(4)弯起钢筋弯曲成平滑的曲线，其曲率半径不得小于钢筋直径的 10 倍(光圆钢筋)或 12 倍(带肋钢筋)见下图。25钢筋直角形弯钩20钢筋直角形弯钩 16钢筋直角形弯钩12钢筋直角形弯钩20弯起钢筋 12弯起钢筋 16箍筋末端弯钩 图 7-1 钢筋弯钩大样图(5)用圆钢制成的箍筋，其末端设置弯钩(半圆形、直角形或斜弯钩)，如图所示。弯钩的弯曲内直径大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5 倍；弯钩端直线段的长度一般为：一般结构不小于箍筋直径的5 倍，有抗震要求的结构不小于箍筋直径的 10 倍。1 5 (6)钢筋加工时在常温状态下进行，不得加热。弯制钢筋时从中部开始，逐步弯向两端，弯钩必须一次弯成。(7)钢筋弯制成型的质量要求见下表。钢筋弯制成型质量要求 序号 项 目 允许偏差 1 带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度 10mm 2 箍筋、镫筋中心距尺寸 3mm 3 其它形状的钢筋 8mm 6.2 钢筋绑扎 1)翼缘板钢筋绑扎(1)翼缘板钢筋的绑扎在模板上进行。(2)钢筋加工主要在钢筋棚内完成，钢筋骨架绑扎时，尽可能多地用焊接代替铁丝绑扎，以增加钢筋骨架牢固性，防止变形。此外，焊接钢筋为杂散电流预留了通路，利于减少电位差存在的可能性。因钢筋加工长度过长的钢筋不便运输，桥面施工用钢筋大于 9m 的钢筋现场均采用搭接焊接的方式进行加长，钢筋搭接焊接时如采用双面焊接则钢筋的搭接长度不得低于钢筋直径的 5 倍，当采用单面焊接时搭接长度不得低于钢筋直径的 10 倍。(3)在钢筋与模板间用高性能砼垫块保证保护层厚度。模板安装和灌筑砼前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块每平方米四个，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。(4)纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制 纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，以保证钢筋的绑扎质量。2)预应力钢绞线安装 钢绞线安装前清除锚垫板及喇叭口周围的灰浆，钢绞线束头部用特制的锁具锁紧，以防钢绞线端部炸开影响穿束工作。钢绞线束穿好后，两端外露长度要一致。1 6 3)预应力孔道成孔 预应力孔道采用金属波纹管成孔，将金属波纹管插入梁体桥面板预留的横向预应力孔道中，每个搭接部分需插入深度为200mm，并用砂浆将接头处封堵严密，防止漏浆，以便横向预应力孔道在翼缘板浇筑后贯通整个桥面板。孔道位置须准确、圆顺。合理设置定位钢筋，间距 50cm，定位钢筋采用10mm 的 HPB300圆钢，按设计图纸中的规定制作，净空尺寸大于孔道直径 3mm。定位钢筋要焊接成网片，并与翼缘板钢筋连接牢固。金属波纹管安装完毕后，检查其位置是否正确，误差须在规定范围内，管道现行须顺直。6.3 钢筋工序质量控制 6.3.1 施工中容易存在的问题 1)部分钢筋因保护层垫块被压碎，造成保护层厚度不够。2)在吊装和混凝土灌注过程中，一些钢筋脱落。6.3.2 对应措施 1)对保护层垫块容易被压碎区域增加钢筋保护层垫块数量，对保护层厚度检查超限的钢筋，要重新调整绑扎。2)对钢筋容易脱落的区域，钢筋间采用点焊加固牢，已脱落钢筋重新绑扎牢固。6.4 钢筋半成品运输 经验收合格的钢筋半成品利用平板车进行统一运输，由钢筋棚运输至施工地点。钢筋运输中必须堆码整齐并进行加固，避免道路颠簸造成钢筋掉落。7、混凝土工程 在翼缘板钢筋及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑翼缘板砼。因翼缘板施工段线路长、行车不便，故翼缘板施工用混凝土采用施工管段内的各分部搅拌站进行搅拌，严禁使用商品混凝土。7.1 配合比设计(1)配合比设计目标说明 1 7 新建铁路客货共线预应力混凝土T梁现浇桥面板，设计为现浇纤维混凝土，设计强度等级为 C50，设计使用年限为 100 年；环境作用等级按 T2 考虑；设计坍落度为 14020 mm；电通量(56d)1000C；混凝土抗冻等级(56d)F200；抗渗等级(56d)P20。挡砟墙混凝土采用设计强度等级为 C40，设计使用年限为 100 年。混凝土理论配合比详见表 C50 纤维混凝土理论配合比及 C40 混凝土理论配合比。C50 纤维混凝土理论配合比 材料名称 水泥 粉煤灰 矿粉 砂 碎石(mm)水 外加剂 纤维 5-10 10-20 理论配合比（kg）480/759 1007/154 5.76 1.5 C40 混凝土理论配合比 材料名称 水泥 粉煤灰 矿粉 砂 碎石(mm)水 外加剂 5-10 10-20 理论配合比（kg）420/755 453 679 143 4.2(2)施工条件 a、混凝土拌和方式：采用搅拌站集中拌合。混凝土的配料误差规定如下（以质量计）：水泥、水、外加剂、掺合料：1%石料、砂：2%b、混凝土输送方式：采用混凝土搅拌运输车运输，溜槽卸料。c、混凝土捣实方法：采用平板振动器和插入式振动器相结合的方式振捣。7.2 砼的浇筑(1)翼缘板砼灌筑采用溜槽，连续灌筑，一次成型。(2)砼灌筑顺序从唐山端向张家口端连续灌注。(3)灌筑过程中，设专人检查模板、钢筋，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧 1 8 和打牢。发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。(4)砼灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，砼的振捣与下料交错进行，每次振捣按砼所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。(5)砼灌筑采用插入式振动棒振捣成型，砼振动时间，以砼表面不再下沉、没有气泡逸出和砼表面开始泛浆为度，但亦不应少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。(6)操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离约 40cm，每点振动时间约 25s，振动时振动棒上下略为抽动。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。(7)桥面板砼灌筑到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证平整度。收浆抹平执行两次，初凝前和初凝时各一次，以防裂纹和不平整。(8)选择模板温度在 535的时段灌筑砼。在炎热气候下灌筑砼时，避免模板和新浇砼受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不得超过 35。所以夏季施工安排傍晚灌筑从而避开炎热的白天。在相对湿度较小、风速较大的环境下，需采取喷雾、挡风等措施。在这种环境下不进行灌筑有较大面积砼暴露的桥面板。(9)当室外温度超过 35或砼拌合物出盘温度达到 30及以上时，则按夏季施工办理，例如改变砼灌筑时间，尽量安排在上午11:00 以前灌筑完或下午18:00 以后开盘灌筑。(10)灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。(11)砼从加水搅拌起，60min 内浇筑完毕。砼的灌筑采用分段连续推移的方式进行，砼的入模温度控制在530。(12)翼缘板施工时混凝土浇筑单孔32mT 梁不得少于 2h，保证混凝土浇筑中作业人员可以收光及时。7.3 砼质量的检查 1 9 在砼浇注过程中，随机取样制作砼强度及弹性模量试件，试件要随翼缘板或在同样条件下振动成型。现浇翼缘板混凝土采用 C50 纤维(聚乙烯醇)混凝土。混凝土运输采用混凝土罐车。采用30mm 振动棒进行捣固，振捣时应注意保护钢筋及波纹管，使其在灌注过程中位置正确、不松不散、不漏不堵。7.4 混凝土养护 桥面混凝土养护均采用自然养护，其养护流程如下：(1)混凝土振捣完成后，用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，先卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。(2)混凝土终凝后立即铺设自带一面不透水塑料薄膜的土工布，终凝后开始洒水养护。终凝具体时间由试验室试验数据为准。(3)自然养护采用自带一面不透水塑料薄膜的土工布覆盖洒水养护。洒水养护采用人工洒水进行，保证养护不间断。(4)养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于 15。(5)洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为度，一般情况下，白天以 12h一次，晚上 4h 一次。洒水养护的时间：从开始洒水养护开始算起，直至洒水结束。(6)洒水养护的时间：当环境相对湿度小于 60时，自然养护不少于 28d；当环境相对湿度大于 60时，自然养护不少于 14d。(7)在进行洒水养护的同时，要对混凝土试件进行洒水养护，使试件与翼缘板混凝土强度同步增长。(8)洒水养护时，注意梁体预埋件及外露钢绞线的保护，禁止将水洒在预埋件及外露钢绞线上，防止其生锈、腐蚀。(9)混凝土在炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，必须采取适当的保 2 0 温、隔热措施，防止混凝土产生过大的温差应力。7.5 PVAF 混凝土施工注意事项(1)在运输过程中不应离析或分层；(2)因运输距离或等待浇筑时间过长而造成坍落度损失较大时，可在卸料前加入适当减水剂搅拌，严禁加水；(3)浇筑时混凝土自由下落高度不应大于 1.5 米，施工时注意调整溜槽的角度；(4)混凝土在浇筑时应保证纤维部分的均匀性和结构的连续性，浇筑过程严禁加水；(5)混凝土应采用机械振捣，振捣过程不得出现混凝土离析或分层现象；8、预应力工程 8.1 预应力设备选用及校准规定 同一束预应力钢绞线，应采用相应吨位的千斤顶单根张拉。千斤顶额定张拉力宜为预应力筋张拉力的1.21.5 倍，最大行程宜按预应力筋的伸长量加初始张拉时预留行程计算。张拉油泵额定油压宜为使用油压的 1.4 倍，油泵容量宜为张拉千斤顶总输油量的 1.5 倍以上。与千斤顶配套使用的压力表宜采用防振型，其精度等级不低于 1.0 级，最小刻度值不大于 1.0MPa,表盘直径不小于15cm,表盘量程应在最大油压的 1.252.0 倍之间。千斤顶使用一个月且张拉作业达 200 次时应进行校准。压力表张拉作业达 200 次，1.0 级压力表校准周期为一周，0.4 级压力表校准周期为一个月。8.2 施加预应力(1)预施预应力前应对构件的外观和尺寸以及锚垫板后的混凝土密实性进行检查，并将孔道中的灰浆清理干净。施加预应力前混凝土的强度、弹性模量和龄期应符合设计要求。(2)预应力筋张拉端的设置应符合设计要求，其张拉顺序应符合设计要求。张拉时依次安装好工作锚具、工作夹片、限位板、千斤顶、工具锚、工作夹片。施加预应力时，锚垫板、锚具和千斤顶应位于同一轴线上。2 1 (3)预应力钢绞线施加预应力参照下表：声屏障 T 梁需施加的预应力 编号 张拉力(KN)锚 具 锚下长度(mm)伸长值(mm)双线 H8 585 M15-3 12260 83 H8 585 M15-3 12310 83.4 注：单孔 T 梁对应的伸长量值由工程部下发的技术交底为准。8.3 预应力筋的张拉程序 预应力筋的张拉程序应符合设计要求。张拉顺序按照设计钢束编号，采用逐级加压的方法进行，当钢丝达初应力 0.2k 时作伸长量标记，并观察有无滑丝情况发生，张拉力达到k 时持荷 2 分钟后，千斤顶油缸回油低回缩夹片锚自动跟进锚固。8.4 张拉控制(1)张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以张拉应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过 6时应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工。(2)张拉程序为：020k100k(持荷 2min 锚固)补拉 100k(测量长度)锚固(3)k 为张拉时的控制应力(包括预应力损失在内)，其值根据设计图纸要求而定，初应力取k 的 20%。8.5 预应力理论和实际伸长量的计算(1)预应力理论伸长值的计算 后张法预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算公式如下：LPPL(APEP)(1)PPP1e-(kx+)(KL+)(2)式中：L-预应力筋理论伸长值，mm L-预应力筋的长度，mm PP-预应力筋的平均张拉力，N 2 2 X-从张拉端至计算截面孔道长度，m AP-预应力筋截面面积，mm2 EP-预应力筋的弹性模量，Mpa，P-预应力筋张拉端的张拉力，N-从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad k-孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数，取 0.0015-预应力筋与孔道壁的磨擦系数，对塑料波纹管取 0.140.17。(2)实际伸长量的量测及计算方法 预应力筋张拉前，应先调整到初应力0(一般可取控制应力的 10%20%)，伸长量应从初应力时开始量测。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长量，对于后张法混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩量一般可省略。实际伸长值的量测采用量测千斤顶油缸行程数值的方法。在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度。实际伸长值L 的计算公式如下：LB+C-2A A 010%k 应力下的千斤顶的实际引伸量 B 10%k20%k 应力下的千斤顶的实际引伸量 C 20%k100%k 应力下的千斤顶的实际引伸量 8.6 预应力张拉其它要求(1)张拉钢绞线之前对翼缘板作全面检查，如有缺陷修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净否则不得进行张拉。(2)多余钢绞线使用切割器在距锚具 30mm 以外的位置切割，严禁采用氧气乙炔火焰或电弧焊进行切割。(3)张拉锚固后必须在应 48 小时内压浆完成。(4)高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。(5)张拉时应有专人负责及时填写张拉记录。2 3 (6)张拉完毕卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉使其达到控制应力。9、孔道压浆工程 9.1 水泥浆用水泥强度等级不低于 42.5 级低碱普通硅酸盐水泥，水泥浆的水胶比控制在0.33以下，配合比通过试验确定，浆体28d抗压强度不小于50MPa。9.2 水泥浆搅拌工艺(1)搅拌前应先清洗设备。清洗后的设备内不应有残渣、积水。在压浆材料由搅拌机进入贮存罐时应经过滤网。(2)浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际拌和水用量的 80%90%，开动搅拌机均匀加入除水泥外的全部压浆材料边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后在搅拌 2min,然后加入剩余的 10%20%的拌和水继续搅拌 2min。(3)搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，出机流动度范围应为 18s4s,每 10 盘进行一次检测，流动度符合标准后，即可通过过滤网进入储存罐中应继续搅拌，以保证浆体的流动性。(4)压浆前应采用水泥浆等对锚具夹片空隙和其他可能漏浆处封堵，待封堵料达到一定强度后方可压浆。(5)浆体压入梁体孔道之前应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。桥面横向孔道压浆的最大压力不宜超过0.6MPa，压浆过程中出浆孔流出的浆体和进浆孔浆体流动度一致则关闭出浆孔阀门进行稳压，稳压压力保持在0.500.60MPa且稳压不少于3min。(6)压浆前应首先进行抽真空，使孔道内的真空度稳定在-0.06-0.08MPa之间。真空度稳定后，应立即开启管道压浆端阀门，同时开启压浆泵进行连续压浆当出浆孔出浓浆时关闭真空泵。同一孔道压浆应连续进行一次完成，从浆体搅拌到压入梁体的时间不应超过40min。(7)压浆时须留置压浆试件(40mmx40mmx160mm)2组，管道压浆时浆体温度应 2 4 在 530之间，压浆及压浆后 3d 内梁体及环境温度不应低于 5，否则因采取养护措施以满足要求；在环境温度高于 3