轮扣式模板钢管支架施工设计方案24645.pdf

-.z.省沙坪建立 洋湖垸公交站场 轮扣式支模架施工方案 省沙坪建立 洋湖垸公交站场工程部 2017 年 05 月 目录 1、编制依据-1-1.1 建立工程根底文件-1-1.2 工程建立政策、法规和规资料-1-1.3 建立地区原始调查资料-2-1.4 其它-2-2、工程概况-2-2.1 工程简介-2-2.2 建筑概况-3-3、轮扣式脚手架的特点-7-4、轮扣式脚手架的施工要点及技术参数-7-4.1 施工要点-7-4.2 轮扣式脚手架技术参数-8-4.3 设计荷载及材料的进场验收-9-5、模板及支撑系统设计错误!未定义书签。5.1 模板及支撑架的材料选择-9-5.2 支撑系统的设计-12-6、施工部署及施工准备错误!未定义书签。6.1 工艺流程-16-6.2 施工准备错误!未定义书签。7、操作工艺-18-7.1 支模方式-18-7.2 轮扣钢管脚手架的搭设-18-7.3 模板支设的要求及电梯井构造防护措施-18-7.4 模板撤除错误!未定义书签。8、模板质量标准-21-8.1 施工工艺流程-21-.z.8.2 保证工程-21-8.3 根本工程-21-8.4 允许偏差工程-22-8.5 模板施工应注意的质量问题-22-9、轮扣式支模架验收-24-10、混凝土浇筑施工方法-25-10.1 施工工艺-25-10.2 泵送混凝土浇筑的顺序-25-10.3 混凝土施工-26-11、职业安康平安要求-27-11.1 职业安康平安保证措施-27-11.2 环境保证措施-28-11.3 季节性施工措施-29-12、施工监测方案-31-13、平安应急预案-33-13.1 应急救援机构-33-13.2 应急救援机构职责-34-13.3 应急救援工作程序-35-13.4 应急救援装备-35-13.5 应急救缓药品-35-13.6 应急救援措施-35-14、轮扣式梁板支模验算书-38-附 cad 图及进度方案-.z.1、编制依据 1.1 建立工程根底文件 1)洋湖垸公交站场建筑、构造施工图纸；2)建立工程施工招标文件和工程承包合同文件；3)本工程总体施工组织设计；4)本工程的总平面布置图、总进度方案及图纸会审记录等文件。1.2 工程建立政策、法规和规资料 1)建筑工程施工质量验收统一标准GB5300-2013 2)建筑施工平安检查标准JGJ59-2011；3)建筑施工模板平安技术规JGJ162-2008；4)混凝土构造工程施工质量验收规GB502042015；5)建筑构造荷载规GB 50009-2012；6)建筑施工扣件式钢管脚手架平安技术规JGJ 130-2011；7)建筑施工承插型盘扣式钢管支架平安技术规程JGJ231-2010行业标准；8)钢构造设计规GB50017-2003；9)建立工程工程管理规 GB/T50326-2006 10)施工现场临时用电平安技术规 JGJ46-2005 11)施工现场消防平安技术规GB50720-2011 12)建筑施工高处作业平安技术规 JGJ80-2016 13)建筑施工平安技术统一规GB50870-2013 14)建筑机械使用平安技术规 JGJ33-2012 15)建筑施工临时支撑构造技术规JGJ300-2013 16)危险性较大的分局部项工程平安管理方法建质200987 号-.z.17)建立工程模板支撑系统施工平安监视管理导则建质2009254 号文 18)关于印发省危险性较大的分局部项工程专项施工方案专家论证管理方法的通知 湘建建2009304 号 19)省建筑工程施工平安重大危险源平安管理实施细则湘建建2009303 号 20)省住房和城乡建立厅关于 2014 年第二季全省建筑工程质量平安暨建筑管理工作督查情况通报湘建建函2014163 号 21)省建筑施工平安质量标准化图集 22)其它的国家、省、市现行的有关模板工程施工方面的规文件 23)长*监201615 号文 24)本方案采用 2017 版品茗施工平安计算软件 1.3 建立地区原始调查资料 1)地区气象资料；2)地区建筑材料、构配件和半成品供给状况资料；3)地区供水、供电、电讯能力及价格资料。1.4 其它 1)本公司有关施工质量、平安生产、文明施工、技术管理等规定制度；2)类似工程的质量、平安、进度、本钱等相关经历资料；3)建筑施工手册第五版；4)施工计算手册；2、工程概况 2.1 工程简介 序号 工程 容-.z.1 工程名称 洋湖垸公交站场 2 工程地址 市洋湖垸片区，北邻南二环辅道、西临和顺路 3 工程性质 综合管理效劳楼/站务用房 4 建立单位 交通投资控股集团 5 勘察单位 市规划勘察 6 设计单位 省建筑 7 监理单位 省湘咨工程工程管理 8 质量监视单位 市湘江新区质量监视站 9 施工总承包单位 省沙坪建立 2.2 建筑及构造概况 建筑设计概况 序号 工程 说明及容 1 建筑面积 总建筑面积 37817.14 平方米 2 层数 综合效劳管理楼地下一层、二层为设备用房、停车库、人防。架空层为设备用房、门厅、车库。地上 110 层为综合管理、餐厅、培训、宿舍等综合功能。站务用房地下一层，地上二层，首层架空。3 建筑高度 综合效劳管理楼建筑高度 48.5m，站务用房建筑高度 10.0m 4 层高 综合效劳管理楼负二层至架空层为 4m，一层 5.5m，二层 4.9m，3 层至 7 层为 4m,8层为 4.3m,9层 5m,10层为 5.1m,出屋面层为3.2m;站务用房一层 6.0m，二层 4.0m.5 0.000 标高 综合效劳管理楼 38.350,站务用房 34.10 构造设计概况 容 说明与要求 基 础 根底类型 人工挖孔灌注桩 底板厚度 600mm、1000m 主 体 构造形式 框架构造 抗震设防 抗震设防烈度 6 度 平安等级 二级-.z.设计合理使用年限 50 年 楼盖、屋盖 现浇钢筋混凝土楼板 100mm、120mm 厚 砌体、隔墙 正负 0 以下隔墙，正负 0 以上外墙、卫生间采用烧结页岩多孔砖，其余采用加气砼砌块 砼强度等级 根底垫层 C15；承台 C35/C40 P8;根底梁 C35,P8。地上局部：柱、梁、楼面板 C30-C45；圈梁、过梁、构造柱C20。钢筋 HPB300/HRB400/Q235B 构造断面尺寸 综合管理效劳楼 楼层 标高m)层高m)主要墙厚mm)主要梁截面mm)主要柱截面mm)板厚mm)最大跨度m)负二层-12.3-8.100 4.2 300、400、450 无梁楼板 600*600、600*750、800*800、600*1150、1200*1200、1250*600、1250*700、1350*800 600、1000 负一层-8.100-4.050 4.05 300、400、450 300*7001000/1200 350*900/1000 400*800/1200/1400 500*800/1600 600*600、600*750、800*800、600*1150、1200*1200、1250*600、1250*700、1350*800 180、200 10.2 架空层-4.050-0.050 4.00 200 200*400/600 250*700/800/1000 300*800 500/600*600、500*700、600*800、600*1150、120、150 10.2-.z.400*1000 600*1000 700*700、1100*1100 210-0.05044.600 5.5、4.9、4.0、5.3、4.950 无 200*400/600 250*800/900/1000 300*900 400*1000/1100 600*600、500*700、600*800、600*1150、700*700、800*800、550*800、900*1200 120 10.2 屋面 44.60048.100 3.50 无 200*400/600 250*800/900/1000 300*800/900 400*1000/1100 600*600、500*700、600*800、600*1150、700*700、800*800、550*800、900*1200 120、150、200 10.2 出屋面 无 200*600 250*800/1100 300*800/900 400*1000 600*600、500*700、600*800、700*700、800*800、550*800 150 10.2 站务用房 楼层 标高 m)层高m)主要墙厚mm)主要梁截面mm)主要柱截面mm)板厚mm)最大跨度m)负一层-5.30-0.05 5.25 400 300*700 400*900/1000 600*600、800*800、250、-.z.500*900/1000 600*1200 500*400 400 一层-0.0505.950 6.00 200*400/500 250*500 300*1000 400*800/1000 600*600、800*800、500*400 180 11.1 二层 5.950-10.000 4.05 200*500/700 300*800 400*800/950/1000 600*600、800*800、500*400 120、150 11.1 屋面 10.00013.000 3.00 300*500/600/700 400*7001000/1200 600*1500 600*600、800*800、500*400 180 11.1 出屋面 200*400/700 300*300 150 2.3 现场情况 本工程进出工地的主要道路、大门、工地环形道路、塔吊布置情况、木工房及模板存放区等详见平面布置图见附图 1 平面布置图。2.4 方案编制围 本方案针对普通模板及普通高支模区域的地下室根底、墙柱、汽车坡道、预留洞口、主体构造楼板降板、层高小于 8m 的楼板、未超限的梁等部位进展模板支撑设计，梁底横杆尽可能与梁两边板底横杆拉通，超危超高模板方案将另行编制高大支模施工方案，并报公司审批通过后组织专家论证，具体见高大模板平安专项施工方案。-.z.3、轮扣式脚手架的特点 轮扣式脚手架是新型的一种便捷式支撑脚手架，它有点类似碗扣架又优于碗扣架，其主要特点是：1、无活动零件；2、运输、储存、搭设、撤除方便快捷；3、可以自由调节；4、平安性、稳定性好于碗扣式、优于门式脚手架；缺点：1、轮扣式脚手架搭设不宜在基层不硬实，地面不平整和不进展混凝土硬化的地面上；2、不宜直接在土质差的软土层、地面易塌陷的地基上搭设；3、只能作为落地式脚手架使用，不能作为悬挑脚手架使用。4、轮扣式脚手架的施工要点及技术参数 4.1 施工要点 1、前期做好支撑体系的放线定位，使支撑体系横平竖直，以保证后期剪刀撑和整体连杆的设置，确保其整体稳定性和抗倾覆性。2、轮扣式脚手架安装根底必须要夯实平整并采取混凝土硬化措施。3、轮扣式脚手架宜使用同一标高的梁板底板的标高围。4、架体搭设完成后要加设足够的剪刀撑，在顶托与架体横杆 300mm 的距离要增设足够的水平拉杆、水平剪刀撑，使其整体稳定性得到可靠的保证；5、轮扣式脚手架图。-.z.4.2 轮扣式脚手架技术参数 一、规格、型号 名称 型号 AMM 理论重量(KG)材质、壁厚 立杆 LG3.0 米 3000 16.05 材质为 Q235 壁厚为 3.0mm 立杆 LG2.5 米 2500 14.02 立杆 LG1.5 米 1200 10.67 立杆 LG1.0 米 1200 7.41 横杆 HG1.2 米 1200 5.12 横杆 HG0.9 米 900 3.91-.z.横杆 HG0.6 米 600 2.61 4.3 设计荷载 1、支撑立杆设计荷载：当横杆竖向步距分别为 600、900 时 框架立杆荷载Pma*分别为：40KN、35KN。2、横杆设计荷载：HG90 Pma*6.77KN Qma*14.80KN HG120 Pma*5.08KN Qma*11.11KN 在悬臂集中荷载作用下，横杆接头的抗弯能力为 2KN.M。3、支座设计荷载：可调底座 Pma*60KN，可调顶托 Pma*60KN。4.4 材料的进场验收 1、应有钢管支架产品标识及产品质量合格证；2、应有钢管支架产品主要技术参数及产品使用说明书；3、进入现场的构配件应对管径、构件壁厚等抽样核查，还应进展外观检查，外观质量应符合本规程第条规定；4、如有必要可对支架杆件进展质量抽检和试验。附：检测报告 5、模板及支撑系统设计 5.1 模板及支撑架的材料选择 普通区域梁、板模板采用直插型轮扣式钢管支架，立杆根据支模高度的不同，选用B-LG-3000、B-LG-2500、B-LG-1500、B-LG-1000mm 进展组合，均为 Q345A 钢具体构件尺寸见下列图：2500mm 为例 梁板支顶系统主要材料如下：(1).模板均采用 915mm1830mm15mm厚胶合板；-.z.(2).木枋：采用 5070mm 木枋；(3).支撑系统：483.0mm 轮扣式钢管支架及配件；(4).纵横水平拉杆、纵横向剪刀撑：选用483.0mm 钢管及其配件；轮扣立杆 B-LG-48*3.0 材料选择 1连接盘、扣接头、插销以及可调螺母的调节手柄采用碳素铸钢制造时，其材料机械性能不得低于现行国家标准一般工程用铸造碳钢件GB/T 11352，中牌号为 ZG230450的屈服强度、抗拉强度、延伸率的要求。铸钢制作的连接盘的厚度不得小于 8mm，钢板冲压制作的连接盘厚度不得小于 10mm，允许尺寸偏差0.5mm。2杆件焊接制作应在专用工装上进展，各焊接部位应结实可靠。焊丝宜采用符合现行国家标准气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110中气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝的要求，有效焊缝高度不应小于 3.5mm。3楔形插销的斜度满足楔入连接盘后能自锁，厚度不应小于 8mm，尺寸偏差0.1mm。4立杆连接套管有铸钢套管和无缝钢管套管两种形式。对于铸钢套管形式，立杆连接套长度不应小于 90mm，外伸长度不应小于 75mm；对于无缝钢管套管形式，连接套长度不应小于 160mm，外伸长度不应小于110mm。套管径与立杆钢管外径间隙不应大于2mm。5立杆与立杆连接套管应设置固定立杆连接件的防拔出销孔，钢管支架销孔为14mm，立杆连接件直径宜为12mm，允许尺寸偏差0.1mm。大梁及斜撑483 钢管 1钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；2钢管应平直，直线度允许偏差为管长的 1/500，两端面应平整，不得有斜口、毛刺；3铸件外表应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口剩余等缺陷，外表粘砂应去除干净；4冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；5各焊缝有效焊缝高度应符合本规程第条的规定，且焊缝应饱满，焊药去除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；6架体杆件及构配件外表应镀锌或涂刷防锈漆，涂层均匀、结实；扣件、顶托、脚手板【长*监(2013)13 号文件】1扣件式钢管支模架采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准钢管脚手-.z.架扣件GB15831-2006规定。单个扣件平均重量要求，直角扣件不得轻于 1.34kg/个，旋转扣件 1.4894kg/个，对接扣件 1.8774kg/个。2扣件必须有生产许可证的扣件厂家的扣件，在螺栓拧紧扭矩达时,不得发生破坏。不得使用裂纹、变形、滑丝的扣件。3升降顶托必须是有生产许可证的厂家生产的，不得使用裂纹、变形、滑丝的升降顶托。可调托座的螺牙宜采用梯形牙，A 型管宜配置 48 丝杆和调节手柄、B 型管宜配置 38丝杆和调节手柄,丝杆直径不得小于 36mm。可调顶托的外表应镀锌，镀锌外表应光滑，在连接处不得有毛刺、滴瘤和多余结块；4脚手板采用楠竹制作 503003000 的竹串片板，每块质量不宜大于 30kg。支模构件的检验和验收 1钢管支架应有产品标识及产品合格证、主要技术参数及产品使用说明书。2进入现场的构配件应对管径、构件壁厚等抽样检查，还应进展外观检查，外观质量应符合规程规定。3立杆最大弯变形矢高不超过1/500L，横杆斜杆变形矢高不超过1/250L。4可调构件，螺丝局部完好，无滑丝现象，无严重锈蚀，焊疑无脱开现象。-.z.5.2 支撑系统的设计 模板设计要求构造合理、拆装简便、搬运方便、易于周转；支架设计要求荷载传递清晰、杆件受力相当；模板及其支架体系设计要求满足强度、刚度以及稳定性。、梁模板支撑系统 模板采用 15 厚木胶合板，梁侧、梁底副龙骨用 5070 木枋，梁侧、梁底主龙骨采用483.0mm 钢管，支撑架体采用483.0mm 钢管扣件支撑体系；钢管扣件支撑架纵横向间距及水平杆步距根据计算确定，梁底副龙骨搁在主龙骨上，主龙骨通过钢管支撑架上的可调顶托支撑；具体详见以下示意图：1截面为 200400/500/600/700、250500mm、250600mm、300500mm 的梁：梁底模、侧模厚度为 15mm；梁底均布置木枋龙骨 3 根；梁高500mm 时，梁侧木枋龙骨布置 2根，梁高500mm 时，梁侧木枋龙骨布置 3 根；梁底、梁侧钢管龙骨沿梁跨方向布置，间距600mm；梁两侧支撑立杆间距 900mm，梁下不加设立杆支撑，梁两侧支撑立杆沿梁跨方向布置间距为1200mm；纵横向水平杆步距为1200mm，扫地杆距地350mm；梁中设置1根12mm对拉螺杆，梁跨方向布置间距600mm。2截面为 300700mm、300800mm、250(7001000)的梁：梁底模、侧模厚度为 15mm；梁底均布置木枋龙骨 4 根；梁侧均布置木枋龙骨间距 200mm；梁底、梁侧钢管龙骨沿梁跨方向布置，间距600mm；梁两侧支撑立杆间距 900mm，梁下加设 1 根立杆支撑，梁支撑立杆沿梁跨方向布置间距为 900mm；纵横向水平杆步距为 1200mm，扫地杆距地350mm；梁中设置 2 根12mm 对拉螺杆，梁跨方向布置间距600mm。3截面为 300900mm、3001000mm、3001200、350*1000、400*10001200 的梁：梁底模、侧模厚度为 15mm；梁底均布置木枋龙骨 5 根；梁侧均布置木枋龙骨间距 200mm；梁底、梁侧钢管龙骨沿梁跨方向布置，间距600mm；梁两侧支撑立杆间距 900mm，梁下加设 2 根立杆支撑，梁支撑立杆沿梁跨方向布置间距为 900mm；纵横向水平杆步距为 1200mm，扫地杆距地350mm；梁中设置 2 根12mm 对拉螺杆，梁跨方向布置间距600mm。4截面为 4001400mm 的梁：调顶托 梁侧、梁底 50*70 木枋-.z.梁底模、侧模厚度为 15mm；梁底均布置木枋龙骨 5 根；梁侧均布置木枋龙骨间距 200mm；梁底、梁侧钢管龙骨沿梁跨方向布置，间距600mm；梁两侧支撑立杆间距 900mm，梁下加设 2 根立杆支撑，梁支撑立杆沿梁跨方向布置间距为 600mm；纵横向水平杆步距为 1200mm，扫地杆距地350mm；梁中设置 3 根12mm 对拉螺杆，梁跨方向布置间距600mm。5截面为 500800mm 的梁：梁底模、侧模厚度为 15mm；梁底均布置木枋龙骨 5 根；梁侧均布置木枋龙骨间距 200mm；梁底、梁侧钢管龙骨沿梁跨方向布置，间距600mm；梁两侧支撑立杆间距 1200mm，梁下加设2根立杆支撑，梁支撑立杆沿梁跨方向布置间距为900mm；纵横向水平杆步距为1200mm，扫地杆距地350mm；梁中设置 2 根12mm 对拉螺杆，梁跨方向布置间距600mm。梁下支撑立杆应设置连续剪刀撑，大截面梁下两侧支撑立杆应与已浇筑的钢筋砼柱抱箍扣接，梁下中间支撑立杆的纵向水平拉杆两端应有效顶紧已浇筑的砼柱。、板模板支撑系统 框架楼板厚度分为多种，依次为120、150、180、200、层高最高为 6m，均采用承插型盘扣式钢管支架搭设；底模模板为 15mm 厚木胶合板，板底木枋龙骨为 5070mm 木枋，间距300mm；板底托梁采用483.0mm 双钢管，托梁通过钢管支撑架上的可调顶托支撑；板厚120mm，板底支撑立杆纵横向间距为 1200mm、900mm、600mm，具体应根据梁板跨度及梁两侧立杆间距进展调整；板厚120mm、250mm，板底支撑立杆纵横向间距为 900mm、600mm，具体应根据梁板跨度及梁两侧立杆间距进展调整；纵横向水平杆步距均为 1200mm，扫地杆距地350mm；支撑架体四周外立面向的第一跨应设置竖向剪刀撑，并应在架体部区域每隔 5 跨由底至顶纵、横向均设置竖向剪刀撑；具体详见以下示意 、柱 柱四周模板采用 15 厚木胶合板，模板背楞采用 5070 木枋，柱箍采用483.0mm钢管，B、H 向均设置对拉螺杆；背楞木枋根数、柱箍钢管间距、对拉螺杆根数及间距均根据计算确定；柱支模设计参数如下表所示。柱模板支设 柱截面 柱截面尺寸 板材质 次楞及间距 主楞及间距 其他说明 500500、500*400 15mm厚木胶5070 木枋间距 200mm 483.0 钢管间距 450mm 采用482.8mm 双钢管 板底 50*70 木枋-.z.600*600、500*700、600*750、700*700、800*800 板 5070 木枋间距 200mm 483.0 钢管间距 450mm 中部增加一道M12 对拉螺杆 600*1150、600*1250、900*1200、700*1250 5070 木枋间距 200mm 483.0 钢管间距 400mm 短边增加一道M12 对拉螺杆长边方向增加二道 M12 对拉螺杆 1100*1100、1200*1200 5070 木枋间距 200mm 483.0 钢管间距 350mm 每边增加 2 二道 M12 对拉螺杆 1350*800 5070 木枋间距 200mm 483.0 钢管间距 350mm 短边增加一道M12 对拉螺杆长边方向增加三道 M12 对拉螺杆 起始第一道柱箍距离地面 180mm 高度，柱顶柱箍距离梁板高度不得大于 400mm。2、模板支撑体系构造措施 1模板支架应根据施工方案计算得出的立杆排架尺寸选用定长的水平杆，并应根据层高支撑高度组合套插的立杆段、可调托座和可调底座；综合管理楼层高有 4.2m、4.05、4.00、4.90、4.95、5.3、5.5；其中层高 4.2m、4.05、4.00 配杆是 1*25001*15001*1000可调顶托；层高 4.9m、4.95 配杆是 1*30001*1500+可调顶托；层高 5.3m、5.50 配杆是 2*2500+可调顶托；站务用房层高有 3.0m、4.05m、5.25m、6.00m 其中层高 6.0m 配杆是 1*30001*2500+可调顶托；相邻立杆长度应错开布置。2在轮扣架第一道轮扣处设置纵横扫地杆离地 350mm，水平步距 1200mm，最上一道水平杆距顶端不大于 500mm。3为考虑稳定性所有钢管连接均采用配套扣件连接。纵横向及水平剪刀撑必须按-.z.JGJ130-2011 规的要求执行、剪刀撑用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，剪刀撑斜杆接长采用搭接，搭接长度不小于 1m，用两个旋转扣件。每道垂直剪刀撑的斜杆与地面倾角为 4560、剪刀撑下端均必须支承在 20200200 的硬木板上，每道水平剪刀撑的夹角为 45。每道剪刀撑宽度不应小于 4 跨，且不应小于 6m，斜杆与地面倾角宜在 45-60，且应满足下表:剪刀撑与地面倾角 45 50 60 剪刀撑跨越立杆的最多根数 7 6 5 剪刀撑应随立杆、纵向和横向水平杆同步搭设，垂直剪刀撑由底至顶连续设置。4模板支架立杆可调托座的伸出顶层水平杆的悬臂长度如下列图严禁超过 500mm，可调托座插入立杆长度不得小于 150mm；架体最顶层的水平杆步距应比标准步距缩小一个盘扣间距。5钢管支撑体系纵向水平杆应顶梁及抱箍扣接已浇灌砼柱，水平拉杆要与梁底钢管支架体系扣接不少于 2 个扣件。6每搭完一步支模架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差与水平杆的水平偏差。控制立杆的垂直偏差不应大于 H/500，且不得大于 50mm。7梁底板及梁侧板采用 15 厚胶合板，楼面模板采用 15 厚胶合板。梁跨度4m 时，梁底模应按要求起拱。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱，梁底板安装后再安侧模、压脚板及斜撑。在搭设过程中，应经常对垂直度进展检查校正，确保立杆的垂直在容许的偏差在15mm，以保证垂直度和力的传递。8地下室后浇带模板采用独立支撑，如下列图 说明：后浇带处模板搭设方法同楼板模板,但后浇带两侧各 2m 围的模板面板、木楞及支撑体系均应单独搭设,不得与其它梁板模板、支撑连接；拆模时,先拆后浇带两侧 2m 围外的底模,-.z.保存后浇带处底模,待后浇带混凝土强度达 100%前方可撤除。6、施工部署及施工准备 6.1 工艺流程 施工工艺流程：施工准备柱钢筋加工制作及模板的配置柱钢筋绑扎架搭设梁底模及梁侧模的安装平板模板安装及柱模板的安装模板验收梁钢筋绑扎钢筋隐蔽验收梁板柱混凝土浇筑柱模撤除梁侧模撤除梁板底模撤除。柱模板流程：清理柱杂物弹边线及门洞口位置线钢筋绑扎、预留洞口自检、互检及隐蔽验收后工序交接手续安装洞口模板安装柱侧模调整固定自检、互检验收移交砼工种。梁板模施工工艺：弹线架搭设调整标高、剪力墙及柱接头模板安装安装梁底模安装梁侧模安装板底龙骨铺底板模堵缝、清理绑梁钢筋绑板底筋、水电管线安装绑板板面筋、预埋件、插筋、封边模自检、互检合格后验收，办交接手续，移交砼工种。墙模板采用散支散拆方式，模板采用胶合板，用 5070mm 木枋作龙骨，用“3 形卡将对拉螺杆与钢管连接起来，木枋间距200mm，双钢管间距450mm，第一道起步钢管位置距地200mm，对拉螺杆间距400400mm，模板采用钢管支撑和对拉螺杆共同支撑稳定。楼梯模板施工 楼梯模板一般比拟复杂，如施工时不注意，将对后期装修工程会产生较大影响，故我公司采用定形模板；施工前根据楼梯几何尺寸进展提前加工放样，先安装休息平台梁模板，再安装楼梯模板斜楞，然后铺设楼梯底模，安装外帮侧模和踏步模板，踏步模板用木板做成倒三角形，局部实测实量；安装模板时要特别注意斜向支柱(斜撑)的固定，防止浇筑砼时模板移动，支架采用48 钢管；楼梯支模详见下列图：孔木枋 50*70200 3 形卡 48 钢管 600 48 钢管 M12 螺栓 3 形卡 胶合板 50*70 木枋 止水条-.z.6.2 施工准备 6.2.1 材料准备 各类材、工具劳动力以及防护用具施工前到位。根据施工工期间的工程量、施工进度，确定材料的数量及进场时间，由专人负责，确保材料按时进场，并妥善保管。对于发生变形、翘角、起皮及平面不平整的模板，及时组织退场。原材料进场后，堆放整齐，上部覆盖严密，下部垫起架空，防止日晒雨淋。模板材料进场方案见下表。模板材料进场方案 序名称 规格 单位 数量 进场时间 1 15mm 木胶合板 915183015 块 12000 根底垫层浇筑完后分批进场 2 木枋 50703000 条 140000 根底垫层浇筑完后分批进场 3 轮扣式立杆 6003000mm 根 10000 根底垫层浇筑完后分批进场 4 轮扣式横杆 1200、900、600 根 5000 根底垫层浇筑完后分批进场 5 顶托 L=740mm 个 3400 根底垫层浇筑完后分批进场 6 钢管 483.0 吨 300 根底垫层浇筑完后分批进场 7 步步紧 1m 个 根底垫层浇筑完后分批进场 8 对拉螺杆 12mm 根 根底垫层浇筑完后分批进场 模板放置：模板在工地加工成型后，下面用木方垫平，防止变形，并应对模板型号、数量进展清点。用油漆在编好号的模板上作标记，堆放于现场施工段，便于吊装。6.2.2 轮扣式支撑体系技术交底工作 在轮扣式支撑体系架子搭设前，应该对工人进展新工艺的技术交底工作，交底的重点如下；1.轮扣式支撑体系扣件必须插结实，保证不能自拔。2.按规要求架体高度超过 4 个步距每隔五跨设置剪刀撑。平台板 楼板 楼梯底模 木枋 12 对拉螺杆 模板每步钻三个排气孔 -.z.3.可调支座伸出最顶层水平杆的距离小于 300mm。4.支架布置详见附后平面图。7、操作工艺 7.1 支模方式 梁板：其平整度及接缝等质量要求到达砼构造按清水构件模板制作及安装。7.2 轮扣钢管脚手架的搭设 1 满堂红搭设，模板支架搭设位置应按照专项方案放线确定。具体见立杆平面布置图 2立杆规格、间距、步距应严格按照设计要求，每根立杆底部应设置垫板，垫板厚度不得小于 20。32 人一组，1 人扶好立杆，1 人将横杆接头插入立杆盘扣，以 4 根为一组，第一道横杆先不要插紧，待第二道横杆插入后，再将第一道横杆敲紧，并将锁销插入锁孔。搭拼示图 4以此方法周而复始进展安装，每次上道横杆插入后，才能将下道横杆敲紧并插入固定销。5当按设计方案搭至最后一道设计高度后，插入上托可调U 托并调至水平。7.3 模板支设的要求及电梯井支模构造措施 模板及其支撑体系应具有足够的强度、刚度、稳定性，支模架模板支柱和斜撑下的支撑面应平整压实，并有足够的承压面积。模板工程在施工后还应检查预埋、预留孔洞，以确保预埋、预留孔洞的位置、尺寸、数量须准确无误。柱子模板接缝控制 模板制作时保证几何尺寸准确，拼缝严密，材质一致，模板面板拼缝隙高差、宽度应1mm，模板间接缝高差、宽度2mm。模板接缝处理要严密。模板板缝用油膏批嵌，外侧用硅胶或发泡剂封闭，以防漏浆。模板脱模剂应采用吸水率适中的无色的轻机油。模板周转次数严格控制，周转三次后全面检修并抛光打磨。-.z.电梯井构造措施 1、电梯井施工前先搭设电梯井字架，井字架高度需超出施工高度一层。电梯井字架横杆距电梯井砼模板200 毫米。电梯井字架每层均设平安平网和立网。2、架子工必须经过专业平安技术培训和体检，非架子工不得从事脚手架作业。架子工作业时必须佩带平安带、平安帽。3、架设用的钢管应有质量合格证。必须涂有防锈漆并严禁打孔。平安网必须使用维纶、锦纶、尼龙材质的平安网，立网可用密目平安网。4、脚手架应由立杆、横向水平杆、纵横扫地杆和拉接点等组成。脚手架必须有足够的强度、刚度和稳定性，在施工荷载的作用下，不变形、不倾斜、不摇晃。5、井字架的搭设和使用须符合行业标准的规定。井架四周外侧均应搭设剪刀撑一直到顶。井架严禁与电气设备接触，并有绝缘防护措施。电梯井防护 1、电梯井门洞防护：采用14 和16 螺纹钢焊接成 12001500mm高宽门栅网格，门栅网格间距 150mm。用12 膨胀螺栓固定在砼墙面上，门栅网格刷油漆着平安色，如图 5所示。2、电梯井道防护。每栋每个单元设置 2 个电梯井槽钢升降架如下列图所示，利用塔吊升降，利用 40 实心钢柱 375mm 限位受力，每层在模板支设时在楼面下 300mm 电梯井核心筒两侧处预埋 50PVC套管，砼浇筑完成后将大模撤除后，立即利用塔吊安装提升，利用原有预留洞穿管，每三层设置一道以扣件扣接钢管而成的网格，并在其上满铺脚手板进展防护，如下图。7.4 模板撤除 撤除前的准备 撤除前必须对操作工人作好技术及平安交底；全面检查架的连接、连墙件、支撑体系等是否符合平安要求；去除架体上的杂物及地面障碍物；撤除前对整个建筑物实行全封闭，制止无关人员进入操作现场，以免发生平安事故；-.z.根据工程实际需要，作业队在得到工程部的许可，明确撤除部位、撤除时间及撤除的顺序前方可进展撤除。拆模时间规定：侧模撤除时，砼强度能保证其外表及楞角不因撤除模板受损坏，方可撤除。板及梁底模板撤除必须由专业施工员提出申请经工程技术负责人签发意见，并报现场监理工程师。各部位构件拆模时所需混凝土强度：构造类型 构造跨度m 按设计的混凝土强度标准值的百分率计%板 2 50 2，8 75 8 100 梁 8 75 8 100 悬臂构件 100 模板撤除考前须知 1、梁板模板撤除前应先在满堂架适当部位横杆满足操作要求铺上脚手板以满足操作时平安需要及防止拆下的模板直接从高处往下落。2、拆模时操作人员严禁站在撤除部位的正下方，并用专用撬棍撤除梁板模，制止野蛮施工。3、拆下的模板由人工往下传递，层高超过 4m 楼面底模由人工通过绳子吊运落地，严禁往下扔，以防止模板损坏。4、当天拆下的模板当天转运至指定地方并及时清理干净，撬出铁钉并刷脱模剂，制止待一楼层模板全部撤除后，再一次清运。-.z.8、模板质量标准 8.1 施工工艺流程 梁板模板的安装：模板制作墙柱工序完成梁口定位拉主梁底板定次梁位拉次梁底板钉梁侧蓬板铺板模板检查平整度钢筋绑扎上对拉螺杆检查支架混凝土浇筑复检垂直度和平整度。8.2 保证工程 模板支撑体系、杉木枋在使用前应认真挑选防止锈蚀或有节疤，即必须具有足够的强度、刚度和稳定性；保证构造、构件各局部形状尺寸和相互间位置的正确。8.3 根本工程 1模板接缝要严密，不得漏浆，柱模拼装过刨，模板与砼接触面清理干净并涂刷脱模剂，严禁脱模剂污染钢筋；模板支设便于模板的撤除。2模板进场后，进展实地模板验收，确保模板使用时尺寸的准确无误。3对于本工程所采用的模板或支撑系统产品进场后严格执行质量检验，确保质量。4工程施工前期，精心设计，认真加工，严格按照本工程的要求和特殊性设计、制作和质量监控，全面保证工程质量。5模板进场前，根据本工程部的工程安排及流水段划分情况，对模板进展设计编号和使用部位编号，有次序地安排模板分批进场，既保证现场施工的需求，又防止占用现场更多的地方放置模板。6模板安装时，严格按照模板安装质量要求执行。7施工中随时检查模板支撑的结实性和稳定性。8梁板模板施工时，要按规及设计要求起拱。9竖向构件吊垂线，梁、墙及悬挑构造采用拉通线的方法，并坚持在浇筑砼时不撤线，随时观察模板变形及时调整模板。-.z.10为解决上下层梁、板错位，模板拼缝漏浆的问题，混凝土可浇筑到梁或板底标低于100mm 左右，剔掉浮浆后到达控制标高。11在顶板模板板缝处均设置底楞，以夹板硬拼为主，在竖向墙体模板板缝包括底缝加海绵条密封。12墙体浇筑混凝土前，配置空压机清理，吹干净模板杂物。13控制拆模时间，留设同条件养护试块，按规要求，由试验决定拆模与否。8.4 允许偏差工程 模板安装和预埋件、预留洞允许偏差 工程 允许偏差(mm)工程 允许偏差(mm)轴线位移 3 外表平整度 5 标高-5+2 相邻两板外表上下差 2 截面尺寸-5+2 预留、预埋件中心线位移 3 每层垂直度 3 预留洞截面尺寸 0+10 8.5 模板施工应注意的质量问题 1柱位移，截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲，梁柱接头偏差大。防止措施：支模前按墨线校正钢筋位置，钉好压脚板；柱箍形式、规格、间距要根据柱截面大小及高度进展确定；梁柱接头模板要按大样图进展安装而且联接要结实。2梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸加大，板中部下挠，产生蜂 窝麻面。防止措施：大于 600mm 梁高的侧板，宜加穿对拉螺栓。模板支顶的尺寸和间距 的排列，要确保支撑系统有足够的刚度，模板支顶的底部应在坚实地面上，梁 板跨度大于 4m 者，如设计无要求则按规要求起拱 2。-.z.3板接缝处出现上下差及漏浆 防止方法：模板应过刨清缝，杉木枋在使用前过刨，过刨后高度统一为 75mm；同一板跨必须使用同一材质的模板，厚度均匀；尽量消除标高引测误差，同 时在同一板跨先定出板边两侧高度，中间部位拉线即可；板缝大于 2mm 时先 用快干粉封堵，再贴 30mm 宽粘胶带。4梁侧板或板模夹在砼 防止措施：模板压向必须正确，即板底模压往梁柱侧模上口；正确按照施 工工艺流程操作：即安装梁柱模梁侧模从梁柱处向中间安装板模从梁边向 中间安装。5楼梯踏步高度、宽度不均匀，中间外凸 防止措施：选用熟练的木工技工操作，人员相对固定；正确确定楼梯踏步的起 止位置，并在侧面画等分线；踏步侧板采用 50mm 厚木板，每跑宽度超过 1.0m 时中间钉反扶梯基。6爆模或外凸 原因措施：1)墙体螺杆柱抱箍间距过大；2螺杆使用时间长，滑丝或螺 杆与螺帽套接不吻合；3砼未分层浇筑及分层振捣或振