JIT现场工作的七种浪费2270.pdf

JIT 现场工作的“七种浪费”在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费，每生产一件产品就制造一份浪费。20世纪 50 年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益 JIT 生产方式，在 80 年代得以发展完善，而且逐步在中国的企业里得到有效实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低在本文中，我将结合我自已多年推行精益 JIT 生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费。精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存与积压的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。一、七种浪费之一：等待的浪费 等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、机器故障、品质不良等。除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中也会存在着等待的浪费，例如：当生产部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质部相关人员不能立即解决时，生产部就会出现等待的浪费。二、七种浪费之二：搬运的浪费 大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。三、七种浪费之三：不良品的浪费 产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益 JIT 的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好 理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存 在类似的浪费情况？精益 JIT 生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一件合格一件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格产品、原材料流入生产后道工序，追求零废品率。四、七种浪费之四：动作的浪费 要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？五、七种浪费之五：加工的浪费 在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善；例如：本应不该扫粉、中烫、点位的工序，而我们还是增加了此工序，这就形成了加工的浪费。在我们工厂需要改进的地方很多，我们决不可熟视无睹。六、七种浪费之六：库存与积压的浪费 精益 JIT 生产方式认为：“库存是万恶之源”。这是日本丰田汽车公司对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是日本丰田汽车公司能带给企业很大利益的原动力。精益 JIT 生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。精益JIT 生产方式为什么将库存看做是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列的浪费：1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。2、使先进先出的作业困难。当库存增加时，以 XX 材料为例，新入厂的 XX 材料压在原来的 XX 材料上，先入库的要想优先使用，就必须进行额外的搬运。而如果为省事，先使用新入厂的 XX 材料，原来的 XX 材料长期放置会带来质量等一系列问题的发生。3、损失利息及管理费用。当库存增加时，用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还会增加利息和库房的管理费用。而这些常常是隐含在公司的管理费用中，只有专门列出，才能发现存在问题的严重性，进而正视它，并努力解决。4、物品的价值会减低，变成呆滞品。当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，这种问题可能会显得更加严重。例：某公司之前一直生产牛仔服装，后改成生产针织服装，造成仓库有很多的辅料与工具用不上，就因为原来库存过多而造成大量物资积压，而且为盘活这些积压物资，又需要进行额外的投入。此外由于放置的时间较长，原来贪图便宜批量买进的物资，现在六折也许就可能买到一个新型号，从而造成实际价值降低，成本升高，利润减少。想一想库存中的积压物资，当初是以什么价格购入，而目前的价格是多少，就会明白了。5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。当积压增加时，就需要额外增加放置场所。因积压所造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失，精益 JIT 生产方式认为积压会隐藏问题点，而“问题”在精益 JIT 生产方式中被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则利益便会不断地产生。积压隐藏问题点，造成下列后果：1、没有管理的紧张感，阻碍改进：积压量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。由于有了充足的积压，出现问题时可以用积压先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。2、设备能力及人员需求的误判：由于积压量的存在，设备能力不平衡时也看不出（积压越多，越不容易看出来）。人员是否过剩，也无法了解。由于有较多的积压，生产线需要增加人员，制造一线需要更多的人员来生产产品用于补充积压，需要增添设备来保证生产积压所需要的设备能力，从而形成新一轮的浪费。到底为什么要有积压量，最大的理由是“怕出问题”出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变慢了。无怪乎精益 JIT 生产方式称库存与积压为万恶之源，绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存与积压，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存、零积压（注：零库存与积压的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存与积压“尽量减到最少的必要程度”。）七、七种浪费之七：制造过多（早）的浪费 上面提到库存与积压是万恶之源，而制造过多或提早完成，在日本丰田汽车公司则被视为最大的浪费。精益 JIT 生产方式所强调的是“适时、适量生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的东西和必要的时候，就是指下部门与下工序决定需要的数量与时间。假下部门与下工序只要 100件，而每件 1 元，如果生产了 150件，多余的 50 件并没有及时的应用，就变成了库存与积压，因此利润也就无从产生，换句话说，多做了是浪费。而制造过早同样也是浪费，但为什么有很多流水线会一而在地过多与过早制造呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，反而以为多做能提高个人工作效率，提早做好能减少个人产能损失，显然这是一种极大的误解。认为制造过多与过早能够提高个人效率或减少个人产能的损失，是见树不见林的看法，因为真正效率的产生是从合格的成品而来，而不是仅凭个人产量与数量。因此，精益生产方式强调，绝不允许制造过多（早），因为：1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处。2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。3、它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加存货用的工具，这样在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。4、它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。因为前工序生产能力的增长大于后工序生产能力的增长，没有控制住产量，各工序都在“努力”生产，现场中堆满了半成品，各工位为放置场所争执不休，最后需要部门协调才解决。以上七种浪费，都是横亘在我们面前的敌人，我们对它了解的越多，将来获得的利益也越多。对于这七种浪费，绝对不能半信半疑，否则工作的效果便会打折扣。敌人就是敌人，一定要想尽办法消灭它！要知道，消灭它的同时，效率就产生了。在竞争激烈的环境中，我们要比别人获得更大的效率，才能够顺利地生存下去。我们不能有丝毫的浪费。上面简单地介绍了七种浪费的概念并结合制衣业的实际情况进行了进一步的说明，但所提出的问题仅是冰山露出海面的部分，大量的问题隐藏在水面之下，而且生产现场中的问题由于目视可见，解决起来相对容易一些，而管理部门存在的问题则隐藏较深，解决起来较困难，但如果解决了，则见效大。希望避免重复出现生产一线轰轰烈烈，而管理部门春风拂面的局面，真正从思想上认清“浪费”带来的危害，从而真正在行动上去消除“浪费”，降低成本，提高效率，增加效益。JIT 老师：李坚华