刮灰工艺守则.pdf
1 刮灰工艺守则 QJ/LX-GY002-2018 1 范围 本工艺守则适用于金属零部件喷涂前的刮灰填充工艺（亦称刮腻子）。本工艺守则适用于单个金属零部件表面应刮灰面积 2500cm2的刮灰填充工艺。2 零部件要求 2.1 零部件的机械加工、成型、焊接和打孔应在刮灰前完成。2.2 零部件的表面质量要求平整，不应有明显的毛刺、锐边、划痕，不允许有严重的锈蚀，组合零部件不允许有明显的焊接痕迹，焊渣必须清除干净。2.3 刮灰工艺开始前，应用打磨器、气枪、溶剂、风机等工具将零部件表面的毛刺、锈鳞、旧漆膜、积灰、油污及水份等杂质、杂物清除干净。3 工具及材料 a)工作台 1 个：500mm620mm490mm(长宽高）b)配料板 1 块：300mm250mm4mm(长宽厚）c)刮刀 1 付：90mm22mm0.5mm(长宽厚）1 把，95mm45mm0.5mm(长宽厚）1 把 d)橡胶刮板 1 块：60mm17mm75mm(宽厚长）e)天平称：称量 1000g/0.01g f)悬挂式时钟 1 个：(012)h，分度值：1min g)悬挂式温湿度计 1 个：温度范围-1050，精度：1 湿度范围(0100%)RH，精度5%（40%70%）RH h)油灰及固化剂：原子灰 PXB305-HW405,固化剂 GHJ100-2 i)天那水(香蕉水)：香蕉水 GYX-1 4 工艺流程及要求 4.1 油灰及固化剂的保质期为 6 个月（从制造之日开始计算），不在有效期内的油灰及固化剂,严禁使用。4.2 用天平称称重。首先应根据工件大小，环境温度和干湿状况，估算一个时段需用的油灰（腻子）总量。估算的油灰应能在 5min 到 7min 内用完。然后按主剂与固化剂重量配比100：2 称量主剂与固化剂。先称固化剂，后称主剂。如称量的固化剂为 1.8g，再称出 90g 2 主剂。如称量的固化剂为 2.0g，再称出 100g 主剂。称量好主剂和固化剂后，装主剂和固化剂的容器应盖紧盖严实。称量好的主剂与固化剂放在配料板调配。4.3 调配油灰。用刮刀不断搅拌油灰，使主剂与固化剂充分混合。搅拌充分的油灰应颜色均匀，无杂色。4.4 用刮刀将油灰填充在零部件表面的缝隙中。刮灰时务必在刮刀上用力，使油灰充分嵌入缝隙中。如零部件表面缝隙较大、较深，应将刮刀在零部件表面多刮几个来回。刮灰应刮平覆。嵌入油灰处的油灰表面应略高于零部件表面,不得出现气泡、气孔，不得出现凹陷，缺口。4.5 调配好的油灰应在 5min 到 7min 内（有效时间）用完。室温 15以下有效时可放宽，具体按表 1 执行。超过有效时间的油灰应报废处理，不能继续使用。表 1 室温与配比、油灰有效使用时间、固化时间关系对照表 4.6 在环境温度为 20时，硬化 90min 后才能进行后续打磨工艺。环境温度每上升 1，硬化时间可缩短 2min。硬化时间最少不应低于 70min。如环境温度低于 20，或湿度大于80%时，硬化 120min 后才能进行后续打磨工艺。4.7 如打磨后发现首次刮灰后的零部件表面有气孔、凹陷、缺口、缝隙，应进行第二次刮灰工艺（补刮)。4.8 补刮前应用气枪将零部件表面的杂质、杂物清除干净。4.9 补刮工艺及要求按 4.14.4 进行。4.10 补刮后的硬化时间按 4.5 条进行。4.11 刮灰工作完毕,应将工作台、配料板、刮刀、刮板等工具应用天那水清洗干净。4.12 报废的油灰、清洗工具的污水以及用完主剂、固化剂的容器不能随意抛弃，应按环保要求送到指定场所，统一处置。室温 5 515 1525 2532 32 配比 100:(30.2)100:(2.50.2)100:(20.2)100:(1.50.2)100:(1.20.2)油灰有效使用时间 t 10min 8min 7min 6min 5min 固化时间 120 100 90 80 70 3 5 检验 5.1 外观要求：零部件表面及焊接处油灰应刮平，打磨后不应有气孔、凹陷、缺口、缝隙、裂纹等缺陷。5.2 刮灰作业员应进行全数自检。自检不要求作记录。5.3 零部件检验员对刮灰工艺进行抽样检验。抽样检验按GB/T 2828.1 正常检验二次抽样方案,一般检查水平,接收质量限为 2.5，样本大小按 QZ/LX-01正常检验二次抽样方案表。5.4 抽样检检填写零部件检验记录单。5.5 抽样检检合格才能进行下道工序。编制/日期：工艺/日期：标准化/日期：审核/日期：
