组件生产工艺流程简介).pdf

组件生产工艺 组件线又叫封装线，封装是太阳能电池生产中的关键步骤，没有良好的封装工艺，多好的电池也生产不出好的组件。电池的封装不仅可以使电池的寿命得到保证，而且还增强了电池的抗击强度。产品的高质量和高寿命是赢得可客户满意的关键，所以组件板的封装质量非常重要。1、分选 此为组件的第一道工序，在本道工序中，首先将电池片进行初步筛选，将不符合标准的电池片，如色差片，崩边片，缺胶片，断栅片等等分类放置在一起，将合格的电池片按照机器焊接每打 100 片的数量清点好。2、焊接 焊接工序采用最先进的德国进口 TT1200 焊片机。1200 指的时每小时一台机器可以焊接 1200 片电池片，也就是说老式焊片机 3 秒焊接一片，新式焊片机 2.8 秒左右焊接一片。焊接机采用不接触涂布装置、影响定位系统、红外焊接装置、自动抓取机器人等部分组成。影响定位系统有效挑选出破片、裂片等装置，有效的保证了焊接品质。在此工序中由“自动焊片机”将单片电池片和涂锡铜带焊接成一串，再由提取 ABB 机器人将每串电池串提取到铺设好 EVA 的玻璃板上。ABB 机器人能够准确按照设置的间距，将电池串排列到好，精确误差在 0.5mm 以内。TT 焊片机彻底替代了原始的手工焊接，不仅在产量上有了很大的提高，更在质量上有明显的改善。焊接处理的组件没有杂物、锡渣等。3,叠层（也称排片）叠层为组件生产过程中的一道关键岗位，这道工序主要将焊接好的电池串连接成电路。每相邻的电池上都要粘贴 2 到 3 条高温胶带，目的是防止电池串发生移位等情况。之后用烙铁将汇流条焊接在每串的两端，按照正负极的正常方式将组件做成一个完整的导通发电体。4、隐裂测试 在组件半成品做完，需要对组件进行隐裂测试。做好的本成品组件，可能存在裂纹等情况，用肉眼是无法观察到的。隐裂测试仪的原理就是将组件通电，通电后组件发出红外光，再利用照相机成像。隐裂测试能检查到整个组件内部是否存在不合格的电池片如，隐裂片，低效片，黑心片等一系列不符合标准的电池片，一旦发现需要进行返修。5、层压 层压，组件生产中最关键的工序之一，层压主要目的是将 EVA 材料和背板以及玻璃粘结在一起。组件交联度的大小将决定组件寿命的长短。EVA 通过 140 度的高温 20 分钟的层压时间，交联度将达到 75%-85%。叠层排好组件由自动流水线流上层压机，层压员工必须严格按 照标准对组件进行相应的检查后方可进料层压 在此需说明的还有一点，层压机的参数 层压机的参数决定了组件的内部质量，所以每一天的参数必须经过试验后进行调试得出 7、二次测隐裂 在层压完之后必须对组件再次进行隐裂测试，防止组件在经过层压机或前道工序遗漏的问题点流下去 8、边框 在组件层压出来以后，对组件进行打边框封装，打边框主要有两个目的，第一，保护组件，防止玻璃和其他东西发生碰撞后报废，第二，边框封装起到一个支撑和安装方便的作用。在打边框时应注意铝合金的质量，不能出现严重划伤。9、清理测试最终检 在组件打完边框后完全固化下来，对组件表面，背面进行细致清理，保证组件整体的干净清洁，然后对组件进行打高压，保证组件的绝缘性和耐压性，符合世界光伏应用标准 功率测试 组件在做出来后对其进行测试，测出其实际的功率数据及图像曲线 保证做出来的组件功率能够满足客户的要求 最终检 在组件清理测试后，对组件再一次进行最终检测，检测项目有，背板是否存在划伤，铝合金是否存在划伤异常，组件内部是否有异物存在，所用瓦标和订单的匹配性等，这一系列检测完成后放入最后一道工序包装 10、包装入库 前面一系列工序准确无误的完成之后，对每一件组件进行打包入库，打包组件时必须严格按照标准将组件安全紧密放入包装箱内，护角，打包带必须牢靠，紧固