煤制气项目简介768.pdf

1/18 煤制天然气项目工程建设情况 一、项目简介 本项目采用固定床干法排灰纯氧碎煤加压气化、低温甲醇洗净化、镍基催化甲烷化生产工艺，总体设计规模为 55 亿 Nm3/年，分四期建成。一期工程设计能力为 13.75 亿 Nm3/年。1、产品方案和产量 序号 产品 产量 一、主产品 1 合成天然气 13.75 亿 Nm3/年 二、副产品 1 焦油 4.952 万吨/年 2 中油 5.04 万吨/年 3 石脑油 0.9952 万吨/年 4 粗酚 2.016 万吨/年 5 液氨 1058 吨/年 6 硫磺 1.386 万吨/年 7 硫酸铵 2.414 万吨/年 2、主要原料和燃料 气化原料煤和锅炉燃料煤均采用长焰煤，原料煤为粒度为 650mm的块煤，燃料煤为粒度 10mm 以下的粉煤，主要煤质分析指标如下：一、工业分析（收到基 ar）1 全水 Mt%24.5 2/18 2 灰份 A%8.97 3 挥发份 V%24.4 4 固定碳 FC%42.13 二、元素分析（空气干燥基 ad）1 碳 C%60.1 2 氢 H%3.0 3 氧 O%12.43 4 氮 N%0.62 5 硫 S%0.51 三、发热值 1 高位发热值 Qgr（空气干燥基 ad）5502Kcal/kg 2 低位发热值（收到基 ar）4518 Kcal/kg 四、灰熔点OC 1 变形温度 DT 1200 2 软化温度 ST 1210 3 半球温度 HT 1220 4 流动温度 FT 1220 五、其它主要分析数据 1 哈氏可磨指数 HGI 99 2 粘结指数 GR.I 0 3 热稳定性 613mm块煤测试 粒度大于 6mm 的半焦 ST+6%58.3 粒度在 36mm 之间的半焦 ST3-6%33.4 粒度小于 3mm 的半焦 ST-3%8.3 3/18 3、主要原才料消耗 序号 名称 规格 耗量（年）1 原料煤 热值4518 Kcal/kg 365.6 万吨 2 燃料煤 热值4518 Kcal/kg 156.0 万吨 3 新鲜水 1538.4万立方米 4 电 10KV/380V 20000 万 KWh 4、本项目所用辅助材料主要有：（1）耐油耐硫变换催化剂、镍基甲烷化催化剂、克劳斯硫回收催化剂。（2）甲醇、液氨、二异丙基醚、二硫化碳、水处理药剂、分析药剂、锅炉给水添加药剂等化学品。（3）相应各种设备润滑油。5、生产装置及工艺原理 全厂生产装置分为 7 大系统，分别是备煤系统、供热系统、工艺系统、供排水系统、供电系统、仪表控制系统和天然气输气系统。各系统的生产能力、主要设备和生产原理如下：装置系统 主要设备、生产原理和能力 一、备煤系统：按两期工程设计，由原煤装置、气化备煤和热电备煤三部分构成。粒度 300mm 以下的进厂原煤通过运输、转运、储存、破碎、筛分，分级成粒度 1050mm 的原料煤和 10mm 以下的燃料煤，通过再转运分别为气化炉和锅炉提供合格的原料煤和燃料煤。1、原煤装置 带式输送机：输送能力 1500t/h 的 2 台，3000t/h 的 5 台，2000t/h 的 5 台；圆形贮煤仓：1 座，直径 110 米，贮存能力 12 万吨，满足全厂约 6 天的用煤量；转运站：2 座；双齿4/18 辊破碎机：4 台处理能力 800t/h；弛张筛：4 台，能力 750t/h；四齿辊破碎机：2 台，能力 400t/h。2、气化备煤 带式输送机：输送能力 1500t/h 的 14 台；中间设有 5 座转运站，其中预设 1 座二期转运站。3、热电备煤 带式输送机：输送能力 800t/h 的 6 台，390t/h 的 4 台，中间设有 2 个转运站,2 个受料口，1 座缓冲仓，1 座卸煤站。二、热电系统：设有热电站 1 座，含 5 台锅炉、2 台汽轮发电机组、2套脱硫装置。锅炉主要向 16 台气化炉、7 台汽轮机、全厂伴热系统、4座换热站、化工装置再沸器、加热设备等提供气化剂、动力和热源用8.83Mpa、5.0 Mpa、2.5 Mpa、0.6 Mpa 的合格蒸汽。汽轮发电机组主要是在正常运行时向全厂提供 7.5 万 KW 的电力，以保证全厂用电安全和节约用电成本。锅炉烟气经氨法湿式吸收脱硫后，达到排放标准，脱硫效率 95%以上。1、锅炉系统 280t/h 循环流化床锅炉 5 台。主要辅机：35 台风机、冷渣机 10 台、除渣系统 5 套、布袋除尘器 5 台、气力输灰系统 5套、3 台高压除氧器、7 台给水泵。2、发电机组 60MW 的双抽汽轮机 1 台，12MW 的背压汽轮机 1 台,60MW 的发电机 1 台，15MW 的发电机 1 台。3、脱硫装置 处理能力：1 套为 110 万 Nm3/h 烟气量，对应两台锅炉；另一套为 165 万 Nm3/h 烟气量，对应三台锅炉。主要设备有：吸收塔 2 座、氨水储槽 1 台、清水槽 2 台、氧化槽 2 台、浆液槽 2 台、结晶干燥包装设备 1 套。脱硫效率 95%以上，脱5/18 硫后烟气中二氧化硫含量小于 100mg/Nm3,烟尘排放浓度小于30 mg/Nm3。三、工艺系统：由空分、加压气化、变换冷却、煤气水分离、酚回收、氨回收、低温甲醇洗、二氧化碳压缩、混合制冷、硫回收、甲烷化、天然气压缩、天然气干燥、全厂总火炬及罐区系统组成。空分 为气化炉、硫回收燃烧炉、污水处理臭氧发生器提供氧气及气化炉开工空气，向全场各相关工号提供仪表空气、装置空气及氮气，本装置共两个系列，共用一套低温液体贮存系统。单套装置包括空气过滤、压缩、预冷、纯化、分馏塔系统、液气储存等。装置规模：产氧 100000Nm3/h(纯度 99.98%)、氮气 40000 Nm3/h(纯度 99.99%)、装置空气 10000 Nm3/h、仪表空气 8000 Nm3/h、液氮 5200 Nm3/h、液氧 600 Nm3/h、开工空气 14000 Nm3/h。加压气化 采用 5-50mm 的碎煤在气化炉内与气化剂（氧气和蒸汽）进行热化学反应生成合成天然气原料气。本装置共有 16 台气化炉(14 开 2 备)，四套液压系统。每台气化炉配有煤锁、灰锁、膨胀冷凝器、洗涤冷却器、废热锅炉、蒸汽分离器、粗煤气分离器及炉篦各一台、一套润滑装置，两台炉篦驱动装置。装置生产能力 686000 Nm3/h 粗煤气，耗煤量 457T/h。单炉产气量 49000 Nm3/h，耗煤量 32.6 T/h，耗氧量 6777 Nm3/h，蒸汽耗量 38 T/h，气化炉运行压力 4.0MPa。变换冷却 本装置为双系列设计，单系列设计负荷为总负荷的 55%，采6/18 用耐油、耐硫钴钼催化剂。来自气化装置的粗煤气全部通过预变换炉，出预变换炉气体的 40%通过主变换炉，60%旁路配气，通过一氧化碳和蒸汽的变换反应，把部分一氧化碳转换成氢气，以满足甲烷合成对氢碳比的要求。装置由粗煤气洗涤、升温、催化剂硫化、还原、煤气变换、余热回收及变换气冷却等部分组成。每个系列含有两台预变换炉，一台主变换炉。装置设计规模：每小时处理粗煤气 686000Nm3/h，输出变换气 711000Nm3/h。低压除氧站 设计规模：两套，处理能力 1400t/h,单套处理能力 700 t/h，除氧效果：水中氧含量15g/L。主要负责接收来自化水处理的脱盐水、全厂 0.6MPa 和 2.5MPa 蒸汽的冷凝液，经蒸汽加热除氧合格后分别送至变换冷却、热电、甲烷化、气化、硫回收。主要设备：悬膜除氧器、水箱、冷凝液收集器、中压和低压除氧水输水泵等。煤气水分离 本装置设计四个系列，装置规模:1101T/h，单系列处理能力275T/h。来自气化和变换冷却装置的含尘、含油煤气水经过冷却降温、闪蒸膨胀、静置沉淀，把煤尘、焦油、中油及酚水分离开来，副产的焦油和中油送至罐区储存，酚水送至酚回收装置进一步处理。单系列主要设备：煤气水冷却器、煤气水膨胀器、初焦油分离器、油分离器、最终油分离器、双介质过滤器、缓冲槽、产品煤气水储槽及煤气水泵。酚回收 设计规模：双系列、处理能力 404T/h,单系列处理能力 202 7/18 T/h。采用二异丙基醚处理来自煤汽水分离装置的含酚废水。工艺过程主要包括脱酸、脱氨、萃取、溶剂脱除、溶剂回收、溶剂储存、废液排放、碱液制备等。主要设备：脱酸塔、脱氨塔、萃取塔、水塔、酚塔等。酚回收废水（362 T/h）排至污水生化处理装置。氨回收 设计规模：单系列、处理氨气能力 2288 Kg/h。由氨气净化塔和氨精馏塔两部分组成。来自酚回收纯度为 90%的氨气进入氨气净化塔，用稀酚水吸收其中的酸性气体后，从塔顶出来进入氨气吸收器形成 25%的氨水，部分送至氨水稀释槽，稀释成 10%的稀氨水（18.68 t/h）后，送至热电烟气脱硫装置，另一部分送至氨精馏塔进行蒸馏，塔顶气氨冷却成浓度为 99.5%的液氨，用泵送至罐区储存。液氨产量为 132Kg/h。低温甲醇洗 本装置按双系列设计，采用九塔流程，主要设备：硫化氢吸收塔、二氧化碳吸收塔、二氧化碳闪蒸塔、硫化氢浓缩塔、热再生塔、尾气洗涤塔、预洗闪蒸塔及萃取器、共沸塔、甲醇水塔。设计规模 711000 Nm3/h，单系列处理能力 35500 Nm3/h。主要任务是将变换气中的硫化氢、硫氧化碳、烃类、水分及其它杂质脱除干净，并脱除大部分的二氧化碳，为甲烷化装置提供碳氢比约为 2.973.06 的合格净化气，净化气中的二氧化碳约 1.3%、总硫含量小于 0.1ppm。二氧化碳压缩 将低温甲醇洗来的 20KPa、36000 Nm3/h 的二氧化碳气经过滤后，进入二氧化碳压缩机，提压至 6.0MPa,送到气化装置，8/18 做为煤锁充压气使用。装置规模：五台往复式压缩机、四开一备，单台排气量 9000Nm3/h。混合制冷 按双系列设计，设计规模：制冷量 29400000 千卡/小时，单系列 14700000 千卡/小时，主要为低温甲醇洗装置提供所需要的冷量。为了有效利用富余低压蒸汽节约能源采用压缩和吸收混合制冷流程。来自低温甲醇洗装置-40OC,压力0.056MPa 的气氨通过氨压机压缩至 0.3MPa，进入吸收器完成吸收，氨水经过热交换进入精馏塔，蒸馏出气氨经过冷却、过冷变成 5 OC 的液氨加压至 1.8MPa 送至低温甲醇洗装置做为制冷剂使用。主要设备:蒸汽透平离心式氨压缩机组、氨精馏塔、溶液热交换器等。硫回收 本装置按单系列设计，处理能力：酸性气 4873 Nm3/h，硫磺产量 1.732T/h。采用克劳斯催化剂和江苏晟宜公司 C-C 两段法延伸工艺流程，处理来自低温甲醇洗含有硫化氢和硫氧化碳等酸性气体，通过纯氧燃烧和克劳斯反应生产液流，液硫经硫磺造粒机生产片状硫磺。主要设备：酸气预热器、酸气燃烧炉、废热锅炉、克劳斯一级反应器、催化还原反应器、催化氧化反应器、液硫池，液硫泵、尾气风机、硫磺造粒机、硫磺包装机等。甲烷化 本装置采用托普所工艺流程，按单系列设计，装置设计能力:合成气进气量 464565 Nm3/h，甲烷气产量 171875 Nm3/h。来自低温甲醇洗装置的合成气经过脱硫预处理和四级甲烷9/18 化反应后，产生的合格天然气送入压缩和干燥装置。主要设备：脱硫槽、第一四甲烷化反应器、余热回收器、循环气压缩机、末级冷却器、冷凝液分离器等。天然气压缩 来自甲烷化装置的 2.42MPa、40OC 合成天然气经过天然气压缩机两段压缩，加压至 10.05 MPa、40OC 通过出口分离器，分理出夹带的水后，进入天然气干燥装置。主要设备：蒸汽透平离心式压缩机组、入口分离器、中间冷却器、出口冷却器、出口分离器等。凝气式汽轮机采用 8.83 MPa、530OC 的高压蒸汽驱动。天然气干燥 采用成都赛普瑞兴三甘醇天然气干燥流程，由天然气脱水和溶液再生组成。装置生产能力：180389 Nm3/h，天然气露点温度-20OC（12.0 MPa），输出压力 7.510 MPa。主要设备：入口过滤器、脱水吸收塔、干气-贫夜换热器、三甘醇再生装置(精馏柱、气提柱、闪蒸灌、过滤器)、溶液循环泵、出口分离器等。全厂总火炬 主要处理开车时部分装置不合格的气体以及事故状态时紧急停车排放的气体，正常生产时处于备用状态，最大处理气量 711198 Nm3/h，处理酸性气 4976 Nm3/h。火炬主要由火炬头、分子封、火炬筒、塔架、水封罐、分液罐、点火系统组成。罐区系统 罐区按照介质性质和储存要求分为：综合罐区和液氨罐区，灌区设有汽车装卸站。综合罐区主要负责接收和储存来自煤10/18 气水分离的中油和焦油、酚回收的粗酚、低温甲醇洗的石脑油，并负责给低温甲醇洗提供原料甲醇。液氨罐区接收来自氨回收的产品液氨和业主自购的原料液氨，液氨储罐为球罐。1000M3甲醇储罐 2 台、3300 M3中油储罐 3 台、2200 M3焦油储罐 3 台、2200 M3粗酚储罐 2 台、2000 M3石脑油储罐1 台、1000 M3原料液氨球罐和产品液氨球罐各一台。四、供排水系统：由原水处理、消防水池、化水处理、中水回用、浓盐水处理、污水处理、事故水池和蒸发塘组成。原水处理 本厂生产用原水来自吉尔格朗河，原水经沉沙池通过两级提升泵送至引水管线高位水池后，经自流进入北山水厂 55 万立方米储量的调节池，再经机械澄清池、D 型滤池沉淀处理进入各生产装置，北山水厂处理能力 2400m3/h.消防水池 来自北山水厂的生产水分别进入两座 8000m3的消防水池，再通过化工消防泵、煤仓消防泵、煤仓冲洗泵分别送入各个装置区，消防水系统压力通过消防稳压泵自动维持。化工区消防水量为 520L/S,设计压力 0.7MPa，火灾延续时间 6 小时，总消防水量 9936 立方米。化水处理 主要向全厂废锅和热电站提供合格的除盐水，通过平衡计算全厂共需要化学水 905t/h，考虑备用和各项损失，装置设计处理原水 1920t/h，产水 1700t/h，共分 6 个系列，每个系列产水 290t/h。原水经蒸汽换热器、高效纤维过滤器、超滤、反渗透、脱碳、混合离子交换器制出合格脱盐水进入脱盐水11/18 储槽，通过脱盐水提升泵送至锅炉、变换冷却、低温甲醇洗、甲烷化等装置。辅助设施主要有配碱站、化学清洗设备、各种加药设施等。中水回用 为节约新鲜水和减少外排水量，将脱盐水和来自热电、净化和空分循环水装置的排污水收集，通过中水回用装置处理后做为气化、净化和空分循环水补充水。装置处理能力：800m3/h，产水量 520m3/h。工艺过程:污水经过化学反应沉淀池、V 型滤池、原水调节池、自清洗过滤器、超滤、反渗透、反渗透产水池、去相应的循环水装置。主要设备：超滤和反渗透装置各 4 套、自清洗过滤器 2 套及加药装置。浓盐水处理 为进一步节约新鲜水和减少外排水量，将中水深度处理后的反渗透浓水收集，采用石灰澄清、变孔隙滤池、超滤、二级钠床软化、除碳、反渗透处理工艺，将产品水作为循环水的补充水送往相应的循环水装置，回收率大于 85%的指标。污水处理 装置处理能力：750m3/h。来自酚氨回收、低温甲醇洗、甲烷化等装置的生产污水及生活化验和地坪冲洗水等进入污水生化处理装置，经过隔油沉淀、气浮、水解酸化、缺氧、好氧、沉淀、臭氧氧化、暴气生物过滤、超滤、消毒等处理工序，达到污水回用指标，做为净化、气化循环水补充水。事故水池 本厂设有 2700 立方米雨水监测池 1 座，18000 立方米的事故水池 6 座，总蓄水能力 115000 立方米。收集地面冲洗水、生产污水、初期雨水及事故状态下的大量事故污水。事故污12/18 水再通过污水提升泵送往污水生化处理装置或蒸发塘逐步处理。蒸发塘 来自浓盐水处理装置的高浓盐水 45t/h,通过提升泵送入蒸发塘进行自然蒸发。蒸发塘共由 14 座蒸发池组成，总蒸发面积 29.0 万平方米，年蒸发量约 32 万立方米。1#蒸发池也可以接受事故水池污水。五、供电系统：本厂 110KV 进线电源采用单塔双回路供电方式，通过2台4万KVA联络变压器与伊宁县青年变电所110KV两个出线间隔相连。采用 60MW、15MW 两台发电机发变组合接线形式，升压到 35KV 与系统并网。下设 110KV 变电所 1 个，35KV 变电所四个，10KV 变电站 20个，低压配电室 17 个。1、110 总变供电系统 110KV 总变供电接入系统采用单母线分段运行方式，35KV 采用双母线并列运行方式，主要设备为 9 台 GIS 组合电器，40000KVA 联络变压器（110KV 变 35KV）2 台、80000KVA 升压变压器（10KV 变 35KV）1 台、20000KVA 升压变压器（10KV 变 35KV）1 台、50000KVA 降压变压器（35KV 变 10KV）2台。18 面 35KV 高压开关柜为全厂提供 35KV 供电电源。2、35KV供电系统 35KV 供电系统主要由气化、净化、空分 35KV 变电站组成，变电等级为 35KV 变 10KV,采用单母线分段运行方式。主要设备为 40000KVA 变压器 2 台、25000KVA 变压器 4 台，分别为相应的装置区提供 10KV 高压电源。3、10KV全厂 10KV 供电系统由 20 个 10KV 变电站组成，变电等级为13/18 供电系统 10KV 变 0.4KV，采用单母线分段运行方式。主要设备为2500KVA 变压器 4 台，2000KVA 变压器 12 台，1600KVA 变压器 12 台，1250KVA 变压器 10 台,800KVA 变压器 6 台，分别为全厂各装置区提供低压电源。六、仪表控制系统：全厂共有 DCS 控制系统 4 套、PLC 控制系统 5 套、ITCC 控制系统 3 套、安全仪表系统 SIS3 套，共计 15 套。以上控制系统均通过光缆连接，信号传至全厂调度指挥中心（净化中央控制室）。热电控制系统 锅炉和发电机组 DCS 控制系统 1 套，设有控制室 2 个，工程师站 2 个，操作员站 15 个，仪表变送器 561 台，热电阻和热电偶 569 支，热式质量流量计 70 台，差压流量计 21 台，压力开关 56 台、德尔塔巴流量计 52 台。热电循环水采用 PLC控制，设仪表变送器 11 台、电磁流量计 6 台、热电阻 2 支，信号通过光缆连接到主控制系统 DCS。1#2#汽轮机的电液保护系统 DEH 两套。主装置控制系统 主装置 DCS 控制系统 1 套，分管气化、变换冷却、除氧站、煤气水分离、酚氨回收、低温甲醇洗、混合制冷、流回收、二氧化碳压缩、甲烷化、天然气压缩和干燥、罐区及全厂总火炬。设有 7 个控制室，分别是气化 A 系列灰锁控制室、气化 B 系列灰锁控制室、气化综合楼控制室、煤气水分离控制室、净化综合楼控制室、天然气压缩干燥控制室、罐区控制室。共设有工程师站 7 个，操作员站 79 个，仪表变送器 1632台，热阻、热偶 1519 支，流量计 260 台，调节阀 788 台。14/18 污水处 理控制系统 污水处理控制系统采用霍尼韦尔 DCS 控制系统，设有工程师站 1 个，操作员站 2 个，采集现场成套仪表信号，为机组的安全稳定运行提供保障。空分控制系统 空分控制系统采用川空成套的横河 DCS，共设有工程师站 1个，操作员站 4 个。采集现场成套仪表信号，为机组的安全稳定运行提供保障。PLC 控制系统 全厂共有 PLC 控制系统 5 套，包括中水、化水的西门子 PLC、事故水池的 GE PLC、热点循环水和气化循环水的施耐德 PLC，共设有工程师站和操作员站 5 个，仪表变送器 39 台，电磁流量计 24 台，热阻 10 支。ITCC 控制系统 全厂共有 ITCC 控制系统 3 套，包括空分 1#2#机组 ITCC、天然气压缩机组 ITCC、混合制冷的 1#2#氨压缩机组 ITCC,共设有工程师站 3 个，操作员站 12 个，采集现场成套仪表信号，为机组的安全稳定运行提供保障。七、天然气输气系统：来自天然气干燥装置的合成天然气经庆华首站、中间阀室、伊利英尔瓦提末站进入国家西气东输管线，全长 42.7 公里，长输管道采用813 的无缝钢管输送，设计压力 14.0MPa，输送压力7.50.0 Mpa，输送能力 55 亿 Nm3/年天然气。合成天然气露点温度：冬季-5OC,夏季-20OC；甲烷含量 97.87%，同时含有少量的 N2、H2、Ar、CO2和 C2 等；合成天然气低位热值 8280Kcal/Nm3，质量符合 GB17820-1999标准。15/18 二、工程建设情况 煤制天然气项目一期工程始建于 2009 年 7 月，为了快速推进项目建设，赢得地方政府的支持和认可，有效利用有限的施工时间，项目采用边设计边采购边施工的三边方式进行，到 2012 年 12 月底一期煤制天然气项目基本建成，根据当地气候条件每年有效施工时间按7个月计算，工程建设时间 24 个月，速度创同行业之最。1、工程建设过程 建设阶段 工程建设情况简要说明 2009.72010.5 2009 年 7 月签订设计合同，进入设计程序，长周期设备采购开始，逐步进入地基强夯阶段；2010 年 5 月部分土建图纸设计完成，地基强夯结束，开始土建施工；长周期设备采购完成。2010.62011.5 2010 年 6 月短周期设备开始采购；2010 年 12 月部分大型设备安装图纸到厂，气化炉吊装完成，大部分土建基础出地面，设备开始进场，安装材料开始采购，钢结构材料进厂。2011年 5 月绝大部分设备采购完成，材料采购完成 70%；管道安装图纸大部分到厂，大部分设备完成安装。2011.62012.3 2011 年 6 月，设备陆续进厂，设备安装进入高峰潮，土建扫尾开始，管道、仪表、电气安装图纸逐渐到厂；2012 年 3 月大部分设备安装完成。2012.42012.12 2012 年 4 月开始进行管道、仪表、电气安装，挡土墙和地坪硬化开始；2012 年 6 月部分设备安装完毕，陆续调试并投运；16/18 2012 年 10 月大部分设备管道安装完成，管道试压、清洗、吹扫、单机和单元试车逐渐进入高潮；2012 年 12 月底 2 台气化炉冷态调试完成，进行空气点火，产出粗煤气。全厂土建完成工程量 序号 名称 数量 单位 起止时间 备注 1 单体建、构筑物 262 座 2011.32012.12 包括：LNG 装置、浓 盐 水 回 收 装置、消防站、大车队等 3688 万 m2（建筑面积）2011.32012.12 2 钢结构制作、安装 5.98 万吨 2011.32011.10 3 一、二级地埋管线 85 公里 2011.32011.10 4 地下管网井室 1870 座 2011.32011.10 5 装置区彩板安装 1196 万 m2 2012.32012.11 6 水泥厂土方开挖 430 万 m2 2011.32011.10 7 装置区地面硬化 448 万 m2 2012.32012.10 砼量：18.15 万 m3 8 厂区强夯土方量 3593 万 m3 2011.32011.11 厂区强夯面积 471.9 万 m2 9 输煤栈桥 2960.62 延长米 2011.32011.11 10 工艺外管廊架 9650 延长米 2011.32011.11 11 装置区挡土墙 13.3 公里 2012.32012.10 砼量：11.45 万 m3 12 挡土墙栅栏 11.5 公里 2012.62012.12 13 厂区内道路 27.5 公里 2012.32012.9 面积：39.5 万 m2 14 一、二期空场地整平 46.6 万 m2 2012.52012.10 15 一期蒸发塘 土方量 填 54.8 万 M3 2012.32012.11 砼量：2.48 万 m3 完 成 土 工 膜35.43 万 m2、防渗膜 9300m2 挖方 60.87 17/18 16 装饰装修 3.96 万 m2 2012.42012.9 全厂安装完成工程量 序号 名称 数量 单位 起止时间 备注 1 全厂动设备安装 1084 台套 2011.4.202012.12.30 总计：2797 台套 2 全厂静设备安装 1713 台套 2011.9.172012.7.26 3 全厂管道安装 65.7 万米 2011.6.152012.11.30 4 全厂管件安装 23.38 万件 2011.6.152012.11.30 5 全厂阀门安装 5.1 万台 2011.6.152012.11.30 6 全厂电气高低压开关柜安装 1183 台套 2010.62012.10 7 全厂变压器安装 60 台 2010.62012.10 8 全厂主要设备驱动电机单试 800 台 2012.82012.12 9 全厂电气电缆桥架敷设 52.5 公里 2010.62012.10 10 全厂电气高压电缆敷设 140 公里 2010.62012.10 11 全厂电气低压电缆敷设 545 公里 2010.62012.10 12 全厂电气控制电缆敷设 1062 公里 2010.62012.10 13 全厂就地仪表安装 1005 台 2012.62012.12 14 全厂远传仪表安装 5334 台 2012.62012.12 15 全厂调节阀安装 1360 台 2012.52012.12 16 全厂仪表电缆桥架敷设 20 公里 2011.42012.11 17 全厂仪表电缆敷设 2578 公里 2011.112012.12 18 全厂调节阀、安全阀校验 1865 台 2012.42012.9 19 全厂 DCS 安装 五 套 2011.102012.12 20 全厂 ITCC 安装 五 套 2012.62012.11 21 全厂 ESD 安装 三 套 2012.62012.11 22 全厂 PLC 安装 四 套 2012.62012.11 18/18 23 热电 DEH 安装 二 套 2012.102012.12