《专项施工方案》一期土建工程施工进度计划.doc

*水利枢纽一期土建工程施工进 度 计 划 *水电工程局大埔水电站工程经理部二八年十月10进度计划编制说明一、土建工程施工计划的编制原则、根据*水利枢纽主体工程土建施工合同文件（合同编号：GX-DPHPS-0001）和现有技术资料及目前工程面貌为依据编制。、资金必须足额按时到位。、电站各种装置性设备、金属结构、电器、架电线路、预埋件等施工必须不影响土建工程施工进度。、各种施工图纸必须按时到位。、计划是以2002年12月第一台机组发电，2001年元月主体工程开工，2000年10月12月份进行主要临时工程施工为原则进行编制。二、工程投资计划因目前施工图纸部份未到位，在施工预算未准确落实的条件下，根据现有资料和实际情况进行工程量及工程投资预（估）算编排。三、各阶段性施工计划及主要工程量详见附表。*水利枢纽一期土建工程施工进度计划*水利枢纽主体工程于1993年9月正式开工，至1998年5月已完成工程的主要面貌及工程量有：右岸1#、2#接头砼重力坝已达99101m高程，3#6#闸墩已到97.5 m高程，2#6#孔堰面、护坦已浇完，厂房主机间底板已浇筑1 m厚的砼，安装间底板已覆盖0.3m厚的砼，1#、2#导墙有的已达到设计高程，船闸上游导墙及靠船墩已完成。总共完成土石方开挖（或填筑）约87.05×104m3，清淤2.53×104m3，钢筋制安1182t，砼浇筑约12.45×104m3，灌浆13086m。1995年5月后由于种种原因工程被迫停工，1997年11月复工，1998年5月再次停工。现经过多方的共同努力，*水利枢纽重新建设的条件已经具备，业主要求大埔水利枢纽尽快投产发电，即利用二期上游围堰进行挡水发电。根据这一建设方案，编制本工程施工进度计划。1 施工进度控制性安排一期工程控制性进度计划安排如下：2000年12月底以前做好重新施工的各项准备工作，2001年1月1日开浇砼，2002年4月底厂房下闸，2002年11月截流，2002年12月底1#机组投产发电。2 分项施工进度计划安排2.1 准备工程为了确保2001年枯水期主体工程顺利正常施工，2000年12月以前要求完成各项准备工作，确保主体工程按期施工。2.1.1围堰修复一期上游围堰修复包括：防渗层粘土5000m3,反滤层2000m3，麻袋粘土2000m3,块石2000m3，钢筋笼块石1000m3,砼1000m3。2000年11月底完成土石方工程部分，其余部分于2001年1月底完成。2.1.2砂石系统、拌合系统及生产辅助设施检修、改建2000年12月20日恢复生产，2001年1月底前完成改造、完善工作。水泥、煤灰库、木模厂重建和改建工作于12月10日前完成。2.1.3各种施工机电设备检修于2000年12月25日前完成各种施工机械、机具和电气设备的检修、维护、保养等工作。2.1.4施工道路修复下基坑公路修复于2000年11月30日前完成；左岸施工道路修复于2001年10月底前完成。2.1.5 风、水、电系统修复于2000年12月20日前恢复右岸风、水、电系统，2001年7月底前恢复左岸风、水、电系统。2.1.6基坑抽水一期基坑初期抽水于2000年11月25日前完成。2.1.7门机安装a、上游第一台门机安装：2000年12月10日前安装投产。b、下游第二台门机安装：2000年12月25日前安装投产。c、右岸砼接头坝顶第三台门机安装：2001年2月前右岸接头砼重力坝已到顶，2001年3月中旬安装坝顶施工门机，为安装间砼浇筑创造有利条件。2.1.8流道模板制作与安装由于时间紧，三套流道模板制作与安装要同时进行，流道模板制作间为2001年1月15日3月30日，安装时间为2001年3月1日4月15日。2.1.9截流材料准备总工程量约30000m3，于2002年10月底前完成。2.2 厂坝土石方工程2.2.1右岸基坑清淤工程量约为20000m3。施工时段为2000年12月30日以前。2.2.2右岸接头土坝施工清基开挖工程量 12000m3，接头坝回填24000m3，土坝填筑45000m3，安排在2001年1月2001年2月28日进行。其余护面结构工程安排在4月完成。2.2.3进、尾水渠开挖工程量约29000m3，安排在2001年3月进行。2.3 厂坝砼浇筑工程2.3.1右岸接头砼重力坝砼量约1900m3，钢筋制安50t，安排在2001年1月至2月底进行。2.3.22#6#坝砼浇筑砼量约10000m3，钢筋制安166t。其中2#6#坝剩余部分砼量约3000m3，钢筋制安58t，安排在2001年2月3月浇筑。1#坝安排在2001年1月1日4月浇筑。一期溢流孔桥面梁系统安排在2001年5月8月预制施工，大梁现浇施工安排在2001年12月开始进行。2.3.3导墙砼、排漂孔堰面浇筑砼量约5000m3，钢筋制安25t，安排在2001年1月10日2月进行。2.3.4 安装间砼浇筑砼量约17650m3，钢筋制安620t，从2001年3月1日开始浇筑，2001年9月底上、下游边墙及右边墙浇到104.9m坝顶高程，2001年12月副厂房达到127.9m高程，具体安排如下：a、76.0m以下：砼约7100m3，钢筋制安220t，分二层浇筑，安排在2001年3月底前进行。b、76.0m83.0m，砼约3220m3，钢筋制安126t，分三层浇筑，于2001年4月5月15日进行。c、83.0m97.0m：砼约4610m3，钢筋制安166t，浇筑分为五层，于2001年6月8月进行。d、97.0m以上：砼约2720m3，钢筋制安108t，安排于2001年9月以后进行施工，2002年3月底前完成安装间封顶。2.3.5厂房砼浇筑厂房砼量约为50600 m3，钢筋制安1855t，主要砼施工安排在2001年1月2002年3月30日完成，具体安排如下：a、底板69.153m以下砼约10000m3，钢筋制安235t，分二和三层浇筑，于2001年1月上旬开始做仓面准备工作，元月中旬从1#机尾水管和进水口段底板开始浇筑。于2001年2月28日浇筑完成，穿插进行基础固结灌浆施工。b、1#3#机组段（79.1m以下）：砼约21300m3，钢筋制安760t，于2001年35月浇筑。其中3月1日开始安装1#、2#机尾水渐变段下半部分模板，3月中旬开始安装钢里衬，3月30日尾水段砼浇至机中，4月初开始安装尾水上半部分模板，此时至尾水顶板砼79.1m，分三层，至5月中旬浇筑完成。视洪水情况，下游墩墙继续施工，力争在汛期前浇至89.0m。机组上游墩墙4月下旬至78.35m，5月浇至85.0m以上。副厂房滞后施工，2001年汛期继续施工下游墙和尾水构架。c、2001年11月开始继续厂房砼施工，12月底上游墩墙浇筑到顶，主机间一期砼完成。2002年2月底进水口段桥面梁砼完成；2002年3月底下游尾水台车安装完成，4月中旬厂房坝顶门机安装完成，具备下闸挡水条件，同时厂房封顶。d、厂房于2002年4月开始封顶。e、2002年5月开始第一台机组安装。2.3.6进水口底板、尾水反坡段砼浇筑砼量约2110m3，于2001年3月4月浇筑。2.3.7二期砼浇筑a、闸门轨道二期砼约1200m3，于2001年12月2002年3月浇筑。b、1#机组二期砼约900m3，于2002年2月3月浇筑。2.3.8排漂孔、2#6#溢流孔闸门启闭平台砼浇筑工程量不详，安排在2002年7月9月进行。2.4灌浆工程2.4.1基础处理固结灌浆约4910m，在底板砼达4m厚以后进行，安排在2001年2月3月进行。2.4.2帷幕灌浆约3000m，安排在2001年12月进行。如与砼施工干扰不大，可提前于2001年5月前进行。2.5金属结构制安及机组安装工程2.5.1厂房桥式起重机安装由于2001年9月底安装间已达到97.0m高程，厂房桥式起重机于2001年12月安装完毕。坝顶永久门机于2002年3月份安装。尾水台车于2002年2月开始安装。2.5.2厂房拦污栅，进、尾水闸门及轨道制安于2002年3月底拦污栅、闸门制造完毕，并开始在现场拼装。2002年4月中旬具备厂房进、尾水口下闸。2.5.3排漂孔、1#5#溢流孔闸门及轨道制安于2001年12月开始，2002年4月底具备下闸。2.5.4 1#机组管形座于2002年元月开始安装。2.5.51#机组安装、调试、发电安排在2002年5月开始，2002年12月底1#机组投产发电。2.6导截流工程2.6.1右岸上、下游围堰拆除总工程量为160000m3，安排在2002年3月6月进行，月拆除强度为40000m3。2.6.2左岸过水围堰填筑及截流土石方填筑工程量为121000m3，砼面板13040m3，高喷灌浆2040m。土石方施工从2002年9月开始预填，11月中旬截流。12月底完成加高加厚及闭气，并完成迎水面砼护面浇筑和灌浆。其它护面砼浇筑于2003年4月前完成。2.7其它工程2.7.1右岸上、下游护坡挡墙砼及浆砌石右岸上下游护坡浆砌石总方量约为24900m3，挡墙砼（数量不详），安排在2002年2月底全面完成上、下游护面工程。2.7.2开关站工程施工土建部分安排在于2002年6月8月进行，输送电线路安装于2002年9月2002年11月进行。3一期工程主要工程量统计3.1土石方工程：266000m33.1.1 围堰修复：5000m33.1.2 基坑清淤：20000m33.1.3 接头坝清淤开挖：12000m33.1.4 接头坝填筑：69000m33.1.5 右岸上、下游围堰拆除：160000m33.2 砼浇筑：91635m33.2.1围堰修复：1000m33.2.2右岸接头坝：1900m33.2.3安装间：17650m33.2.4厂房：50600m33.2.51#、2#导墙：5000m33.2.62#6#坝：10000m33.2.7进、尾水口底板：2110m33.2.8开关站：1275m33.2.9二期砼：2100m33.3 钢筋制安：2726 t3.3.1围堰修复：10t3.3.2右岸接头坝：50t3.3.3安装间：620t3.3.4厂房：1855t3.3.52#6#坝：166t3.3.61#、2#导墙：25t3.4 灌浆：7910m3.4.1固结灌浆：4910m3.4.2帷幕灌浆：3000m3.5 浆砌石： 24900m3今冬明春土建施工控制面貌（至2001年5月）4.1 厂坝土石方工程：接头坝清基、填筑施工2001年2月底到设计高程，4月土坝施工全部完毕。进水、尾水底板砼施工完毕。4.2 右岸接头重力坝：至设计高程。4.3 1# 6#闸墩：至设计高程。4.4 导墙：至设计高程。4.5 安装间：至83.0m以上高程。4.6 厂房：上游墩墙：至85.0m以上高程，下游尾水管段、左墙：至79.1m以上高程。施工进度横道图（附后）分项施工月强度柱形图（附后）设计图纸提供计划要求7.1 机组流道单线图：2000年12月底前。7.2 厂房底板施工图、机电预埋图：其它配套施工图纸：2001年月陆续提供。7.3 右岸接头土坝基础开挖图、结构布置图、挡土墙结构图及土坝施工技术要求文件，2000年12月15日提供（要做土工实验）。7.4 安装间底板、边墙施工图（及预埋）：2001年2月15日。7.5 一期溢流坝97.5m以上施工图：2001年1月。金属结构、永久设备提供及安装建议8.1 机组附属设备的接地网，油、气、水等管路埋设与机组相关的油、气、水管路等预埋件应在厂房底板第二层砼开始施工时就要同时施工，相关的测压管道、机组检修排水管、渗漏排水管及接地网等都要与砼施工同时进行，集水井、排水廊道相关的连通管、进人门等也要与其砼同时进行预埋施工，对这些工作，应落实并协调好机电施工单位做好预埋材料的准备，以便施工顺利进行。8.2 尾水管里衬的埋设尾水管里衬是一期砼埋设件，厂房底板砼的第三层就到了其安装位置。计划于2001年3月中旬开始安装1#机里衬，因而建议诸如设计图纸、设备制造应及时落实。8.3 机组管形座管形座是贯流式水轮机的二期砼埋设部件，也是整台机组安装的基础。其安装及砼施工要求非常严格，工期较长。本计划第一台机组管形座安装等2001年12月开始。8.4 厂房桥式起重机的安装桥机的安装包括桥机轨道预埋、桥机本体设备安装。桥机的吊装应在厂房安装间封顶前进行。先按要求埋设轨道，待轨道二期砼浇筑保养完毕后，再吊装桥机大梁开始桥机本体安装。要求土建与机电安装单位密切配合。本计划桥机轨道（安装间段）安装于2001年9月开始，桥机安装于11月初开始。8.5 金属结构安装金属结构安装包括进水口、尾水门槽埋件，拦污栅及进水、尾水闸门、进水闸门启闭机，尾水闸门启闭台车安装等。为了机组安装顺利进行，确保发电工期，在主机设备安装前，进水及尾水闸门均应具备下闸条件，以防洪水进入机窝。由于进水口及尾水闸门一般都比较重，施工门机及吊车难予承担吊装任务，因此在闸门就位前，进水口的坝顶门机及尾水台车应安装完毕，能够投入使用。为此根据本进度计划要求：尾水台车轨道、坝顶门机轨道于2001年11月到位，尾水闸门及进水口闸门分别于2002年1月和3月要到位。尾水台车和坝顶永久门机分别于2002年1月和2月到位。 施工组织设计1、概况1.1工程简介 中心渔港一期工程位于舟山本岛普陀山浦东西两侧。1.1.1工程内容（1）中心渔港：300-500吨级浮码头栈桥四条（3#栈桥140.5*6米，4#栈桥136.5*6米，5#栈桥137.1*6米，6#栈桥133.3*6米），8个撑墩。（2）渔政东海基地：千吨级固定码头一座（平台104.0*10米，1#栈桥165.5*6米），浮码头2#栈桥148.1*6米，3个撑墩。1.1.2工程结构（1）引桥结构：靠岸的九跨采用800mm钻孔灌注桩基础，每个排架2根，排架间距为9.5-10米；其余靠海打桩船能进入的地方采用600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩。桩上为现浇横梁，横梁上搁置预制空心大板。（2）撑墩结构：采用600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩基础，每个撑墩4根桩，上部结构为现浇墩台结构。（3）码头结构：1000吨级码头采用高桩梁板结构。总长104米，分为各52米的2个结构段，宽10米，桩基为600*600mm预应力钢筋混凝土空心方桩，排架间距7米，每个排架4根桩，桩上为现浇横梁，横梁上搁置纵梁，面板为叠合板。平台前沿设置人员上落的踏步平台及固定钢爬梯。 1.1.3主要工程数量表 根据投标文件，本次投标的主要工程数量见下表：主 要 工 程 量 表序号工程项目单位工程数量中心渔港东海基地合计1钻孔桩工作平台m21754875.82629.82钻孔桩钢护筒埋设t22.23411.1233.3543水上钻孔灌注桩成孔m2255116034154800mm钻孔灌注桩(C30)根/m372/1347.836/729.28108/2077.15800mm钻孔灌注桩钢筋t84.52842.266126.7946600*600预制方桩(C45)m3949.781115.832065.617预应力方桩施打根881081968现浇纵横梁(C30)m3497.52768.661266.189现浇混凝土板及板接缝m354.3163.11117.4210现浇码头及引桥面层m3525.7416.5942.211现浇引桥墩台m310626.5132.512现浇护轮坎m36248.3110.313现浇撑墩m3280.75105.28386.0314制安靠船构件件/ m316/19.7616/19.7615制安水平撑,剪刀撑件/ m318/22.8218/22.8216制安纵梁件/ m356/181.856/181.817制安空心板件/ m3130/174.46130/174.4618制安空心大板件/ m3224/989.96132/572.4356/1562.3619预应力钢筋t110.062122.467232.52920预制件钢筋t181.283163.945345.22821现浇钢筋t85.82187.766173.58722150KN系船柱个991823预埋铁件t8.3979.44917.84624橡胶支座块93654614821.1.4施工技术标准本工程施工中的所有材料、设备、工艺和施工质量均符合如下技术规范的要求，施工组织设计的编写遵循施工技术规范和工程质量检验评定标准， 本工程施工及验收应遵循的主要施工技术规范和验收标准如下：（1）交通部水运工程混凝土施工规范（JTJ268-96）；（2）交通部水运工程混凝土质量控制标准（JTJ269-96）；（3）交通部港口工程地基规范（JTJ250-98）；（4）交通部高桩码头设计与施工规范（JTJ291-98）；（5）交通部港口工程质量检验评定标准（JTJ221-98）；（6）国家和地方政府颁布的有关技术法规和规范。 在工程施工期间，如上述标准或规范有修改或重新颁布业将遵循执行。1.2、自然条件1.2.1气象工程位于舟山本岛，地处纬度地带，属北亚热带季风海洋性气候。冬季受蒙古高压的控制，盛行偏北和西北风；夏季盛行温热的东南风。该地区常风向为N、SE，频率为11%；其次为NW、NN向，频率为9%。实测最大风速为18m/s（E、SE、SSE、NW）。多年平均风速为3.97m/s。1.2.2水文码头处的潮汐变化过程属于不规则半日潮型，港域内潮流呈往复流，涨潮由东南向西北，落潮由西北往东南。涨潮流速大于落潮流速，潮流流向与水道走向一致。 设计高潮位：+1.96m 设计低潮位：-1.65m 极端高水位：+2.92m 极端低水位：-2.31m根据舟山市水文站提供的高程基准面资料，85国家基准面在定海潮站基准面以上7.538m。码头位置处的波要素是：H1%=1.74m，Hs=1.15m，波向135°,波长21.9m，原始波向SE。1.2.3地质根据所提供的设计图纸的说明，工程区的地质情况，其土质分为7个地质单元体：（1）淤泥：层厚度约为0.3-1.4m，土层压缩性大，物理力学性质较差，不能作为基础持力层。（2）淤泥质粉质粘土：层厚度约为13.6-36.7m，顶板标高约为1.2-8.7m，土层压缩性大，含水量较高。（3）粘土：层厚度约为13.1-14.7m，顶标高约为-22.6- -23.5m，该土层的地基承载力较高，但土层分布不均匀，大部分钻孔中未见该土层。（4）粉质粘土：层厚度约为5.4-42.2m，顶标高约为-19.9- -38.5m，土层分布较为均匀，地质承载力较高，是桩基的持力层。（5）砂层：以中细砂、中粗砂为主，层厚度约为0.7-3.7m，顶标高约为-31- -45.6m，分布不均匀，多夹在粉质粘土中。（6）粘土混砂砾、砂砾混粘土及碎石土层。（7）风化基岩(J3)：棕红、肉红色，钻进厚度约为1.4-2.4m，顶标高约为-42.2- -43.5m。2、施工总体安排根据本工程的结构型式和现场的施工条件，总体施工安排上作如下考虑：分两部份，采用二种不同的施工工艺，基本上同时进行施工。一、陆上施工部分1施工范围：（1）16#栈桥的全部钻孔灌注桩。（2）上述桩的现浇横梁。（3）16#栈桥的全部预制空心大板。（4）16#栈桥的全部现浇面层砼。2施工顺序：由岸上向海逐跨搭设施工工作平台由海向岸逐跨施工钻孔灌注桩由海向岸逐跨浇注横梁由海向岸逐跨拆除施工作业平台由岸向海逐跨安装预制空心大板由海向岸逐段浇注面层砼3、主要施工方法：（1）施工作业平台搭设平台采用支撑在钢管桩上的型钢横梁、纵梁、木板面层结构，宽度6米，长度满足各栈桥施工作业需要。同时搭设两座平台。搭设方法：用兵1525吨履带吊机吊加30KW电动振动锤，由岸向海逐跨搭设。（2）钻孔灌注桩施工每座平台上二台钻机，由海向陆逐跨施工，下钢筋笼和浇注砼既可以用钻机的起重设备，又可用吊机辅助作业。（3）横梁浇注紧跟桩基逐跨施工，利用平台纵、横梁悬吊底侧模，人工手推车浇注砼。（4）空心大板预制在海堤后方的陆上适当位置建设临时预制场。（5）空心大板安装用贝雷片组装成双导梁架桥机，由岸向海逐跨安装。二、水上施工部分 1施工范围（1）全部预应力钢筋混凝土空心方桩的沉桩。（2）1#6#栈桥方桩基础的横梁施工。（3）全部撑墩的施工。（4）千吨级固定码头的施工。2、施工方法与常规的码头施工相同。以上总体施工安排的优点是：两部分同时施工，互不影响，有利于缩短工期。缺点是：投入较大。无论是设备和管理力量的投入都比较大。但我单位有足够的设备和管理能力，实施上述施工方案，总工期可以缩短21天。3、施工总流程图3.1.钻孔灌注桩基础栈桥施工流程图测量放线平台钢管桩加工平台钢管桩施打平台材料加工搭设平台施放钻孔桩桩位钻孔桩钢护筒埋设泥浆检查钻机定位、钻孔废渣土外运泥浆循环清孔，测孔深、沉淤钢筋笼制作沉放钢筋笼下导管，第二次清孔钻机移位配制砼灌注砼平台拆除现浇横梁空心大板安装3.2.千吨级码头施工流程图施工准备施工船舶进场测量基线布置预制场台座建设预应力方桩预制方桩水上沉桩桩头处理靠船构件安装水上夹桩现浇下横梁靠船构件预制现浇踏步板纵梁、水平撑、剪刀撑预制纵梁、水平撑、剪刀撑安装实心板预制现浇上横梁实心板安装现浇封头面板现浇面板现浇护轮坎系船柱安装4、主要工程项目施工方法4.1施工测量及试验和试验设备4.1.1施工基线和水准点的布设根据业主提供的平面控制点和高程控制点，在施工区域内布置并测设施工基线和水准点，程序如下：（1）复核业主提供的平面布置控制点和水准点；（2）布置并测设施工基线和水准点，基点布设在通视良好，不易被干扰和损坏的地方并能有效覆盖整个施工区域。考虑到施工现场情况，基点用混凝土墩做成（混凝土墩下打木桩做基础），点位以十字铜头标记，并设置明显的保护标志；（3）整理测量报告和绘制施工测量平面图，报工程师审批，（4）施工期间定期对基线及水准点进行复核。4.1.2测量仪器测量仪器一览表名称型号数量产地全站仪TC20021台瑞士经纬仪T24台瑞士水准仪N32台瑞士4.1.3测量精度控制（1）施工基线方向的允许角度误差值为12秒。（2）施工基线长度的允许误差值为1/10000。4.1.4试验和试验设备本工程在进场后临时设施建设时，设立现场实验室，面积约80m2(见施工总平面布置图)。工地实验室配备足够人员，实验室工作人员均要有相应资质和上岗证。 工地实验室为检验工程所用原材料及混凝土施工质量控制而设立，主要试验项目及配备检测设备仪器见下表：主要试验项目及配备检测设备仪器表类别名称检 测 项 目主要设备名称原材料物理力学性能指标水泥标准稠度和凝结时间标准稠度和凝结时间测定仪安定性雷氏夹细度负压筛比表面积比表面积测定仪胶砂强度标准试模4*4*16比重比重瓶钢材力学性能及拉弯性能检测万能材料试验机焊接性能万能材料试验机砂表观密度及堆积密度李氏比重瓶及测量筒颗粒级配筛分摇筛机及分析筛含泥量及有机质含量玻璃器皿碎石粒径级配分析筛针片状含量石针、片状规准仪压碎指标压碎指标测定仪含泥量及泥块含量玻璃器皿表观密度及堆积密度比重瓶及测量筒施工质量控制混凝土混凝土配合比设计搅拌机、试模、压力机混凝土3d、28d抗压强度抗压强度试模坍落度坍落度筒初（终）凝时间电动阻力贯入仪含气量含气量测定仪保护层厚度探测仪其他抗渗、砂浆试模、维勃稠度仪，标准养护室、电动取芯机等 实验室内设置力学性能，物理性能，水泥试验检测室，混凝土配合比搅拌成型室，标准养护室，样品储藏室和办公室。在建立工地实验室的同时，选取1-2家具有CMA认证资质的检测单位，并申报监理工程师批准后，作为工地实验室的补充，进行工地实验室不具备检测条件的项目检测。如减水剂性能测试，必要时进行砂中氯离子含量测定及钢材的化学分析等。所有结构用料运到现场后，均要按规范频率和数量抽检，取样及检测过程配合监理工程师执行“见证取样”规定，所有试验项目在自检的同时执行监理工程师的平行抽检的指令或规定。 4.2.钻孔灌注桩基础栈桥施工 本工程一共有六座栈桥，由东向西方向分布分别是1#6#栈桥。接岸段总工程量如下：800水下灌注桩106根；岸上空心板预制及安装348块，其中。栈桥施工包括:钻孔灌注桩平台施工、钻孔灌注桩施工、现浇横梁施工、陆上预制空心板、陆上空心板安装、现浇面层砼施工六分项工程。六座栈桥由东向西方向施工，每两座为一个工作段，共分为三个工作段。下一个工作段的施工等上一个工作段的施工材料回收后再进行。每座栈桥的施工流程如下： 钻孔灌注桩平台施工 钻孔灌注桩施工 现浇横梁施工 陆上预制空心板 陆上空心板安装 现浇面层砼施工 4.2.1.钻孔灌注桩平台施工钻孔灌注桩施工平台搭设的施工工艺流程图如下：沉钢管桩支架搭设支架焊接模板铺设栏杆焊接 根据现场环境的勘测，钻孔灌注桩的施工场地处于浅滩上，而浅滩面上23m为淤泥层，不能支承施工机械及施工时的荷载。因此，在钻孔灌注桩施工前，先采取震动下沉400钢管桩作为支承桩，【20槽钢作支架，50mm厚的木板作面板搭设施工平台，作为钻孔灌注桩的施工工作面用。而钢管桩长度的确定，由于在投标图纸总说明当中，地质勘测中第二个单元的土体没有具体标明土层标高等详细的情况，目前钢管桩的长度暂时按照1012m设计，在施工当中如遇到不满足要求的情况再作加长。1#6#栈桥的结构形式基本相同，在施工方案中就不一一列举，现以3#栈桥为例，说明其具体的施工方法。 a.测量放线 首先要设定施工平台的顶面标高。3#引桥中最高的钻孔灌注桩桩顶标高为+2.50m，现浇横梁的最高点为+3.85m，根据施工方便的原则，设定3#引桥的面标高为+3.85m，设定此标高是因为在钻孔灌注桩以及现浇横梁的施工中，需要有如履带吊机，及钻孔桩机等机械在走动，施工平台太低，会造成钻孔灌注桩的桩头或预留钢筋高出施工平台而对施工造成影响。而施工平台太高，又会因高差大对钻孔灌注桩及现浇横梁施工带来不便。实际测量时用经纬仪定向，水准仪控制标高。 b.沉钢管桩 根据测量所放样所定出的方向及位置，采用履带吊机加电动震动锤从岸边开始将1012m长400钢管桩沉入土中。用水准仪控制，沉至设定的标高时，检查单桩的承载力是否能满足施工荷载的要求，如不满足，则接桩再打，满足则进行下一根桩的施工。钢管桩的中心间距为4.0m，每跨长度为5.0m，3#引桥400钢管桩沉桩顺序见下图： c.槽钢支架搭设及焊接 每一排钢管桩上安放背靠背焊接起来的20槽钢横梁，槽钢与钢管桩要紧密接触，然后焊接，如接触不平整还需在钢管桩面上先焊接一块钢板再安放槽钢横梁，槽钢横梁长度为66.5m。横梁焊接好后，在横梁上按照0.751.0m的间距安装20槽钢纵梁，纵梁与横梁接触点要电焊机焊接。在主要的干道上，纵梁要用23根槽钢安装。 d.模板铺设及栏杆焊接 整个支架成型以后，为了便于人员的行走和安全通过，在纵梁的面上铺设50mm厚木板，在横梁上焊接小钢管及挂上安全网。每沉桩一跨，就安装一跨的槽钢支架，铺摊一跨的厚木板，如此循环，直到满足最离岸一根钻孔灌注桩可以施工为止。到此，整个施工平台的施工就算完成，在整个施工的过程中，测量人员要是始终控制好施工平台施工的方向及标高，防止位置的偏移。施工平台的施工进度按照10m/天计算，一座施工平台要在10天内完成，钻孔灌注桩施工平台施工简见下图： 4.2.2.钻孔灌注桩施工 4.2.2.1.钻孔灌注桩的施工工艺流程如图： 合 格配 制 砼泥浆循环钻机移位拔出导管灌注混凝土安放隔水栓测 沉 淤第二次清孔下 导 管钢筋笼制作沉放钢筋笼测孔深、沉淤清 孔泥浆检查钻 孔钻机定位钢护筒设置定 桩 位不 合 格合 格合 格不合格废渣土外运 4.2.2.2施工方法 a.护筒埋设 钻孔桩护筒采用3mm厚钢板制作，高34m，直径为设计桩径+0.02m，护筒埋设高出桩顶60cm以上，并保证护筒底部低于淤泥层底标高。钢护筒采用震动锤震动埋设的施工方法，埋设要保持垂直，桩位钢护筒中心与桩中心偏差不大于50mm，护筒斜度偏差小于1%。 b.泥浆池设置 泥浆循环池布置根据现场施工场地情况，沿引桥两侧边布置，由钢板焊接形成，泥浆处理池由泥浆池和沉淀池组成，形成泥浆循环系统。因钻孔灌注桩数量不多，钻孔桩施工时，对沉淀池中沉渣及灌筑砼时溢出的废弃泥浆及时用手推车运至允许的弃土区，严防泥浆溢流污染海面。 c.泥浆配制泥浆系统： 根据每孔的实际量确定泥浆池及废浆池的容量，该工程采用每台机用一个循环池，泥浆采用原土造浆，遇砂层等不良层时，加适当膨润土造浆。制备的泥浆应满足下述要求： 粘度：一般地层1622S，松散砂层1928S。 含砂率：新制泥浆小于4%，循环泥浆不大于8%。 胶体率：不小于90%。 PH值： 810。 比重：粘性土中，泥浆比重1.11.2kg/L，砂土和较厚的夹砂层为1.21.3，砂卵石层为1.31.5，清孔泥浆比重为1.15kg/L。 d.成孔及清孔： 根据我单位施工经验及现场情况，采用TXB-1000A型回转钻机带动笼式合金钻头成孔，在正常的施工条件下，1天1.5天可以完成一根钻孔灌注桩的成孔及清孔工作，在施工过程中，一座引桥采用两台钻机，按先离岸后近岸的顺序施工。 钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm，以确保钻孔桩垂直度误差小于或等于0.5%H（H为桩长）的要求。 正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开始钻进时，应控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。 钻进速度根据土层类别、钻孔深度、供水量确定，对淤泥钻进速度不宜大于1m/分钟，以不超负荷为准。成孔须一次完成，中间不能间断施工作业，成孔完毕至灌注砼的间隔时间不能大于24小时。在成孔施工过程中应勤测泥浆比重，并定期测定粘度、含砂量、胶体率和稳定性，并应经常注意土层变化。 当钻孔距设计标高1m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判断是否达到设计要求的地层。钻孔到设计深度后，应对孔深、孔径和孔形等进行检查，检查合格后通知监理等有关各方进行终孔验收签证，验收合格后应立即进行清孔工作。 成孔至设计深度后，采用钻头在孔底空钻的方法进行第一次清换孔内泥浆。由于本工程粘土层较厚，成孔时应调整泥浆的粘度及比重，（粘度1622S、比重1.11.2）根据现场踏勘情况，局部地区位于在淤泥层下有夹层存在，主要是以碎石、块石为主，夹有中粗砂、粉砂，成孔过程中应加以注意，如果遇到这种情况则需要调整泥浆的粘度及比重（粘度1928S、比重1.31.5）。如果钻进困难，应采用冲锤处理。 e.钢筋笼制作安装 钢筋笼制作在现场进行，钢筋笼成型后采用吊机配合载重汽车吊运至相应桩位进行吊装就位。 制作：钢筋笼纵筋下料，应按钢筋笼大样图尺寸要求，驳接时焊口必须符合规范规定，应按规范错开（同一截面内的接口不超过总数50%）。加劲箍筋焊接成闭合的圆箍，且应设在纵向钢筋的内侧，并与纵向钢筋的交接点全部焊接牢固，以便其真正起到加劲钢筋的作用，使钢筋在运吊中避免产生不可恢复的变形。螺旋箍在纵向钢筋的外侧，其焊接应均匀，间隔距离符合设计和规范要求。控制平整度误差不超过50mm。钢筋笼成型后