生产部DIP车间物料防错防混管理规范10243.pdf

文件编号 版次/状态 文 件 名 称 生产部（DIP)物料防错、防混管理规范 生效日期 页码 2/3 1、目的：为防止生产部(DIP)车间制程过程中出现物料混料、用错物料，特制定此规范。2、范围：适用于生产部 DIP 车间。3、定义：3.1 错料：生产过程中使用的物料与 BOM 单SOP 不符合出现的不良现象。3.2 混料：生产过程中同一物料盒内出现 2 种物料产产生产不良现象。4、职责：物料组长：负责物料员的电子元件的识别培训及领料过程中不出现领错料、周转过中的不出现混料。产线拉长：负责本拉助拉及员工的电子元件的识别培训及作业过程中不出现用错料、混料现象。IPQC：负责首件确认、上料及补料过程的确认，确保产线不出现用错料、混料现象。、工作程序：4.1.1 物料员及助拉级以上人员对电子元件的识别必须经培训并考核合格方能进行作业（上料、领料、转料），以避免因不认识物料出现的用错料。4.1.2 领（退）料过程的防错料方式按“生产部（DIP)领(退)料管理规范”进行管理。4.1.3 各拉在物料交接及转拉过程中，各拉须安排助拉（物料员）进行操作，在周转时，物料的最小包装须标有物料编号，并要确认物料编号与 BOM（或投料单）一致，同时所转接的物料按工单放置在周转箱中，并在周转箱贴上标识（标识产品名称、工单号、工单量）。4.1.4 转线前由生产线助拉（或拉长）制作首件送检，首件经 IPQC 和工程 PE 确认合格后方可进行转线，如在确认中发现生产线送检的有用问题的现象,参照制程检验作业规范执行。4.1.5 上料过程中，生产线助拉（或拉长）按 SOP 所排工拉所需用到的物料上到各工位的插件物料盒内，上料过程中，要核对物料的编号、规格与 BOM 单、SOP 一致。4.1.6 生产插件拉对每种物料设定用黑色防静电元件盒给各工位，元件盒内只能放一种物料，并对每一种物料放有物料卡，物料卡对每种物料进行标识（产品型号、物料名称、物料规格、物料编号），防止放错物料。4.1.7 将物料从插件物料盒的小包装物料上到元件盒内，要确认上料的物料编号、规格与物料卡一卡，上料员确认无误后，IPQC 再次进行确认（实物物料号、规格与 BOM 一致）。4.1.8 IE 在排工位时，体积、颜色、形状相似的物料不能排在一个工位作业，防止混料，要分开二个人作 文件编号 版次/状态 文 件 名 称 生产部（DIP)物料防错、防混管理规范 生效日期 页码 3/3 业，产线在作业时发现此类问题及时反应给 IE，由 IE 修改 SOP。4.1.9 下拉过时中如出现掉料的情况，非此位置的作业的人员不得进行补料，应及时向插件助拉或是拉长报告，助拉或是拉长将掉下的物料收集在不良品盒内，重新拿良品物料进行补料，补料时要对照SOP 确认无误后补料。4.2.1 转拉过程中，助拉提前准备好防静电 PE 袋，从拉头开始各工位员工将剩于尾料物料装进 PE 袋中并作好相对应的标示，由助拉统一收集在一起并放在指定的区域，当第一节拉清理完成后，下个定单的产品和物料才能开始投入。4.2.2 为避免产品放置出现混乱，在车间内规划须有不良品区、产品隔离区、合格区及其它对应物料、半成品的放置区。4.2.3 后焊段制程出现的少料及不良材料的更换按“修理作业规范”进行。5、流程图：无 6、相关文件：物料损耗控制管理规定 PMWI-A-016 修理作业规范 PEWI-A-007 制程检验作业规范 QAWI-A-003 7、相关记录：产品补（换）料记录表 PRQR007 维修日报表 PEQR017