化学行业清洁生产方案.doc

化学行业清洁生产方案 废物源 废物类型 清洁生产方案 方案类型 材料的购入储存和搬运 搁置过期陈旧或受污染的材料 反应过的/聚合过的或不合规格的化学品 粉尘排出物 空容器 加(运)油剩余物 实行“先进先出”的用料原则控制存货 首先对材料进行试验，以决定其是否可用于当前生产 将陈旧材料退还给供货商 隔离废物流 包装物品避免日晒雨淋 与供应厂家合作或安装提纯设备以提高供料质量 慎重考虑对新材料的需要（如修改工艺或改进控制，以减少或取消对新材料的需要） 尽量使用合规格材料 使用阻化剂以防止不良副反应或聚合物的生成 将粉状产品重新制为粒状产品 当冲洗固体搬运设备时，重用惰性组分 改用可重复使用的容器、装运箱或成批运输 回收罐车中的物品 使用泵或管道转运液体材料 反应器 不合规格材料 副产品 通过安装隔板，采用高速搅拌马达，不同搅拌叶片设计、多层轮翼、泵激反复循环或一台串联固定式搅拌器，来改进反应器中的物理拌合 用较好的进料投入，以获得较好的产品产出 改善反应剂投入反应器的方法（在投入反应器前，先将反应剂充分浓缩） 改进催化剂，并不断加以提高 为回用物流，另外设置反应器 改进反应器的加热和冷却技术 考虑设计不同的反应器（如用插塞流动代替罐内搅拌混合） 改进控制，使反应器处于最佳状态（如经常稳定运行状态，采用先进的计算机控制等） 保证橡胶垫片无破裂、磨损 热交 换器 不合规格产品（如对温度敏感的产品） 降低管壁温度 用低压蒸汽流 降低过热蒸汽流 安装热压缩器 采用分级加热（先用余热，次用低压蒸汽流，再用降低高热后的高压蒸汽流） 采用列式清洗技术（循环海绵球和逆反刷） 对粘性流，可使用内壁经刮擦过的交换器 监控交换器污垢 使用不腐蚀管道 泵 在可能条件下修复密封或购买新泵，以继续作业 使用无密封泵（罐型或磁力驱动） 炉子 更换盘管，研究其他设计类型 用中间交换器代替炉子或使用高温导热液 利用现有的过热蒸汽 蒸馏塔 不纯产品 聚合废料 管孔或漏斗排出的产品 如塔的容量充足可增大流量化 增加塔身节（如采用不同直径、塔盘或高效密封包层） 重新做塔盘或重新做密封包层 更换进料塔盘，达到更好的分馏 绝热 改进进料分布，对密封包层塔更应如此 预热进料（如与另一束流交叉交换热量） 从塔顶部附近的塔盘中，将塔顶馏出的产品去掉 增大蒸汽管道尺寸 修改再蒸馏锅设计（改为向下流动液膜或泵式再循环蒸馏锅，高通量管道） 降低再蒸馏锅的温度（如使用低压蒸汽、低过热蒸汽、安装热压缩机、用中间传导液体等） 确保管道无阻塞 降低塔内压力 改进塔顶流出物冷凝器（更换导管、更换冷凝器、增设管口辅助冷凝器） 将塔顶流出蒸汽引至下一个塔（使用分冷凝器，并将蒸汽流引导至后续加工塔） 管道 泄漏或挥发物 副产品 排出物 低等级产品 更换泄漏的阀、泵和密封件 监控主要管孔（贮存罐、罐车）及漏斗系统，回收管孔排出产品（安装冷凝器或管孔压缩机） 避免将热物料送去贮存 改变冶炼法或使用里衬 避免管线过热，缠绕容器或为其加套 分离废物并将其回收 产品 加工 不合规格产品 受污染产品 溢出物 排出的粉尘 蒸发损失 质量控制试验样品 按要求或需要的数量生产产品 使用毒性较小或无毒的原料 改进联机控制（如采用计算机控制系统） 优化逐级操作 自动启动、关闭和进行产品转换 给车间生产编制程序，以处理意外的翻转及跳闸等事故 调整设备位置，改变管道走向布置，以避免其它污染源 为废品寻找市场 安装可重复使用的隔热装置 重新设计或修改加工工序和工艺，以回收产品和不可利用的原材料重新配制产品（如生产颗粒状化学品而不是粉末状化学品，以减少粉尘排出物） 分离并回用生产过程中产生的粉尘排出物 将批量生产改为连续生产 更新催化剂 审查抽样频率和程序，以减少次数和样品数量 回用样品 如反应器圆盘断裂，可考虑分流到中性罐中去 设备清洁和转换 废品 用过的清洁剂 洗涤液 提高设备利用率 改进使用同一条生产线生产不同化工产品的日程安排 回收更多的产品（通过刮扫罐体或吹扫管道） 冲洗转运固体物料的设备，回收惰性沉淀物质 避免不必要的设备清洁，探讨取消批量间清洁的可行性 考虑采用其它清洗方法（如塑料介质喷丸等机械清洗法等） 考虑使用危害较小的清洗剂（如用具有更好生物降解性能的清洗剂的超声波清洗法） 使所用的清洗产品标准化 减少清洗剂的使用（如改用高压喷雾、压缩空气流和热清洗浴等） 在可行条件下，回收并回用清洗剂 回用清洗水 在可能条件下，用生产过程中的液体清洗加工设备