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市政道路配套工程施工方案与技术措施 1 市政道路配套工程 施工方案及技术措施 一、道路工程施工方案 (一)施工测量 测量是工程开展的先导，且贯穿整个工程的施工过程，测量工作的好坏，直接影响着工程的施工质量，为此我公司在整个施工过程中把搞好测量工程放在首要的位置上，成立专责的测量小组，严格执行测量制度，确保工程质量，本工程测量主要有平面坐标掌握测量，高程掌握测量及沉降、位移掌握测量和各分部放样等工作。 一）测量掌握网 测量掌握网的布设，依据设计规划部门所供应的测量掌握点和设计要求进展测放掌握网，作为工程的平面。高程掌握和测量放样的掌握点。 依据本工程的走向及施工特点，本工程的平面测量掌握采纳闭合导线掌握网；首先进展选点，选点要求通视良好，并要考虑日后施工导线点不会被破坏；其次是定点，定点必需稳固不易受到破坏，定点要先用人工挖一个深 30cm 及直径约 20cm 的坑洞，再打入一条长约 50cm 的一端有十字锯痕16 钢筋，露出地面约 5cm，然后填上混凝土夯实。 对设计规划部门供应的掌握点要按实际状况需要进展复测，通过设计规划部门供应的掌握点进展闭合导线测量，并依据外业测量数据，进展内业计算，将数据形成书面报告提交监理工程师进展审核。 对于高程掌握点，为削减由于掌握点过多造成混乱，因此利用平面掌握点作为高程掌握点，依据设计规划部门供应的水准点进展加密及平差。 二）测量仪器 2 依据本工程的测量方式，为提高测量精度，加快施工的进度，我公司将采纳全站仪进展本工程的掌握测量及施工测量。全站仪在使用前必需经检验合格才能投入使用。 各种测量仪器，工具均应按规定，定期送检，取得质检合格证书后才能使用，使用过程中应对所用的工具进展自检、自校，确保器具的精确性。 三）施工放样测量 1、掌握中心线施测方法，在测量掌握网点采纳坐标法的测量方法测定其中心线及圆曲线的起点、讫点的正确位置，再将仪器移动到另一掌握点上进展复测以确定中线及特别点的精确性，确定其正确无误，符合标准及设计施工要求后，报送监理部门复核、签证，其它施工测量放样工作，依据设计图纸和所供应的各种有关资料及要求，在测量掌握网及中心线的根底上进展测定； 2、道路中心线高程的掌握，依据设计图纸竖曲线设计及有关资料要求，在掌握水准网的根底上进展测定； 3、各种施工放样，标高测量，均应符合有关的标准及设计施工要求，经甲方监理部门复核、签证后才能进展下一工序的施工； 4、各班组在施工过程应留意爱护好各种有关的测量点，如发觉测量网点及其它测量点有变动或下沉，应准时处理。 5、道路中线在路基施工前，路基施工过程中依据现场状况，稳定层施工前及混凝土施工前都要进展恢复。 （二）路基施工 1、仔细学习设计图纸和设计技术资料，学习招标文件，监理程序，熟识合同文件和技术标准，学习完毕后，对全体人员进展考核，达标后才能参与本合同段施工。 3 2、现场核对设计资料，组织有关人员对路线的走向、弃土场的位置、沿线地形地貌、道路交通、水文地质状况、水准点及掌握桩等进展全面具体的调查核实。 3、进展导线点及水准点的复测与加密，并提交监理工程师进展掌握点、水准点进展数据复核和闭合复测。全面恢复中线并固定路线主要掌握桩。 4、依据恢复的路线中线、设计图表和有关规定钉出路基用地界桩和弃土场等的详细位置桩。依据地形每隔 2050m 设一掌握桩，注明对应桩号处路线中心的填挖高（深）度。打桩标明后报监理工程师检查。 5、会同监理工程师测量路基横断面，绘制成图，计算核实土石方数量，并报送监理工程师审批。 6、开工前，三方代表首先确定用于路基填方的土场及弃土场，运输路线、运输方式、土场至施工现场的运距，土场的购置方式，其次将用于路基填方的土样送试验室检验,测定其最正确含水量和标准重型击实度，编写开工报告，报送监理工程师审批。 7、场地清理与掘除：在现场确定清理、掘除、撤除的工作后，按施工标准和设计要求进展清理。 一）、路基填方施工 路基填方施工挨次为：测量放样排水沟施工场地清理填前压实路基分层填筑检测验收防护。 路基填方施工工艺流程见路基填方施工工艺流程框图附后。 1、路基处理 施工前，应将场地清理洁净，去掉地表的浮砂、树根、草皮等杂物和有机质腐殖质等。本工程清表厚度按现场实际状况确定，如遇有垃圾积累，须将其 4 去除洁净。 低填浅挖路：先去除表层人工填土，再开挖至路床底面标高后连续向下超挖 30cm，素土回填压实；下卧层压实度90%（重型击实），路床底面下 30cm压实度93%，路床压实度95%； 填方路段：先去除表层人工填土，素土回填压实；下卧层压实度90%；下路堤压实度90%，上路堤压实度93%；路床压实度95%； 沿沟塘路段：应先将沟塘底部淤泥去除洁净，然后回填 80cm 碎石土，分层回填压实；最终按路基要求分层回填素土压实，直至路床顶。 处理后路基回弹模量应大于 30MPa，层顶施工验收掌握弯沉应小于等于248.4/100mm。 管线沟槽回填应满意道路压实度标准。 2、用于路基填筑的各种填料应进展试验路段的压实试验，以确定土方工程的正确压实方法、为到达规定压实度所需要的压实设备及其组合、各类压实设备最正确组合下的压实遍数、以及压实系数等。填土、土石混填、填石三种主要类型的填筑，应对每种类型的填筑进展试验，试验路段的位置由监理工程师选定，其长度不少于 100m 长的全幅路基。要求全部试验应在正式开工前完成，并将试验状况用书面形式监理工程师汇报，经业主及监理工程师检验合格前方可进展正式施工。 3、用于路基填筑的土应经过试验合格并得到监理工程师认可，土中不应含有腐殖土、树根、草泥或其它有害物质，材料的最小强度和最大粒径应符合以下要求，见后附表七路基填方材料最小强度和最大粒径表。 4、路堤基底及路堤每层施工时根据设计及标准要求的松铺厚度施工，并且施工时在路基两侧用花线杆挂线施工。 5 5、场地清理后压实度合格的地面，若自然地面横坡或纵坡不陡于 1:5 时，可直接填筑；否则应挖成宽度不小于 1m 的台阶，台阶顶面作成 2%4%的内侧倾斜坡，并用小型夯实机具加以夯实；砂类土上则不挖成台阶，但应将原地面以下 2030cm 的表土翻松。路基填筑宽度应每侧比设计宽 50cm。 6、平坦用推土机初平，平地机细平并刮成 2%4%的横坡，压有用振动压路机辗压，含水量应掌握在最正确含水量的2%范围内，含水量不符合要求时应进展风干或洒水。每层土检测验收合格，经监理工程师批准后才能进展下一层的施工。 7、分段施工时，其交接处不在同一时间填筑时先填段按 1:1 坡度分层留台阶，若两段同时施工时，则两段按层相互交叠连接，其搭接长度不小于 2m。 8、填土施工要求进展分层回填，每层填土厚度不行超过 30cm，填一层压实一层，分层分段施工。当填土长度达 50m 左右时，检查铺筑土层的宽度与厚度，合格后即可碾压。碾压先轻后重，在压实时，要不断地进展整平，以保证匀称全都的平坦度。压实期间土壤的含水量应当匀称，并压实到要求的压实度。填土层在压实前应先整平，并应作 2%4%的横坡。碾压时前后两次轮压必需重叠1520cm，并应特殊留意匀称在摊铺下一层之前，每一层的压实都需监理工程师批准。土方路堤填筑顶面一层的压实厚度不应小于 10cm。填土高度小于 80cm时的填方路堤应将原地面翻松深 30cm，再分层（30cm 回填）压实，压实度不得小于 95%。路基压实并修整成型后，经监理工程师批准，进入下步工序施工。 9、用透水性不良或不透水的土填筑路堤时压实含水量应掌握在最正确含水量的2%范围内；当填筑路填下层时，其顶部应做成 4%的双向横坡；如填筑上层时，不应掩盖在透水性好的土所填筑的路堤上。 10、如在路堤范围内修建便道或引道时，这些便道或引道不得作为路堤填 6 筑的局部，应重新填筑成符合标准要求的新路堤。 11、中途长时间停工或雨后施工时，路基表层应加以整理，遇到有积水的地方，复工时须使路基表层含水量接近最正确含水量，再对表层先行压实前方可填筑。 12、路基填筑时，试验掌握应同步进展，压实度检测应在每层填土 2023m2取样 4 处，缺乏 200m2 时至少取样 2 处，并随时承受监理工程师随便取样检查。土的压实检验用灌砂法、核子仪或标准允许的其它有效方法检测，核子仪使用前用标准试块进展标定。路基压实度要求见表路基压实度标准表。 13、路基顶面以下 50cm 内，（如为土石混填，则应填以适当级配的土石混合料，最大粒径不得超过 10cm），填料除满意上述要求外，填料的液限指数应不大于 40，塑性指数应不大于 16。 14、由于本工程填土高度较大，按设计要求边坡采纳 1：1.5 放坡，在填土的过程中必需保证边坡的坡脚线符合设计要求，掌握好边坡，提高施工质量，避开日后增大修坡工作量，而要掌握边坡的质量必需在测量放样的时候将坡脚线放样，用花杆标示坡线；在填土过程中必需有专人指挥，每层填筑时发觉消失偏差，立即采纳人工消退偏差。 二）、路基挖方施工 一般挖方施工工艺流程为：测量放样场地清理土石方挖运挖后压实防护及排水施工。 由于本工程现况为沥青路面及拆迁房屋根底下，在进展路基开挖施工前，首先撤除原沥青路面和级配碎层，渣土全部外弃，并与业主及监理单位确定弃土场地的位置，弃土场距施工现场的运距，作好记录签证，在测量放样确定的坡顶线外设置一条临时的排水边沟，将雨水截流，防止雨水直接流下对边坡产 7 生影响，使做成边坡坍塌，而且雨水流下冲刷路基，会对路基造成破坏，路基挖土按设计道路断面每侧宽出 40cm。 1、开挖前，先制定好开挖规划，测量放样出开挖边界，修建好临时排水沟及截水沟，去除杂物及腐蚀土，配备好各种机械。 2、开挖时应按图纸进展开挖，不得乱挖或超挖，严禁掏洞取土。 3、开挖依据不同土质及运距配置不同机械，200m 以内用铲运机或推土机为主；运距超过 200m 用挖掘机或其它机械挖掘，自卸车运输。 4、当开挖过程中发觉土层岩性有变化时，应修改施工方案,并准时报监理工程师批准，按监理工程师指示办。并留意对文物和其它构造物的爱护。 5、挖方地段的挖方路基施工标高，应考虑因压实而产生的沉降量，其值由试验路段确定。路床顶面以下 30cm，或路床顶面以下换土超过 30cm 时，其压实度必需到达 95%以上。同时按有关规程重型击实法进展检测，检测频率为每2023m2 两次。若不符合要求，应实行压实或其它有效措施（换填、掺石灰等）进展处理，并报监理工程师批准。 6、不能横向弃置废方的开挖路段，应防止废方侵占界限以外用地，不得损坏民房和用地范围以外的其它构筑物。 7、施工中必需留意对图纸未示出的地下管线及其它构筑物的爱护，妥当爱护文物古迹，一旦发觉上述状况应马上报告监理工程师，且应停顿作业听候处理。 8、开挖时要留意排水畅通，在雨季施工时，要保证土源不潮湿和消失塌方。 9、因气候变化挖出的材料无法根据标准的要求用于填筑路基和压实时，应停顿开挖直至气候条件变好。 路段土方施工留意事项 8 1、气候枯燥时，对于填土路段简单起尘，应准时洒水，使灰尘污染降低至最低程度，并保证路基土在最正确含水量状态下碾压密实。 2、加强对机械设备的修理、保养，防止漏油，施工机械运转与修理过程产生的油、污水未经处理不能排放。 3、由于本工程的特别性，所挖出的土方需用于填土的部位，因此必需留意土质的变化，对不适合用于填筑路基的土方，要运往弃土场，绝不能用于填土。 4、在挖土时必需按设计要求进展造坡，严格根据 1：1.5 的边坡要求进展放坡，不得对坡超挖；对于边坡高度大于 5 米的要按设计进展分级挖土，两级放坡之间设 1m 宽的平台,平台向内倾斜。 5、由于本工程挖土深度大，为保证施工安全，在进展挖土施工时要亲密留意边坡的变化，在坡顶线设置沉降观测点，每天进展观测；在下雨后，泥土湿度较大状况下，不得进展开挖，以防造成边坡滑坡。 二）路面基层施工 本工程压实土路基基层采纳水泥稳定碎石和级配碎石。面层采纳水泥混凝土混合料。路面基层混合料的施工采纳现场搅拌，摊铺压实。要求压实后顶面密实度应大于 97%。七天无侧限抗压强度大于 3Mpa 水泥稳定碎石 a、材料 水泥应采纳初凝时间 3 小时以上和终凝时间较长（宜在 6 小时以上）的水泥，碎石压碎值不大于 30%，碎石最大粒径不超过 37.5 毫米（方孔筛），且碎石中 0.5mm 以下的石屑有塑性指数时，小于 0.075mm 的颗粒含量不超过 5%，无塑性指数时，小于 0.075mm 的颗粒含量不超过 7%。 b、混合料组成设计 9 水泥稳定碎石宜采纳搅拌厂集中伴制，水泥剂量应比试验剂量增加 5%。对于碎石厂中以筛分的不同粒径的集料应通过试验进展协作比设计，使颗粒组成符合级配范围，确定必需的水泥剂量和混合料的最正确含水量。采纳外掺法重量协作比，水泥稳定碎石混合料水泥剂量为 6.0%。 c、施工要求： 水泥稳定碎石混合料施工时应分两层施工，每层压实厚度为 18cm，压实度均不应小于 97%； 为防止新老路基结合处以后产生裂缝，施工时须将原老路面水泥稳定碎石边缘从下至上劈成 1:1，如下列图所示,且施工时须加强该处的碾压次数。 水泥稳定碎石混合料压实采纳重型击实标准，其压实度均不应小于 97%；施工时应分两层施工，每层压实厚度为 18cm。水泥稳定碎石混合料的施工方法、施工季节、质量治理及验收等，均按现行基层施工技术标准执行。 1、水泥稳定层施工工艺流程： 预备工作施工放样拌料摊铺整形碾压接缝和调头到处理养生。 2、下层施工完毕，验收合格后，测量放样，恢复中线，边缘线在中线和边缘线上设指示桩，并在两侧路肩边缘外指示桩上标出水泥稳定层边缘的设计标高。 3、水泥稳定土采纳集中搅拌，拌和好的混和料用 5t 的自卸车或翻斗车准时运到铺筑现场，用摊铺机进展摊铺，在摊铺机后面设专人消退粗细集料离析现象，并采纳新拌合料填补，三轮压路机紧跟摊铺机后面准时进展碾压，并用人工进展整形，摊铺机和压路机工作范围不及的地方，改用人工摊铺和夯实。 4、稳定层在横缝设置时，在紧靠混和料的末端放两根方木，（方木高度为 10 混合料的压实厚度 35cm）在方木的另一侧用碎石或素土回填 3m 长，高度高出方木 3cm，再用压路机压实末端混合料，最终将碎石和枋木除去，去除支撑，清扫下承面，连续下段稳定层的施工作业，横向接缝处理示意图如下： 5、碾压完毕后，再经测量人工修平，使其纵向、横向接顺，路拱和超高符合设计要求。 6、在每一段稳定层施工完毕后马上开头养生，拟采纳人工洒水，潮湿养护。养护期内应封闭交通。 7、养生期完毕，清扫和冲洗基层后，预备路面砼的施工。 三）级配碎石基层的施工方法 1、测量 在下承层上恢复中线:直线段每 15m 设一桩，平曲线段每 10m 设一桩，并在两侧路面边缘外 0.30.5m 设指示桩。 进展水平测量:在两侧指示桩上用红漆标出基层边缘的设计标高。 1、运输及摊铺集料 （1） 运输 在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。卸料间距应严格把握，避开料不够或过多，并且要求料堆每隔肯定距离留一缺口，以便施工。如粗细两种集料的最大粒径相差较大，应在粗集料处于潮湿状态时，再摊铺细集料。 （2） 摊铺 摊铺前要先通过试验确定集料的松铺系数。采纳平地机将集料匀称地摊铺在预定的宽度上，要求外表应平坦，并具有规定的路拱。同时摊铺路肩用料。检验松铺材料的厚度，看其是否符合估计要求。必要时应进展减料或补料工作。 11 集料分两层铺筑，下层厚度为总厚度的 0.6 倍，上层为总厚度的 0.4 倍。 （3）拌和及整形 采纳平地机拌和及整形。在拌和的过程中都要洒水车洒足所须的水分，拌和完毕时，混合料的含水量应当匀称，并较最正确含水量大 1左右；在整形过程中，必需制止任何车辆通行。 （4）碾压 整形后，马上使用 12t 以上压路机辗压。直线段由两侧路肩开头向路中心辗压。辗压时，后轮应重叠 1/2 轮宽；后轮应超过两段的接缝处。辗压 68 遍，始终到密实为止。 路面的两侧，应多压 23 遍。两作业段连接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留 58m 不进展辗压，其次段施工时，将前段留下未压局部，重新拌和，并和其次段一起辗压。严禁压路机在已完成的或正在辗压的路段上调头和急刹车。 四）沥青混凝土面层施工 1、沥青砼面层施工 本工程道路面层为沥青砼面层。在水泥稳定碎石基层施工完毕（或水稳层完成一半）后即可进展沥青砼面层施工。路面面层施工工艺如下列图 2、乳化沥青透层（粘层）施工 3、洒铺透层（粘层）油之前对路缘石用薄膜掩盖以防污染，水稳层经检验合格后进展粘层施工。 4、透层（粘层）油采纳乳化沥青(PC-2)，用量为 0.3kg1kg/m2。(依据试验段确定，乳化沥青用量为乳化沥青中水分蒸发后的沥青数量)。喷洒后全面封闭交通，任何车辆不得进入喷洒段内。 12 5、喷洒时纵横向搭接处喷洒量适合，对于喷洒不到的地方采纳人工补洒的方式进展。 6、粘层施工检测方法及检验标准： 粘层施工检测施工技术要求 7、待透层油完全下透后进展封层施工。封层施工时对透层外表彻底清扫，并对局部不合格处修复。 8、洒铺封层乳化沥青。 9、喷洒封层沥青后马上用集料洒布机洒柿 S10 矿料，用量为58m3/1000m2(通过试验确定)，石屑洒布后马上用光轮压路机碾压 1 遍，完成封层施工。封层完成后应限制车辆通行，制止封层上调头、急刹车。 10、材料要求 材料堆放场地按要求进场硬化，防止泥土对材料污染；各种材料堆放整齐，界限清晰。 （1）集料 路面下面层集料应选用石灰岩碎石，应由无风化的石料扎制而成，不含土和杂质，石料坚硬、外表粗糙、干净，扎成碎石外形方正。上面层细集料应采纳玄武岩，具有肯定棱角性，干净、枯燥、无风化、无杂质、不含土，并有良好的级配。集料的技术指标符合招标文件及设计图纸和标准的规定，并取得监理工程师和业主的批准。 集料运输主要依靠社会车辆，已进场的各种材料分仓堆放，采纳宽 60cm、高 150cm 的水泥砼隔墙，做到堆放整齐，界限清晰，并设立明显标志标牌，标明材料的规格型号产地用途等具体内容。根据要求为细集料搭建高 8 m 总面积为 3600m2 彩钢瓦钢棚，下雨时用油布对其他粗集料进展掩盖，防止含水量变化 13 过大，影响沥青混合料的质量与沥青拌和站的产量和沥青混合料的质量。 （2）沥青 车行道上面层及中面层沥青为 SBS 成品改性沥青。进场沥青都附有制造厂的证明和出厂试验报告，并说明装运数量、货到时间及定货数量等，并对每批次重新进展取样和化验。其抽检的频率满意标准要求，使用前一个月将拟用的沥青、各种集料和矿粉样品送至中心试验室检验，报送监理工程师审批。 沥青拌和站在沥青运输中，采纳罐装液态。沥青到场后通过导油管，导在一个带有凹型加热装置的对接槽内，再通过沥青泵送入贮油罐进展贮存并保温。沥青在贮藏罐中贮减时间不宜放置过久。假如要长期贮存，对其作连续的罐内循环。 沥青罐装贮存时，保证操作安全，并留有空间以备沥青在罐内热膨胀以及意外渗入少量的水而导致膨胀的需要。 大型贮罐内的沥青加热时，对其在较长时间内作连续地加热防止加热管和由它形成四周的部件局部过热。不同种类的沥青分别存放，使用在不同的路段时做明确的记录。 （3）矿粉 矿粉采纳石灰岩、玄武岩，不含泥土杂质和团粒，枯燥、干净，各项指标符合标准要求并得到监理工程师的批准。 11、组成设计 （1）对改性沥青的针入度、延度、软化点等进展检验，改性沥青性能指标满意招标文件及标准要求； （2）对填料矿粉的各项指标进展试验，符合招标文件和标准要求。 （3）协作比设计 14 选用符合设计、标准要求的材料，参考标准及设计图纸供应的资料，用马歇尔试验等方法确定矿料级配及沥青用量。并通过热料筛分来设计生产协作比，最终试拌验证生产协作比。 a、目标协作比设计 确定各矿料的组成比例。分别用各施工段实际使用的矿料进展筛分，为保证矿料筛分的数据具有代表性，对所用集料进展多组筛分，用各组数据的平均值计算筛分结果。用计算机(中心试验室)和图解(施工单位)计算各矿料的用量，使合成的矿料级配符合标准的要求。本计算反复进展几次，使合成矿料级配曲线根本上与设计要求配比范围中值线相重合，直到满足为止。并使 0.75mm、2.36mm、4.75mm 的筛孔通过量接近标准级配的中值。 用以上计算机确定的矿料组成和标准推举油石比范围，按 0.5间隔变化，取 5 个不同的油石比，用试验室的小型拌和机和矿质混合料拌和成沥青混合料，按规定的击实次数成型马歇尔试件，成型温度 1305，测定试件的密度，并计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙等物理指标进展体积组成分析。以油石比为横坐标，以测定密度、稳定度、空隙率、流值、饱和度等指标为纵坐标，分别将试验结果点入图中，绘成圆滑曲线。从图中求出相对应于密度最大值的油石比 al；相对应于稳定度最大值的油石比 a2；相对应于规定空隙率范围值的油石比 a3，求取 OAC1=(a l+a2+a3)/3，求出各项指标均符合沥青混合料技术标准的油石比范围 OACminOACmax。求出 OAC2=(OACmin+OACmax)/2。 OAC 1 在 OACmin 和 OACmax 之间时，取 OAC 1 和 OAC2 的均值为最正确油石比OAC。 用确定的最正确油石比 OAC 用试验室小型拌和机制备两组混合料马歇尔试件，检验残留度，符合规定时，确定以上目标协作比为生产协作比的设计的依据。 15 若不符合规定时，重新选择原材料进展协作比设计。 b、生产协作比设计 从二次筛分后选入各热料仓的材料取样进展筛分，确定各热料仓的材料比例，使矿料合成级配接近规定级配范围的中值，供拌和机掌握室使用，同时反复调整冷料仓进料比例以到达供料均衡。 确定最正确油石比：取目标协作比设计的最正确油石比 OAC 和 OAC0.3(或 OAC0.2)三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌合机拌制沥青混合料进展马氏试件，确定生产协作比的最正确油石比。当三组沥青混凝土各项指标均符合规定要求，取 OAC 为生产协作比最正确油石比。 残留稳定度检测：按以上生产协作比，用室内小型拌合机拌制沥青混合料，做浸水 48 小时马歇尔试验，检验残留稳定度。 c、生产协作比验证 拌和机采纳生产协作比进展试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进展马歇尔试验检验，确定生产用的标准协作比。 矿料的用量：主要目的是确定各热料含矿料和矿粉的用量，确定各热料仓的材料和矿粉的比例，使矿料合成级配接近标准级配中值，供拌和楼掌握使用，在实际生产中，由于拌和机所用振动筛孔不同，以及振动筛的倾角和振动频率均有差异，各热料仓的矿料筛分结果也会不尽一样。 d、确定生产的最正确油石比 取目标协作比设计的最正确油石比 OAC、OACO.3三个油石比与计算确定的矿质混合料拌制沥青混合料进展马歇尔试验，若都符合要求，采纳 OAC 做为生产油石比。 工作开头三天前，将推举的混合料设计和设备中所生产的混合料的试样以 16 及它的组成材料的具体说明提交给监理工程师。 12、预备下承层 （1）沥青面层施工前对基层进展一次仔细的检验，重点检查：标高是否符合要求；外表有无松散：平坦度是否满意要求。 （2）水稳基层上喷洒透层和粘层，用量为 1.0Kgm2。 13、施工要求 试验路段 施工前首先完成试验段(200m 左右)，通过试验段确定以下内容： （1）确定适宜的施工机械和组合方式。 （2）通过试拌，确定拌和机的上料速度，拌和量、拌和时间、生产力量、拌和温度等，验证沥青混合料的协作比设计，供应正式生产使用的生产协作比。 （3）通过试铺确定摊铺的操作方式：摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等。 （4）通过试铺确定压实机具类型及组合方式，压实挨次、压实温度、碾压速度及碾压遍数等。 （5）施工缝的处理方法。 （6）施工中采纳的松铺系数。 （7）确定施工组织及治理体系、人员、机械设备、通讯及指挥方式。 （8）检查原材料及施工质量是否符合要求。 （9）确定冬季施工详细保证措施及效果 14、试验段的详细预备如下： （1）在铺筑试验路之前 28 天，工程部要安装好本项工程有关的全部试验仪器和设备(包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等)， 17 配备足够数量的娴熟试验技术人员，报请工程师审查批准。 （2） 工程部在工程师批准的现场，用备齐并投入该项工程的全部机械设备及沥 青混凝土，以符合标准规定的方法铺筑一段长约 200m(单幅)的试验路段。 （3）在拌和场应按 JTJ05293 标准方法随机取样，进展沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混合料摊铺压实 12 小时后，按 JTJ05293 标准方法钻芯取样进展压实度、厚度、施工孔隙率的检验。 （4）试验的目的是用以证明混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。我部对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结阅历。 15、施工设备 (1)拌和 A、拌和厂在其设计、协调协作和操作方面，都能使生产的混合料符合生产协作比设计要求。拌和厂配备足够试验设备的试验室，并能准时供应使工程师满足的试验资料。 B、热拌沥青混凝土采纳间歇式有自动掌握性能的拌和机拌制，能够对集料进展二次筛分，能精确地掌握温度、拌和匀称度、计量精确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产力量每小时不低于 200th。拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备备有成品贮料仓。 C、拌和楼具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。 D、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔依据矿料级配要求选用。 18 E、拌和设备的生产力量能够和摊铺机进度相匹配，在安装完成后已按批准的协作比进展试拌调试，其符合要求。 F、留意高速拌和楼振动筛筛孔，使每层筛网余石料大致相等，避开溢料和待料影响产量。 （2）运输设备 A、依据实地考察，运输车辆从我部拌和站到达现场时间为 1020 分钟，依据拌和站产量(220180Tt)及摊铺机行使速度(23mmin)，最少需要具备5 辆载重 20 吨的自卸汽车。为确保沥青混凝土供给连续，充分考虑运输过程中的各种不利因素，现确定采纳具有车厢四周及车厢顶均有保温掩盖措施的载重20 吨左右自卸汽车 6 辆，同时拌和站启用成品仓(能储存混合料 200 吨)。 B、沥青混和料运输车的运量较拌和力量有所充裕，施工过程中摊铺机前方始终有 2 辆以上料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。 （3）摊铺及压实设备 A、摊铺机具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度高，能够铺出高质量的沥青层。整平板在需要时可以自动加热，能根据规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。 B、摊铺混合料时，摊铺机前进速度掌握与供料速度协调。 C、摊铺机配备整平板自控装置，其双侧装有传感器，可通过基准线和基准点掌握标高和平坦度，使摊铺机能铺筑出抱负的纵横坡度。传感器由参考线操作。 D、横坡掌握器能让整平板保持抱负的坡度，精度在O.1范围内。 E、压实设备配备振动压路机 2 台、轮胎压路机 2 台，能按合理的压实工艺进展组合压实。 19 F、下面层摊铺机用“走钢丝”参考线的方式掌握标高，中、上面层摊铺机用浮动基准梁（滑撬）的方式掌握厚度。 16、混合料的拌和 （1）粗、细集料分类堆放和供料，取自不同料源的集料均分开堆放，对每个料源的材料进展抽样试验，并报经监理工程师批准。 （2）每种规格的集料、矿粉和沥青分别按要求的比例进展配料。 （3）沥青材料采纳导热油加热，加热温度应在 160170范围内，矿料加热温度为 170180，沥青与矿料的加热温度调整到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在 145165无花白料、超温料，并保证运到施工现场的温度不低于145。 沥青混合料的施工温度见下表所示。 热拌沥青混合料的施工温度（） （4）选定适合热料筛分用最大筛孔，避开产生超尺寸颗粒。 （5）沥青混合料的拌和时间以混合料拌和匀称、全部矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间为 3050s（其中干拌时间大于 5s）。 （6）拌好的沥青混合料能够做到匀称全都，无花白料，无结团成块或严峻的粗料分别现象，不符合要求时废弃，并准时调整。 （7）出厂的沥青混合料用插入式温度计测量运料车中混合料的温度。 （8）拌好的沥青混合料不马上铺筑时，放成品贮料仓贮存，成品料仓有保温设备。 17、混合料的运输 沥青混凝土采纳 6 辆 20 吨的自卸车运输，运输时车厢内清扫洁净，车厢侧 20 板与底板涂以被批准的防粘剂薄膜，在向车内装料之前除去过剩的防粘剂。 各运输车辆依次进入沥青砼拌和楼出料口下，装料时每卸一斗挪动一下汽车位置。在运送中沥青混合料采纳油布及棉被等掩盖物，用以保温防污染，沥青混凝土运至摊铺点后凭运料单接收，并检查拌和料质量，测量温度，到场温度不得低于 140155。在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前直线停放。 指定专人负责组织车辆的运行，准时向车队反映主交通线路的车流量及信息动态，做好与交警、城管部门的协调工作。 18、混合料的摊铺 （1）摊铺附，再一次检查下承层的质量，粘层缺乏、污染部位准时清理洁净并补撒粘层沥青。在监理工程师批准的作业面上摊铺沥青混合料，开头摊铺时，停在现场的沥青混合料运输车辆在 3 辆以上，混合料在摊铺时温度不低于140，摊铺速度匀称进展，尽量削减停机。在连续摊铺过程中，运料车卸料时停在摊铺机前 1030cm 处，以保证不撞击摊铺机，此时运料车挂空挡，由摊铺机推动前移。由于特别缘由停机待料，以现场摊铺面的沥青温度为准，当温度低于 135时，抬起摊铺机熨平板，作横向接缝。 （2）下面层的平坦度将直接影响上面层的铺筑质量，同时下面层在厚度上是作一次调整，为上面层铺筑制造良好条件。下面层带线用“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外 20cm 打入稳固的支撑杆(对应中线桩号)，支撑杆间距为 10米，依据桩位处下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。在弯道半径较小段及边坡点四周或加宽段加密支撑杆。支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，再开头摊铺，在铺筑过程中现场设 l2 人来回检查，防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。 （3）上面层直承受行车荷载作用。上面层质量的优劣将直接影响道路的使 21 用性质及行车安全。上面层采纳“浮动基准梁法”找平。在开头摊铺前已经将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。上下两层的纵向接缝间隔 1m 以上，施工缝垂直。 A、对形状不规章、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准采纳人工摊铺，摊铺时做到： 沥青混合料卸在铁板上，摊铺时扣揪摊铺，以防温度降低、离析。 边摊铺边整平，以防离析。 摊铺中途无停顿，各工序做到连接严密。 低温、大风时，避开人工摊铺。 B、沥青混合料摊铺时做到以下儿点： 摊铺匀称、缓慢、连续不断的进展。 摊铺混合料视气温状况，气温较低加热熨平板，且缩短碾压长度。 气温低于 10时，摊铺沥青砼根据市政工程沥青混凝土路面冬期施工指南实施。 沥青混合料的摊铺温度符合标准要求。 摊铺好的砼未经碾压制止行人、车辆在上走动。 19、混合料的压实 （1）我们将选择合理的压路机组合方式（详细的压实工艺由试验段确定），以到达最正确压实效果，采纳双钢轮振动压路机和轮胎压路机两种机型，特殊地段使用小型压路机或人工热夯。 （2）沥青砼的压实分为初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进展，压路机碾压时慢而匀称，并符合标准规定。 A、初压时混合料温度掌握在 135以上，并且碾压中不得产生推移、发裂， 22 压路机从低的一侧向高的一侧碾压，振动压路机压实时，压路机轮迹重叠 1020cm，胶轮碾压时，相邻碾压带重叠 1/31/2 轮宽，端部成梯状延长，最终一轮斜压，压完全幅为一遍。初压一般碾压 2 遍，初压后马上检查平坦度，必要时进展修整。 B、复压在初压的作业面上进展，复压温度掌握在 125135但不得低于120，复压时先采纳振动压路机，振动碾压 2 遍后，再采纳重型轮胎压路机碾压。详细碾压遍数由试验确定，但不少于 46 遍，复压路面到达要求的压实度，并无显著轮迹。 C、终压紧接在复压后进展，其温度在 90125但不得低于 90，选用双钢轮式压路机，碾压两遍以上，路面无轮迹，终了温度要符合标准要求。 碾压时做到以下几点： 压实中严格掌握好温度、速度、平坦度、压实度、碾压区段长度等“五度”确保路面外观及内在质量。 摊铺后马上碾压(碾压段长度 3050m，压路机械与摊铺机之间距离做到尽量短，最短为 45 m)，除初压时速度保持 1.52.0kmh，适当提高复压时的碾压速度，以保证在较短的有效时间内完成三个阶段内必需到达的碾压总遍数。 压路机制止在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留；压路机起动、停顿均做到减速缓慢进展；压路机在一碾压段内的终压点上成台阶状延长，相邻碾压带相错 0.5mlm，使压实接头成 45角，保证压实接头不