推动架课程设计说明书.doc

扬工业职业技术学院毕业设计课程设计机械制造技术课程设计说明书班 级：0802 机械制造学 号：日 期：2022-6-21扬州工业职业技术学院第- 43 页名目1、 课程设计任务书12、 引言23、 零件分析34、 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图45、 选择加工方法，制定工艺路线66、 选择加工设备及刀具、夹具、量具87、 确定切削用量及根本时间138、 设计总结239、 参考文献24推动架课程设计任务书题 目：牛头刨床进给机构中推动架的机械加工工艺规程的设计内 容：1.零件图1 张2. 毛坯图1 张3. 机械加工工艺过程卡片1 张4. 机械加工工序卡片11 张5. 工装设计装配图4 张6. 工装设计零件图4 张7. 课程设计说明书1 份原始资料：该零件图样一张；生产纲领为 60000 件/ 年；每日一班。2022 年 6 月第 1 章 引言机械制造技术课程设计是在学完了机械制造技术学和大局部专业课，并进展了生产实习的根底上进展的一个教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术学中的根本理论，并结合生产实习中学到的实践学问，独立地分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个中等简单程度零件推动架的工艺规程的力量，也是生疏和运用有关手册、图表等技术资料及编写技术文件等根本技能的一次实践时机，也为今后毕业设计及将来从事的工作打下了良好的根底。据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件， 其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使 推动架绕其轴心线摇摆，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确确实定各外表的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。就我个人而言，我期望能通过这次课程设计对自己将来将从事的工作进展一次适应性训练，从中熬炼自己分析问题、解决问题的力量，为今后参与祖国的“四化”建设打下一个良好的根底。在些次设计中我们主要是设计推动架的加工工艺和工艺器具。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在设计期间查阅了大量的资料，并且得到了有关教师的教导，尤其是 叶贵清教师的亲切指导和 王家珂教师的大力帮助，在此表示感谢！由于力量有限，阅历缺乏，设计中还有很多缺乏之处，望教师多加指教。第 2 章 零件的分析2.1 零件的作用据资料所示，可知该零件是 B6065 牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零件，f 32mm 孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近 f 32mm 孔左端处一棘轮，在棘轮上方即f 16mm 孔装一棘爪，f 16mm 孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕f 32mm 轴心线摇摆，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。推动架如下图：2.2 零件的工艺分析由零件图可知，其材料为 HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知，f 32、f 16 的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1. f 32mm 孔为中心的加工外表这一组加工外表包括： f 32mm 的两个端面及孔和倒角，f 16mm 的两个端面及孔和倒角。以 32 为中心的一组加工表面这一组加工外表包括：45、60、16 孔2. 以f 16mm 孔为加工外表是 16 孔为中心的一组加工外表这一组加工外表包括：40、25、6x1 槽、6x9 槽孔、M8 孔f 16mm 的端面和倒角及内孔f 10mm、M8-6H 的内螺纹，f 6mm 的孔及 120°倒角 2mm 的沟槽。这两组的加工外表有着肯定的位置要求，主要是：1. f 32mm 孔内与f 16mm 中心线垂直度公差为 0.10；2. f 32mm 孔端面与f 16mm 中心线的距离为 12mm。由以上分析可知，对这两组加工外表而言，先加工第一组， 再加工其次组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能到达的位置精度可知，上述技术要求是可以到达的，零件的构造工艺性也是可行的。经过分析，为了保证加工精度和降低加工本钱，将 32 孔和 16 作为定位基准，以他为工艺基准能很好保证其他各个尺寸要求，完全可以到达图纸要求。加工时应先加工第一组外表，再以第一组加工后外表为精基准加工另外一组加工面。第 3 章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图依据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为 0.72kg。生产类型为中小批量，可承受一箱多件砂型铸造毛坯。由于f 32mm 的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消退剩余应力，铸造后应安排人工时效进展处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级CT 为 8 10 级，加工余量等级 MA 为G 级，故 CT=10 级，MA 为G 级。表 3.1 用查表法确定各加工外表的总余量加工外表根本加工余加工余说明尺寸量等级量数值f 27 的端面92H4.0顶面降一级，单侧加工f 16 的孔f 16H3.0底面，孔降一级，双侧工f 50 的外圆端45G2.5双侧加工取下行值面f 32 的孔f 32H3.0孔降一级，双侧加工f 35 的两端面20G2.5双侧加工取下行值f 16 的孔f 16H3.0孔降一级，双侧加工表 3.2 由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT924.0963.2f 166f 102.2455502.8f 326.0f 262.6205252.4f 166f 102.2主要加工外表f 27 的端面f 16 的孔f 50 的外圆端面f 32 的孔f 35 的两端面f 16 的孔图 3.1 所示为本零件的毛坯图图 3.1零件毛坯图第 4 章 选择加工方法，制定工艺路线工艺规程设计1 确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200，考虑零件受冲击不大，零件构造又比较简洁，应选择铸件毛坯。2 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则， 加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进展。2.1 粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工外表为粗基准。而对有假设干个不加工外表的工件，则应以与加工外表要求相对位置精度较高的不加工外表作粗基准。2.2 精基准的选择。主要应当考虑基准重合的问题。为了使基准统一，先选择32 孔和16 孔作为基准.3 制定工艺路线制定工艺路线得动身点,应当是使零件的几何外形、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的状况下,可以考虑承受通用机床配以专用工卡具 ,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果， 以便使生产本钱尽量下降。3.1 工艺路线方案一工序一 备毛坯 工序二 热处理工序三 铣面 A、B、C 见工艺卡片 工序四 铣面 E、F 见工艺卡片 工序五 扩孔32，孔口倒角工序六 车端面，钻孔10，车孔16，孔口倒角工序七 钻扩铰16 孔工序八 钻孔6，锪孔工序九 钻M8 底孔6.6，攻M8 孔工序十 铣槽 6x1、6x9工序十一 检查工序十二 入库3.2 工艺路线方案二工序一 备毛坯工序二 热处理工序三 铣面 A、B、C 见工艺卡片 工序四 铣面 E、F 见工艺卡片工序五 扩孔32，孔口倒角工序六 车端面，钻孔10，车孔16，孔口倒角工序七 铣槽 6x1、6x9工序八 钻扩铰16 孔工序九 钻孔6，锪孔工序十 钻M8 底孔6.6，攻M8 孔工序十一 检查工序十二 入库3.3 工艺路线分析比较工艺路线一与工艺路线二的差异在于对 16 销孔和铣槽6x1、6x9 的加工安排的不同，工艺路线一将16 销孔基准， 加工槽 6x1、6x9，准统一，能很好的保证槽6x1、6x9 的精度要求，所以此次设计依据工艺路线一来开展设计。4 机械加工工艺设计4.1 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进展。4. 2 粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，依据有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工外表时，应选择这些不加工的外表作为粗基准，当零件有很多个不加工外表的时候，则应中选择与加工外表要求相对位置精度较高大的不加工外表作为粗基准，从零件的分析得知，B6065 刨床推动架以外圆作为粗基准。4. 3 精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工外表的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。承受基准重合原则可以避开由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差， 零件的尺寸精度和位置精度能牢靠的得以保证。为使基准统 一，先选择f 32 的孔和f 16 的孔作为精基准。5 制定机械加工工艺路线5.1 工艺路线方案一工序I铣f 32mm 孔的端面工序II铣f 16mm 孔的端面工序 III铣f 32mm 孔和f 16mm 孔在同一基准的两个端面工序IV铣深 9.5mm 宽 6mm 的槽工序V车f 10mm 孔和f 16mm 的基准面工序 VI钻f 10mm 和钻、半精铰、精铰f 16mm 孔，倒角 45°。用Z525 立式钻床加工。工序VII钻、扩、铰f 32mm，倒角 45°。选用Z550 立式钻床加工工序VIII钻半、精铰、精铰f 16mm,倒角 45°。选用 Z525立式钻床工序钻螺纹孔f 6mm 的孔，攻丝 M8-6H。选用 Z525 立式钻床加工工序钻f 6mm 的孔，锪120°的倒角。选用Z525 立式钻床加工工序拉沟槽 R35.2 工艺路线方案二工序I铣f 32mm 孔的端面工序II铣f 16mm 孔的端面工序 III铣f 32mm 孔和f 16mm 孔在同一基准的两个端面工序IV铣深 9.5mm 宽 6mm 的槽工序V车f 10mm 孔和f 16mm 的基准面工序VI钻、扩、铰f 32mm，倒角 45°。选用Z535 立式钻床加工工序 VII钻f 10mm 和钻、半精铰、精铰f 16mm 孔， 倒角 45°。用Z535 立式钻床加工工序VIII钻半、精铰、精铰f 16mm,倒角 45°。选用 Z525 立式钻床工序钻螺纹孔f 6mm 的孔，攻丝 M8-6H。选用 Z525 立式钻床加工工序钻f 6mm 的孔，锪 120°的倒角。选用 Z525立式钻床加工工序拉沟槽R36 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进展加工的。方案一是先加工钻f 10mm 和钻、半精铰、精铰 f 16mm 的孔，然后以孔的中心线为基准距离12mm 加工钻、扩、铰f 32mm,倒角 45°，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰f 32mm,倒角 45°，然后以孔的中心线为基准距离 12mm 钻f 16mm 的孔，这时的垂直度简洁保证，并且定位和装夹都很便利，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理的。7 确定工艺过程方案表 4.1拟定工艺过程工序号工序内容简要说010一箱多件沙型铸造020进展人工时效处理消退力030涂漆防止生040铣f 32mm 孔的端面先加工050铣f 16mm 孔的端面060铣f 32mm 孔和f 16mm 孔在同一基准的两个端面070铣深 9.5mm 宽 6mm 的槽080车f 10mm 孔和f 16mm 的基准面090钻、扩、铰f 32mm，倒角 45°0100钻f 10mm 和钻、半精铰、精铰f 16mm 孔，倒角 45°0110钻半、精铰、精铰f 16mm,倒角 45°0120钻螺纹孔f 6mm 的孔，攻丝 M8-6H0130钻f 6mm 的孔，锪 120°的倒角后加工0140拉沟槽 R30150检验0180入库第 5 章 选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主， 辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成.5.1 选择加工设备与工艺设备5.1.1 选择机床，依据不同的工序选择机床工序040、050 铣f 32mm孔的端面和铣f 16mm孔的端面， 因定为基准一样。工序的工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。应选用卧铣，选择XA6132 卧铣铣床。如下图：图示为XA6132 卧式铣床工序 060 铣f 32mm 孔和铣f 16mm 的孔在同一基准的两个端面，宜承受卧铣。选择XA6132 卧式铣床。工序 070 铣深 9.5mm，宽 6mm 的槽，由于定位基准的转换。宜承受卧铣，选择XA6132 卧式铣床。工序 080 车f 10mm 孔和f 16mm 的基准面本工序为车端面，钻孔f 10mm，车孔f 16mm，孔口倒角。宜选用机床CA6140 车床。图示为CA6140 车床工序 090 钻、扩、铰f 32mm，倒角 45°。选用Z535 立式钻床。图示为 Z535 立式钻床工序 0100 钻f 10mm 和钻、半精铰、精铰f 16mm 孔，倒角 45°。用 Z535 立式钻床加工。工序 0110 钻半、精铰、精铰f 16mm,倒角 45°。选用 Z525立式钻床。图示为Z525 立式钻床工序0120 钻螺纹孔f 6mm 的孔，攻丝M8-6H。选用Z525立式钻床加工。工序 0130 钻f 6mm 的孔，锪 120°的倒角。选用 Z525立式钻床加工。工序 0140 拉沟槽R3 选用专用拉床。5.1.2 选择夹具本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。5.1.3 选择刀具，依据不同的工序选择刀具1. 铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8 及切槽刀直径d=6mm。2. 钻f 32mm 的孔选用锥柄麻花钻。3. 钻f 10mm 和钻、半精铰f 16mm 的孔。倒角 45°，选用专用刀具。4. 车f 10mm 孔和f 16mm 的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，do=f 10mm，钻头承受双头刃磨法，后角a120°，45 度车刀。05. 钻螺纹孔f 6mm.攻丝 M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6. 拉沟槽R3 选用专用拉刀。5.1.4 选择量具本零件属于成批生产，一般状况下尽量承受通用量具。依据零件的外表的精度要求，尺寸和外形特点，参考相关资料， 选择如下：1. 选择加工面的量具用分度值为 0.05mm 的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm 测量范围 100mm125mm 的外径千分尺。2. 选择加工孔量具由于孔的加工精度介于IT7IT9 之间，可选用读数值0.01mm 测量范围 50mm125mm 的内径千分尺即可。3. 选择加工槽所用量具槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14;半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为 0.02mm 测量范围 0150mm 的游标卡尺进展测量。5.2 确定工序尺寸5.2.1 面的加工全部面依据加工长度的为 50mm，毛坯的余量为 4mm，粗加工的量为 2mm。依据机械工艺手册表 2.3-21 加工的长度的为50mm、加工的宽度为 50mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。5.2.2 孔的加工1.f 32mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8 之间。查机械工艺手册表2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：f 31mm.2z=16.75mm 扩孔：f 31.75mm2z=1.8mm 粗铰：f 31.93mm2z=0.7mm 精铰：f 32H72.f 16mm.毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于 IT7IT8 之间。查机械工艺手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：f 15mm.2z=0.85mm 扩孔：f 15.85mm2z=0.1mm 粗铰：f 15.95mm2z=0.05mm 精铰：f 16H73. f 16mm 的孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9 之间。查机械工艺手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：f 15mm2z=0.95mm 粗铰：f 15.95mm 2z=0.05mm 精铰：f 16H84. 钻螺纹孔f 8mm毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9 之间。查机械工艺手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：f 7.8mm2z=0.02mm精铰：f 8H7 5.钻f 6mm 孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于IT8IT9 之间。查机械工艺手册表 2.3-8 确定工序尺寸及余量。钻孔：f 5.8mm2z=0.02mm 精铰：f 6H7第 6 章 确定切削用量及根本时间6.1 工序切削用量及根本时间确实定6.1.1 切削用量本工序为铣f 32mm 孔的端面。工件材料为HT200， 选择高速钢圆柱铣刀直径 d=60mm，齿数 z=10。依据资料选择铣刀的根本外形 ,r=10°，an=12°， =45°铣削宽度0a =2.5mm，铣削深度a=50mm 故机床选用XA6132 卧式铣床。eP1. 确定每齿进给量fZ依据资料所知，XA6132 型卧式铣床的功率为 7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量 fZ=0.16 0.24mm/z、现取 f=0.16mm/z。Z2. 选择铣刀磨损标准及耐用度依据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 1.5mm， 铣刀直径d=60mm，耐用度T=180min。3. 确定切削速度依据资料所知，依据铣刀直径d=60mm，齿数z=10，铣削宽度 a=2.5mm ， 铣削深度 a=50mm ， 耐用度ePT=180min 时查取V 98mm/s，n=439r/min,V =490mm/s。cf根 据 XA6132型 立 式 铣 床 主 轴 转 速 表 查 取 ，n =300r/min,V =475mm/s。cfc则实际切削：Vc= p d0 nc1000V = 3.14 ´ 60 ´ 300 =56.52m/minc1000实际进给量：cf= v fzcn zc4. 校验机床功率f=475=0.16mm/zzc300 ´10依据资料所知，铣削时的功率单位kw为: 当f=0.16mm/z, aZP=50mm,a=2.5mm, Ve=490mm/s 时由切削功率的修正系数fk=1，则 Pmpccc= 3.5kw，Pct=0.8 kw。依据XA6132 型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许P =7.5×0.8=6Pcmcc= 3.5kw的功率P = P ×Pcmcmct因此机床功率能满足要求。6.1.2 根本时间依据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面根本时间为：t = 2 ´ lmn´ fczt = 2 ´ (50 + 60) =4.6minm300 ´ 0.166.2 工序切削用量及根本时间确实定6.2.1 切削用量本工序为铣f 16mm 孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径d=50mm，齿数 z=8。铣削宽度 a =2.5mm，铣削深度ePa=35mm 故机床选用 XA6132 卧式铣床。1.确定每齿进给量fZ依据资料所知，查得每齿进给量 fZ=0.200.30mm/z、现取f=0.20mm/z。Z2. 选择铣刀磨损标准及耐用度依据资料所知， 铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm，耐用度 T=180min。3. 确定切削速度和每齿进给量fzc依据资料所知，依据上述参数，查取Vc 73mm/s，n=350r/min,Vf=390mm/s。根 据 XA6132型 立 式 铣 床 主 轴 转 速 表 查 取 ，n =150r/min,V =350mm/s。cfc则实际切削：0V = p d ncc实际进给量：1000V = 3.14 ´ 50 ´150 =23.55m/minc1000cf= v fzcn zc4. 校验机床功率f=350=0.23mm/zzc150 ´10依据上道工序校验的方法，依据资料所知，切削功率的修正系数k=1，则mpcP= 2.3kw，P=0.8 kw，P =7.5 可知机床功率能够满ccctcm足要求。6.2.2 根本时间依据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面根本时间为：t = 2 ´ lmn´ fczt = 2 ´ (15 + 30 + 20) =4.3 minm150 ´ 0.206.3 工序切削用量及根本时间确实定6.3.1 切削用量本工序为铣f 32mm 孔和f 16mm 孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆柱铣刀其直径为 d=60mm，齿数z=8。其他与上道工序类似。1. 确定每次进给量fZ依据资料，查得每齿进给量fz=0.200.30mm/z，现取fz=0.20mm/z。2. 选择铣刀磨钝标准及耐用度依据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 0.8mm， 耐用度T=180min。3. 确定切削速度和每齿进给量fzc依据资料所知，依据上述参数，查取Vc85mm/s，n=425r/min,Vf=438mm/s。依据 XA6132型立式铣床主轴转速表查取，n =250r/min,V =400mm/s。c则实际切削：fccV = p d0 nc实际进给量：1000V = 3.14 ´ 60 ´ 250 =47.1m/minc10006.3.2 根本时间f= v fczcn zcf=400zc250 ´ 8=0.2mm/z依据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面根本时间为：t = 2 ´ lmn´ fczt = 2 ´ (35 + 50 + 60) =5.8 minm250 ´ 0.206.4 工序切削用量及根本时间确实定6.4.1 切削用量确实定本工序为铣深9.5mm,宽6mm 的槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径 d=6mm，依据资料选择铣刀的根本外形 r =10°，0a =20°，铣削宽度 a =3mm，铣削深度 a=9mm 故机床选0eP用XA6132 卧式铣床。1. 确定每齿进给量fZ依据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量f=0.520.10mm/z、现取f=0.52mm/z。ZZ2. 选择铣刀磨损标准及耐用度依据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为 0.20mm，耐用度 T=60min。3. 确定切削速度和每齿进给量fzc依据资料所知， 依据铣刀直径 d=6mm， 铣削宽度a =3mm，铣削深度a=9mm，耐用度T=60min 时查取ePV 98mm/s，n=439r/min,V =490mm/s。cf根 据 XA6132型 立 式 铣 床 主 轴 转 速 表 查 取 ，n =300r/min,V =475mm/s。cfc则实际切削：cV = p d0 nc实际进给量：1000V = 3.14 ´ 6 ´ 475 =8.49m/minc1000cf= v fzcn zcf=475=0.16mm/zzc300 ´104. 校验机床功率据资料可知，切削功率的修正系数 k=1，则 P=mpccc2.8kw，P=0.8 kw，可知机床功率能满足要求。ct6.4.2 根本时间依据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面根本时间为：t = 2 ´ lmn´ fczt = 4 ´ (27 + 6) =2.75minm300 ´ 0.166.5 工序切削用量及根本时间确实定6.5.1 切削用量本工序为车端面、钻孔f 10、车孔f 16、孔口倒角，加工条件为：工件材料为 HT200,选用 CA6140 车床。刀具选择： 选择高速钢麻花钻，do=f 10mm，钻头承受双头刃磨法，后角o120°，45 度车刀。1. 钻孔切削用量查切削手册 f = 0.70 0.86mm / rl d = 2610 = 2.6 < 3所以 f = 0.70mm / r ，按钻头强度选择 f = 1.55mm / r按机床强度选择 f = 0.63mm / r ，最终打算选择机床已有的进给量 f = 0.48mm / r经校验Ff2. 钻头磨钝标准及寿命：= 7085 < Fmax校验成功。后刀面最大磨损限度查切削手册 为 0.5 0.8mm，寿命T = 60 min 。切削速度，查切削手册：v= 10mm / r修正系数 KcTV= 1.0KMV= 1.0Ktv= 1.0v= 15mm / rcKxv = 1.5K= 1.0K= 10故1vapv1000v1000 x15n=sp d0=3.14x9= 530.7r / min查切削手册机床实际转速为nc= 452r / min故实际的切削速度p d n=v0s= 12.77mm / r3. 校验扭矩功率c1000M= 73NmMcm= 144.2Nm所以M< McmP= 1.7 2.0kw < PcE故满足条件，校验成立。6.5.2 计算工时：t= L + l =26 + 10= 0.14 minmnf452 ´ 0.76.6 工序的切削用量及根本时间确实定6.6.1 切削用量本工序为钻f 32mm 孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=32mm，使用切削液1.确定进给量f由于孔径和深度都很大， 宜承受自动进给，fz=0.20mm/r。2. 选择钻头磨钝标准及耐用度依据表 5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm，耐用度T=50min。3. 确定切削速度V由表 5-132，=670MPa 的HT200 的加工性为 5 类，依据表 5-127，进给量f=0.20mm/r，由表 5-131，可查得V=17m/min，n=1082r/min。依据 Z535 立式钻床说明书选择主轴实际转速.6.6.2 根本时间钻f 32mm 深 45mm 的通孔，根本时间为 25s6.7 工序的切削用量及根本时间确实定7.1 切削用量本工序为钻、半精铰，精铰f 16mm 的孔。铰刀选用f 15.95 的标准高速钢铰刀，r=0,a=8°,kr=5°铰孔扩削用量：001. 确定进给量f依据参考文献三表 10.4-7 查出f=0.651.4.按该表表注释取较小进给量，按Z525 机床说明书，取f=0.72。2. 确定切削速度v 和转速n依据表 10.4-39 取V=14.2,切削速度的修正系数可表按表 10.4-10 查出，kmv=1。aapr =p15.81 -15 2 ´ 0 - 0.104= 3.89故K =0.87qpv故V =14.2×0.87×1=12.35m/min表N= 1000v ” 表0p d= 1000 ´12.35p ´15.81= 248.6r / min依据 Z525 机床说明书选择 n=275r/min.这时实际的铰孔速度V 为：V= p d 0n1000= p ´15.81´ 2751000= 13.65m / min依据以上计算确定切削用量如下：钻孔：d=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min0半精铰： dv=25.8m/min精 铰 ： d=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min,0=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min,0v=13.65m/min6.7.2 时间计算：1. 钻孔根本工时：T=l= l + ll1 + 2mnfnf式中，n=400,f=0.3,l=27.5mm,l1=l =5mm2T = 27.5 + 5 + 5 = 0.31minm400 ´ 0.33. 半精铰根本工时：l = D - d1 ctgkr + (1 2) = 15.85 - 15 ctg 45° + (1 2) = 1.75 2.75122l =4mm,2L=27.5mm,n=530r/min,f=0.5mm, 取 l =3mm,1T = 27.5 + 3 + 4 = 0.126minm530 ´ 0.53.精铰根本工时：l=1D - d15.85 - 15.851 ctgkr + (1 2) =ctg 45° + (1 2) = 2.77 3.7722取l =4mm, l12=2mm.l=27.5mmT = 27.5 + 4 + 2 = 0.185minm275´ 0.76.8 工序的切削用量及根本时间确实定6.8.1 切削用量本工序为钻螺纹孔f 6mm、攻丝 M8-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径d=6mm,以及机用丝锥。钻床选用Z525 立式钻床，使用切削液。1. 确定进给量f由于孔径和深度都不大，宜承受手动进给。2. 选择钻头磨钝标准及耐用度依据表 5-130，钻头后到面最大磨损量为 0.6mm，耐用度T=20min。3. 确定切削速度Vs由表 5-132， =670MPa 的 HT200 的加工性为 5 类，根b据表 5-127 进给量可取 f=0.16mm/r；由表 5-131 可查V=13m/min,n=1063r/min,依据 Z525 立式钻床说明书选择主轴实际转速。6.8.2 根本时间钻f 6mm 螺纹孔，攻丝，根本时间为 45s.6.9 工序的切削用量及根本时间确实定本工序为钻f