机械加工工艺总结.docx

5.3 车削的工艺特点1. 粗加工：经济精度可到达 IT10，外表粗糙度在 25-12.5 之间;精加工：经济精度可达 IT7 左右，外表粗糙度Ra6.3-1.6 之间。2. 易于保证相互位置精度要求。一次装夹可加工几个不同的外表，避开安装误差。3. 刀具简洁，制造、刃磨和安装便利，简洁选用合理的几何外形和角度，有利于提高生产率。4. 应用范围广泛，几乎全部绕定轴心旋转的内外回转体外表及端面，均可以用车削方法到达要求。5. 可以用精细车的方法实现有色金属零件的高精度的加工有色金属的高精度零件不适合承受磨削6.5 铣削的工艺特点1. 铣削加工的精度可达 IT10-IT7，外表粗糙度可达 6.3-1.6 左右2. 生产效率高，铣刀是多刀齿刀具，铣削时有几个刀齿同时参与切削，主运动是刀具的旋转，所以铣削的生产效率比刨削高。3. 简洁产生振动，铣刀的刀齿切入和切出时产生振动，加工过程中切削面积和切削力变化较大。4. 刀齿的散热条件较好，在刀具旋转过程的不切削时间内，刀具可以得到确定的冷却。5. 与刨床相比，铣床价格高，适用于批量生产。7.4 刨削加工的工艺特点1. 加工精度通常为：精刨：IT7-IT10，粗糙度Ra 为 6.3-1.6 之间。2. 通用性好，刨床简洁、价格低、调整和操作简便，刨刀外形简洁，制造、刃磨便利。3. 生产率一般比较低，主运动为往复直线运动，返回行程不参与切削。4. 适用于单件小批生产。8.4 镗孔加工的工艺特点1. 镗床主要用于加工大型工件或外形简洁工件上的孔和孔系。例变速箱、发动机缸体等。2. 镗孔尺寸公差等级可达 IT8IT7，外表粗糙度值一般为 1.60.8m。3. 镗孔可以校正孔原有的轴线偏差或位置偏差。1. 镗床主要用于加工大型工件或外形简洁工件上的孔和孔系。例变速箱、发动机缸体等。2. 镗孔尺寸公差等级可达 IT8IT7，外表粗糙度值一般为 1.60.8m。3. 镗孔可以校正孔原有的轴线偏差或位置偏差。8.5 钻削的工艺特点1. 钻削属于低精度IT11-IT13和高外表粗糙度的(Ra50-12.5)加工方法2. 简洁产生“引偏”，是加工过程中由于钻头弯曲产生孔径扩大、孔不圆等缺陷。缘由是刀具呈瘦长状，刚性较差。3. 排屑困难，钻孔在半封闭的状态下进展，切下来的切屑沿刀具两侧的螺旋槽上升，简洁与已经加工出的外表发生摩擦和挤压，刮伤已加工外表，降低外表质量4. 切削热不简洁传散，切削液难以传到切削区。限制切削速度的提高。9.2 磨削的工艺特点1. 磨削的精度高，IT6-IT5，粗糙度低，Ra0.8-0.2，砂轮外表有极多的切削刃同时参与切削。2. 可以加工一些难以加工的材料。如淬火钢、高速钢以及毛坯的清理。3. 切削速度高30m/s 以上切削温度高1000以上。使用冷却液。4. 砂轮有自锐作用，这是其它刀具所不具备的。即磨粒不断脱落，的磨粒又是锐利的。5. 磨削力的径向分力较大，因此，在到达尺寸以后，还要进展屡次无进给磨削。1.1 各种生产类型的要求和特征机床设备夹具刀具量具毛坯单件小批通用机床通用夹具通用刀具木模铸造和自由锻批量生产通用机床和局部专用机床广泛使用专用夹具局部承受专用刀具和量具局部承受金属模铸造和模锻大量生产广泛使用高效率的专用机床广泛承受高效率的专用夹具高效率的专用刀具和量具机器造型、压力铸造、模锻等对工人的技术要求需要技术娴熟工人需要比较娴熟的技术工人调整工要娴熟， 操作工技术要求不高钻床包括台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。如图：工件直径12mm 的孔一般使用台式钻床加工，孔径<50mm 的中小型零件在立式钻床上加工，大型工件上的孔在摇臂钻床上加工。钻夹头是钻孔的常用夹具，一般用于孔径较小( 12mm)的工件，大直径的零件用锥度套筒装入钻轴。对精度要求高，粗糙度低的零件钻孔后还必需进展精加工。4.4 机械加工工艺过程的制定机械加工工艺过程的制定按三个步骤进展：1、拟定加工工艺路线分析争论零件图的各项内容及技术要求拟定零件加工的加工方法、加工方案及工艺路线。2、安排好加工工序1选择毛坯4.4机械加工工艺过程的制定（2） 安排好切削加工工序 合理选择加工方案 合理确定基准面常见几类典型零件的加工，其基准选择的常用方法有：A. 台阶轴类零件：一般选择两端中心孔作为定位基准面 ；对于批量很小、长度很短的轴类零件，可承受三爪卡盘在一次装夹中完成各外表的精加工。4.4机械加工工艺过程的制定B. 套类零件：一般选择其轴线内孔作为定位基准面。C. 箱体类零件：该类零件外形简洁，除有尺寸精度要求外，一般孔的轴线相对于底面安装基准面有位置度要求，因此箱体类零件多承受主要的装配基准面一般为最大的底平面作为定位精基准。（3） 安排好热处理工序 改善金属材料切削性能的热处理工序，如各种退火、正火等，一般安排在粗加工之前进展；消退内应力的热处理工序，如中间退火、回火、时效处理等，一般安排在粗加工与精加工之间进展； 提高机械性能的热处理工序，如淬火、调质、渗碳等各种外表处理，一般安排在最终加工之前进展。全部的热处理工序都是在零件最终加工之前进展，这是由于零件经过热处理工序后必有变形，最终加工时可以订正变形带来的误差。（4） 安排好检验工序在成批生产的工厂执行“自检、互检、专检”，产品经检验合格，方可出厂。量具应定期交有关部门检验，不合格的量具不允许上岗使用。3、拟订加工工艺过程制定工艺规程的目的是确保产品质量、提高经济效益，同时它是确定生产人员数量以及定设备、定生产厂房面积和投资额的原始材料安排加工挨次的原则：“基面先行、粗精分开、先粗后精、先面后孔”(1) 基面先行原则 ,零件加工时，必需选择适宜的外表作为定位基面，以便正确安装工件。在第一道工序中，只能用毛坯面(未加工面)作为定位基面，在后续工序中，为了提高加工质量，应尽量承受加工过的外表为定位基面，明显，安排加工工序时，精基面应先加 工。例如，轴类零件的加工多承受中心孔为精基准。因此，安排其加工工艺时，首先应安 排车端面、钻中心孔工序。(2) 粗精分开，先粗后精的原则 零件加工质量要求高时，对精度要求高的外表，应划分加工阶段。一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段，精加工应放在最终进展。这样，有利于保证加工质量，有利于某些热处理工序的安排。(3) 先面后孔的原则 对于箱体、支架类等零件应先加工平面后加工孔。这是由于平面的轮廓平坦，安放和定位稳定牢靠。先加工好平面，就能以平面定位加工孔，保证平面和 孔的位置综上所述，一般机械加工的挨次是：先加工精基准 粗加工主要面(精度要求高的外表)精加工主要面。次要外表的加工适当穿插在各阶段之间进展。第四章 零件外表的加工方案零件是由多个外表组成的，每一个外表又可以用多种加工方法获得。因此，应当对零件的构造特点、外形大小、技术要求、材料性能、生产批量、设备现状以及经济性等多方面进展分析，选择适宜的加工方法。将多种加工方法依据确定的加工挨次链接起来，依次对各个外表进展加工，多种加工方法的有机组合成为加工方案。加工方案是拟订工艺过程的根底。1. 外圆外表的加工方案2.2. 平面的加工方案3. 孔的加工方案4.4. 齿轮的加工方案5、螺纹的加工方法车螺纹。其特点是通过车床机构的调整，能便利地车出不同螺距、不同直径、不同线数和不同牙形的螺纹，适合于单件小批量生产。攻螺纹或套螺纹。丝锥或板牙，一内一外攻螺纹和套螺纹的特点是特别适宜于小尺寸的螺纹加工，对于特别小的螺纹，攻螺纹和套螺纹几乎是其它方法不能代替的。攻螺纹和套螺纹的另一特点是操作格外灵敏，特别适宜于成批大量箱体类零件上小螺纹的加工。3、铣螺纹、磨螺纹和滚压螺纹1铣螺纹：是在专用的螺纹铣床上进展，也可在万能卧式铣床上进展。铣螺纹比车螺纹的加工精度略低、外表粗糙度略大，但铣螺纹的生产率高，适宜于大批大量螺纹生产的粗加工和半精加工。2磨螺纹：是在专用的螺纹磨床上进展，主要是对需要热处理硬度较高和精度要求高的螺纹进展精加工，一般需要磨削的螺纹是经过车螺纹或铣螺纹等半精加工后才进展的。（3） 滚压螺纹：是使坯料在滚压工具的压力下产生塑性变形，强制压制出相应的螺纹，滚压方式主要有两种：A. 搓螺纹：是在搓丝机上进展，利用搓丝机压出来的螺纹精度高，可达5 级，外表粗糙度为 Ra 1.60.8 ，目前市场上购置的螺钉、螺栓等螺纹零件大都是由搓丝机生产出来的。B. 滚螺纹：是在专用的滚压螺纹机上进展的，被滚压出来的螺纹精度可达3 级， 外表粗糙度为Ra 0.8 0.2，其优点是大大提高了螺纹的抗拉强度、抗剪强度和疲乏强度，且生产率很高，缺点是需要贵重的专用设备，对坯料精度要求较高，而且只能滚压外螺纹。