安全风险评价风险矩阵法LEC法.pdf

风险矩阵法（LS）英国石油化工行业最先采用，即辨识出每个作业单元可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为：RLS。其中：R代表风险值；L代表发生伤害的可能性；S代表发生伤害后果的严重程度。从偏差发生频率、安全检查、操作规程、员工胜任程度、控制措施五个方面对危害事件发生的可能性（L）进行评价取值，取五项得分的最高的分值作为其最终的 L 值。赋 值 偏差发 生频率 安全检查 操作规程 员工胜任程度（意识、技能、经验）控制措施（监控、联锁、报警、应急措施）5 每次作业或每月发生 无检查（作业）标准或不按标准检查（作业）无操作规程或从不执行操作规程 不胜任（无上岗资格证、无任何培训、无操作技能）无任何监控措施或有措施从未投用；无应急措施。4 每季度都有发生 检查（作业）标准不全或很少按标准检查（作业）操作规程不全或很少执行操作规程 不够胜任（有上岗资格证、但没有接受有效培训、操作技能差）有监控措施但不能满足控制要求，措施部分投用或有时投用；有应急措施但不完善或没演练。3 每年都有发生 发生变更后检查（作业）标准未及时修订或多数时候不按标准检查（作业）发生变更后未及时修订操作规程或多数操作不执行操作规程 一般胜任（有上岗资格证、接受培训、但经验、技能不足，曾多次出错）监控措施能满足控制要求，但经常被停用或发生变更后不能及时恢复；有应急措施但未根据变更及时修订或作业人员不清楚。2 每年都有发生或曾经发生过 标准完善但偶尔不按标准检查、作业 操作规程齐全但偶尔不执行 胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验、技能较好，但偶尔出错）监控措施能满足控制要求，但供电、联锁偶尔失电或误动作；有应急措施但每年只演练一次。1 从未发生过 标准完善、按标准进行检查、作业 操作规程齐全，严格执行并有记录 高度胜任（有上岗资格证、接受有效培训、经验丰富，技能、安全意识强）监控措施能满足控制要求，供电、联锁从未失电或误动作；有应急措施每年至少演练二次。从人员伤亡情况、财产损失、法律法规符合性、环境破坏和对企业声誉损坏五个方面对后果的严重程度（S）进行评价取值，取五项得分最高的分值作为其最终的 S 值。等级 人员伤害情况 财产损失、设备 设施损坏 法律法规 符合性 环境破坏 声誉影响 1 一般无损伤 一次事故直接经济损失在 5000 元以下 完全符合 基本无影响 本岗位或 作业点 2 1 至 2 人轻伤 一次事故直接经济损失 5000 元及以上，1 万元以下 不符合公司 规章制度要求 设备、设施 周围受影响 没有造成 公众影响 3 造成1至2人重伤3至6人轻伤 一次事故直接经济损失在 1 万元及以上，10 万元以下 不符合事业部程序要求 作业点范围 内受影响 引起省级媒体报道，一定范围内造成公众影响 4 1 至 2 人死亡 3至6人重伤或严重职业病 一次事故直接经济损失在 10 万元及以上，100 万元以下 潜在不符合 法律法规要求 造成作业区域内环境破坏 引起国家主流媒体报道 5 3 人及以上死亡 7 人及以上重伤 一次事故直接经济损失在 100 万元及以上 违法 造成周边 环境破坏 引起国际主流媒体报道 确定了 S 和 L 值后，根据 RLS 计算出风险度 R 的值。严重性 S 可能性 L 1 2 3 4 5 1 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25 根据 R 的值的大小将风险级别分为以下四级：RLS1725：A 级，需要立即暂停作业；RLS1316：B 级，需要采取控制措施；RLS812：C 级，需要有限度管控；RLS17：D 级，需要跟踪监控或者风险可容许。作业条件风险程度评价（LEC）基本原理是根据风险点辨识确定的危害及影响程度与危害及影响事件发生的可能性乘积确定风险的大小。定量计算每一种危险源所带来的风险可采用如下方法：DLEC。式中：D风险值；L发生事故的可能性大小；E暴露于危险环境的频繁程度；C发生事故产生的后果。当用概率来表示事故发生的可能性大小（L）时，绝对不可能发生的事故概率为 0；而必然发生的事故概率为 1。从系统安全角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为 0.1，而必然要发生的事故的分数定为 10，介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。分数值 事故发生的可能性 分数值 事故发生的可能性 10 6 3 1 完全可能预料 相当可能 可能，但不经常 可能性小，完全意外 0.5 0.2 0.1 很不可能，可能设想 极不可能 实际不可能 当确定暴露于危险环境的频繁程度（E）时，人员出现在危险环境中的时间越多，则危险性越大，规定连续出现在危险环境的情况定为 10，而非常罕见地出现在危险环境中定为 0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值。分数值 频繁程度 分数值 频繁程度 10 6 3 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次，或偶然暴露 2 1 0.5 每月一次暴露 每年几次暴露 非常罕见地暴露 关于发生事故产生的后果（C），由于事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，规定其分数值为1-100，把需要救护的轻微损伤或较小财产损失的分数规定为 1，把造成多人死亡或重大财产损失的可能性分数规定为 100，其他情况的数值均为 1 与 100 之间。分数值 后果 分数值 后果 100 40 15 大灾难，许多人死亡 灾难，数人死亡 非常严重，一人死亡 7 3 1 重伤 轻伤 引人关注，不利于基本的安全卫生要求 风险值（D）求出之后，企业应根据实际情况确定风险级别的界限值，以符合持续改进的思想。下表可作为确定风险级别界限值的参考。D 值 危险程度 风险等级 320 不可容许的危险 A 160320 高度危险 B 70160 中度危险 C 70 轻度和可容许的危险 D 安全风险评价管理办法 第一章 总 则 第一条 为规范和加强公司安全风险管理，预防事故发生，实现安全技术、安全管理的标准化和科学化，制定本管理办法。第二条 适用于生产装置、设备、设施、贮存、运输的风险评价与控制，适用于作业现场、生产经营活动的正常和非正常情况，包括新、改、扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除各阶段的风险评价、风险控制、风险信息更新以及重大危险源的管理。第三条 本办法所指的安全风险评价，是指公司内部为保障安全生产自主组织开展的，对生产、建设、管理各环节可能存在或产生的危险、危害因素进行超前辨识、分析、评价的活动。第四条 本办法不包括国家法律法规要求的由中介机构承担的各类安全评价活动。第二章 组织管理 第五条 公司成立安全风险评价领导小组 组 长：总经理 副组长：副总经理 成 员：各总经理助理、部室、车间负责人 领导小组办公室设在 HSE 部，负责公司安全风险评价工作的贯彻执行、业务指导、现场督导和检查考核工作。第六条 责任体系 公司建立“四级”安全风险评价责任体系：一是建立以部室为 责任主体的公司安全风险评价体系；二是建立以车间为责任主体的各工序安全风险评价体系；三是建立以工段为责任主体的安全风险评价体系；四是建立以岗位为责任主体的职工安全风险评价体系。(一)公司部室 1.总经理全面负责安全风险评价工作。2.分管副总经理、总经理助理对分管范围内的安全风险评价工作负责，具体组织实施分管范围内的安全风险评价工作。3.HSE 部是安全风险评价管理工作的牵头部门，负责组织制订公司安全风险评价管理制度和考核标准，并对各单位安全风险评价工作开展情况进行监督检查和考核。4.根据公司安全生产职责和专业分工，各业务部室负责组织策划各自专业范围内的危险因素辨识、评价和控制策划、监督检查、效果评价工作；负责编制专业范围内各类安全风险评价样表；负责公司相关业务重大风险分析记录的审查与控制效果验收；负责本专业范围内安全风险评价工作的组织协调、业务指导和检查督导；相关部室联合对系统进行安全风险评价，结合车间上报的较高风险，利用风险评价专题会等形式，进行辨识分级，制订控制措施，属于隐患的，进入隐患治理程序进行跟踪治理。(二)车间 各生产车间是本单位安全风险评价工作实施的责任主体，车间主任是安全风险评价管理第一责任人，对本界区安全风险评价工作全面负责，组织实施各工序安全风险评价。车间分工负责人对分管范围内的安全风险评价工作负责，具体组织实施分管范围内的安全风险评价工作。各车间对评价出的较高风险，及时按隐患排查程序上报公司生产技术部，同时制订、落实好相关防范措施。(三)工段 工段以“八大安全作业、系统开停车”等内容为载体，利用票证和危害分析记录表等形式，扎实记录“工作前安全预知”活动，从“人员、工具、环境、对象、票证”等方面积极推进安全风险工作。(四)岗位 岗位人员负责实施本岗位的安全风险评价，严格执行各种规章制度、规程措施，评价结果需及时记录，按程序上报车间；岗位员工对评价出的较高风险，能自己解决的要积极解决后方可作业；风险度较高，难以解决的，及时以隐患的形式上报，待隐患消除后，方可安排作业。(五)实行承包经营的单位是所辖安全管理范围内的安全风险评价实施主体、责任主体，和其他生产运行车间安全风险评价要求一致。第三章 项目、内容及分工 第七条 生产经营安全许可条件评价。(一)部室评价 HSE 部、设备动力部、生产技术部、后勤服务中心、调度指挥中心、科技研发中心、人力资源部、企管审计部等部门应在每年 12 月上旬完成对本专业安全许可条件的评价工作，具体包括安全生产法律、法规、标准规范和相关要求的适用性、执行情况和潜在的安全风险等方面。(二)每年 12 月组织一次公司安全风险综合评价（安全标准化自查），由安全总监主持，全员参与。第八条 系统、装置安全风险评价。(一)单系统开、停车或大型机组开、停车，由生产技术部进行专业指导，所在车间工艺负责人或技术负责人牵头，HSE 部、生产技术部、设备动力部、电仪车间配合实施安全风险评价。(二)多工序或多车间系统在系统开、停车时，应由生产技术部组织进行安全风险评价，总工程师、副总工程师，生产部室各专业技术负责人，相关电气、仪表等单位分管负责人参加，编制安全风险评价报告，逐级签批，存档管理。系统停运 3 个月以上（含 3 个月）再次组织开车，安全风险评价同上。(三)新装置首次开车时，应由生产技术部设计安全风险评价表，牵头组织进行安全风险评价，总工程师、副总工程师，生产部室各专业技术负责人，各专业负责人，相关电气、仪表等单位分管负责人参加，编制安全风险评价报告，逐级签批，存档管理。(四)技术改造项目首次进入现场施工或首次开车时，应由生产技术部设计安全风险评价表，牵头组织进行安全风险评价，总工程师、生产系统副总工程师，生产部室各专业技术负责人，相关电气、仪表等单位分管负责人参加。(五)各运行装置的安全风险评价，由生产技术部统一组织制作安全风险评价表，所在车间工艺负责人或技术负责人牵头，HSE 部、生产技术部、设备动力部、电仪车间配合实施安全风险评价。每半年进行一次安全风险评价。(六)公司全系统运行情况的安全风险评价，应由调度指挥中心牵头，组织进行安全风险评价，总工程师、副总工程师，各生产部室负责人、相关专业技术人员参加，每年一次，编制安全风险评价报告，逐级签批，存档管理。第九条 装置、设备检维修安全风险评价。(一)外委施工。公司工程主管部门会同施工单位安全负责人、HSE 部负责人、施工所属单位负责人对施工材料和工具准备，设备和工器具完好，作业环境，电源、高温、高压源等危险能量源以及有毒有害物质隔离，重物失稳防控及其他安全防护措施落实，作业人员身体状况、精神状态和劳动防护用品佩戴等情况进行评价和确认。作业完毕试运转前，作业负责人会同安全负责人，对施工质量，材料、工器具回收和人员撤离，安全设施及安全防护以及采取的安保措施(如短路线、电气接地等)恢复等情况进行评价和确认。(二)重点设备检维修，由设备动力部牵头，制作安全风险评价表，由所在车间设备负责人牵头，HSE 部、生产技术部、设备动力部、电仪车间配合实施安全风险评价。（三）单系统检修，应由设备动力部牵头，制作安全风险评价表，由所在车间设备负责人牵头，HSE 部、生产技术部、设备动力部、电仪车间配合实施安全风险评价。(四)多工序或多车间同时进行系统性检修时，应由设备动力部牵头组织，总工程师、副总工程师，生产部室各专业技术负责人，电气、仪表等单位分管负责人参加，组织进行安全风险评价，编制安全风险评价报告，逐级签批，存档管理。第十条 系统、装备评价的主要内容包括：(一)新系统、新装备投运的评价内容应包括工程施工和设备安装质量、安全设施、安全防护、检测检验、规程措施、技术和人员条件、应急设施和预案等；(二)系统、装备移交评价的内容应包括使用环境、运转情况、安全设施、安全措施、接收单位技术能力等；(三)系统、装备正常运行的评价内容应包括运行状况、安全保护和安全防护设施等；(四)系统、装备开、停车或检维修的评价内容应包括可能存在的风险因素、对运行系统的影响、安全隔离措施，技术、措施以及人员准备，开、停车后安全管理等。第十一条 在组织生产、施工、设备安装、检维修等作业过程中，安全风险评价表由各相关部室负责指导编制，部室、车间管理人员、工段专兼职安全员、班组长对作业现场环境、设备、安全设施和工程质量等是否具备安全生产条件进行评价。第十二条 岗位评价。作业人员每班上岗前，对自身上岗条件和本岗位职责范围内的环境、设备、设施、劳动防护进行安全评价，由车间指导规范，纳入岗位预检内容，在班组交接班记录本上记录。第十三条 特殊作业评价。由相关部室进行指导，特殊作业前，由项目负责人组织部室、车间管理人员、专业技术人员、施工人员等对作业中可能存在的安全风险因素和可能产生的危害后果等进行分析评价，确定程序步骤、施工工艺及安全措施，结合检修、施工方案编制安全风险评价，逐级签批存档。特殊作业主要指八大特殊作业。第十四条 异常运行状况评价。正常生产(运行)的系统(装置)在生产工序、工作流程、技术工艺发生变化以及工作区域的设备、设施、环境发生重大变化或发生事故(包括未遂事故)时，由调度指挥中心进行业务指导，装置所在车间组织相关人员对系统安全可靠性重新评价，结合现场实际编制安全风险评价、监控运行方案，逐级签批、学习并存档管理。第十五条 工程项目评价。新建、改建、扩建工程项目，项目管 理部门应分别在项目立项、现场开工、建设施工、试车试产等各阶段组织安全风险评价。第十六条“四新”试验评价。新技术、新工艺、新设备、新材料试验或推广应用前，生产技术部应组织相关部门技术人员对其安全性能、环境适应性、存在的危险因素、可能造成的危害及应对措施、人员技术能力等是否具备安全试验或推广应用条件进行综合评价，形成安全风险评价报告，审批存档管理。第十七条 其他评价。(一)设备、物资购置及出入库。由仓储中心编制安全风险评价表，明确设备选型、审批、验收程序，对涉及安全生产的设备、物资购置前，要对设备、物资是否适应本单位安全生产要求进行安全、技术选型论证，并按规定程序报批。设备、物资入库前，应对其完好情况、技术参数、安全性能等进行评价验收，符合要求方可入库。材料、配件、工器具、劳动防护用品等出库投入运行前，使用单位(人员)应对其完好情况、安全性能进行检查评价，符合安全要求方可投入运行。(二)作业人员。由人力资源部编制安全风险评价表，对新招聘和长期(一年)中断作业的员工上岗前，应对其身体健康状况、职业禁忌情况、岗位所需技术业务知识和技能、规程措施和有关规章制度掌握情况等是否具备上岗资格进行综合考核评价。每天上岗前，各车间、工段应利用班前会、安全不放心人排查等环节对作业人员上岗前的精神状态、是否饮酒、是否携带违禁物品、劳动防护用品和安全防护器具配备等状况进行动态评价，存在问题记录在交接班记录本上。(三)重大灾害。每年夏季来临之前由设备动力部牵头，冬季来 临之前由 HSE 部牵头，分别编制安全风险评价表，对公司可能发生的灾害及已采取安全管控措施的可靠性进行风险评价。(四)经营风险。原材料、产品的运输、安全防护用品的采购、储存和使用过程的风险由经营部进行分析并做好风险控制记录。第四章 评价依据、步骤和准则 第十八条 安全评价依据 国家和地方的有关法律、法规、标准，上级公司和企业内部的规章制度和技术规程，可接受风险标准，以及前人的经验教训。在确定重大风险时，应考虑：(一)有关法规、标准的要求；(二)风险发生的可能性和后果的严重性；(三)企业的声誉和社会关注程度等。第十九条 风险评价活动的实施步骤和内容。(一)各级安全风险评价工作应成立评价小组，明确人员组成，制订安全风险评价实施细则。(二)收集、整理风险评价所需资料，汇总整理。(三)实施现场检查，识别危险有害因素。(四)通过定性或定量评价，确定评价目标的风险等级。(五)根据评价结果，提出控制措施。(六)得出评价结论。(七)风险评价应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和 严重程度分析，重点考虑以下因素：1.火灾和爆炸；2.冲击和撞击；3.中毒、窒息和触电；4.有毒有害物料、气体的泄漏；5.人机工程因素；6.设备的腐蚀、缺陷；7.对环境的可能影响等。(八)安全风险评价表至少应涵盖“评价地点（设备、装置、部位名称）、危险源、可能导致的事故类型、评价方法、风险评价准则、风险等级、控制措施、评价时间”等内容，具有明确的评价结论，要逐项检查确认，评价人员签署评价结论和姓名，并告知作业人员评价情况。(九)安全风险评价报告至少应包括内容：1.安全风险评价概述（评价目的、依据和范围）；2.被评价装置或系统的基本情况（装置安全条件、环境、简单工艺流程、运行维护情况等）3.危险有害因素辨识与分析；4.风险度分级；5.防范对策措施；6.应急救援预案评价；7.评价结论。第二十条 风险评价准则（附件 2）第五章 评价方法、措施及要求 第二十一条 评价方法。各部室、车间要按照系统、场所、设备设施、作业类型等不同类别，结合专业、岗位特点和评价内容复杂、重要程度，按照“科学、实用、简明、高效”的原则，合理选择安全风险评价的方式、方法。公司选用的评价方法有：工作危害分析(JHA)、安全检查表分析(SCL)、预先危险性分析(PHA)、危险与可操作性分析(HAZOP)四种方法，然后根据风险识别的结果编制各项控制措施。涉及“两重点一重大（国家重点监控的危险工艺和危险化学品、重大危险源）”的车间工艺装置安全风险评价，务必使用 HAZOP分析方法进行安全评价。第二十二条 风险控制措施要求。(一)选择风险控制措施的原则 1.对安全风险的控制应遵循消除、减弱、隔离、联锁、警示、个体防护的先后顺序原则，优先考虑和采取可靠的控制措施。2.控制措施的可行性、可靠性、先进性、安全性和经济合理性及企业的经营运行情况。3.可靠的技术保证和服务。(二)控制措施内容 1.工程技术措施，实现本质安全；2.管理措施，规范安全管理；3.教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；4.人体防护措施，减少职业伤害。第二十三条 风险处置程序。根据评价结果，确定重大风险，并制定落实风险控制措施。评价出的重大隐患项目，应及时纳入隐患排查治理档案和整改计划。各单位对现场评价出现的不同级别别安全风险，明确汇报、处置程序。经评价存在重大以上风险时，应立即停止作业或停止运行，发出预警，撤出危险区域人员，并报告调度室和单位值班人员，制定措施进行整改，整改完毕后再进行评价；存在中等可控风险的，立即通知岗位人员，同时明确整改措施、落实复查验收责任；存在可控风险的，采取预防性措施直接“手指口述”进行作业。安全评价风险控制措施审批程序。重大风险控制措施由所在单位负责人初审签字，经专业部室复检，总工程师、分管副总经理签字认可后，报公司总经理终审批准；中等风险控制措施由所在单位负责人初审签字，经专业部室复检签字后，总工程师终审批准；可接受风险和可忽略风险控制措施由所在单位负责人终审批准。第二十四条 风险控制措施落实。安全评价查出的安全隐患，必须下达 隐患整改通知书，按公司隐患排查治理管理办法进行上报，并跟踪治理，完毕后必须组织进行验收。第二十五条 风险信息更新。不间断地组织风险评价工作，识别与生产经营活动有关的风险和隐患，定期评审或检查风险控制结果。当下列情形发生时，应及时进行风险评价：1.新的或变更的法律法规或其他要求；2.操作变化或工艺改变；3.新建、改建、扩建、技改项目；4.有对事故、事件或其他信息的新认识；5.组织机构发生大的调整。第二十六条 风险管理的宣传、培训。公司每年至少一次，车间至少半年一次对从业人员进行安全评价培训，培训内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等，增强从业人员的风险意识，使其认识到所在岗位的风险，并掌握控制风险。各级管理人员应负责组织、参与安全风险评价工作，提供相关资料，鼓励从业人员积极参与风险评价和风险控制。所有进入作业场所人员的活动，作业场所的设施、设备风险，人为因素，包括违反安全操作规程和车间管理制度等风险等由所在车间进行分析，并做好控制记录。第二十七条 基础管理 各部室要根据工作分工，编制安全风险评价表，指导各车间扎实开展安全风险评价工作。各部室、车间要制订安全风险评价实施细则，建立和规范安全风险评价档案管理，及时更新危险源档案和安全风险评价档案。事故及潜在紧急情况的风险应由所在车间进行评价，并做好控制记录。安全风险评价表保存期1 年，安全风险评价报告保存期为3年。第六章 检查与考核 第二十八条 各部室、车间要根据制定的风险评价管理办法，按照职责分工开展安全风险评价工作。第二十九条 公司采取月度考核、动态检查等方式，加强对 各单位安全风险评价管理工作监督检查，将安全风险评价管理纳入安全绩效考核内容。第三十条 本规定自 2021 年 6 月 1 日起实施。IUO 附件 作业条件危险性评价法(LEC 法）作业条件危险性评价法是企业通常使用的对作业现场危险因素进行分析评价的方法之一。作业条件危险性评价法是一种简单易行的半定量风险评价方法，它是用与系统风险有关的三个因素指标值（L、E、C）之积来评价系统人员伤亡风险大小的。对于一个具有潜在危险性的现场作业场所，影响危险性的主要因素有3个：1、发生事故的可能性，用 L 表示，取值在0.110范围内，共分7个等级，发生事故可能性越大取值越大，具体取值标准见表1。表1 发生事故的可能性（L）分数值 事故发生的可能性 10 完全可能预料 6 相当可能 3 可能，但不经常 1 可能性小，完全意外 0.5 很不可能，可以设想 0.2 极不可能 0.1 实际不可能 2、人体暴露在危险环境中的频繁程度，用 E 表示，取值在0.510范围内，共分6个等级，作业人员暴露在危险环境中的时间越长、次数越多取值越大，具体取值标准见表 2。表2 暴露于危险环境的频繁程度（E）分数值 暴露于危险环境的频繁程度 10 连续暴露 6 每天工作时间暴露 3 每周一次暴露 2 每月一次暴露 1 每年几次暴露 0.5 非常罕见地暴露 3、发生事故可能造成的后果，用 C 表示，取值在1100范围内，共分6个等级，一旦发生事故造成人员伤亡越多、经济损失越重取值越大，具体取值标准见表3。表3 发生事故的后果（C）分数值 发生事故产生的后果 100 大灾难，许多人死亡 40 灾难，数人死亡 15 非常严重，一人死亡 7 严重，重伤 3 重大，致残 1 引人注目，需要救护 在对作业场所进行实际分析的基础上，分别对 L、E、C 予以评分，其乘积结果就是作业条件危险程度，用 D 表示，共分5个等级，乘积越大危险程度越大，具体分级见表4。表4 危险等级划分（DLEC）危险性分值（D）危险程度 320 极其危险，不能继续作业 160320 高度危险，要立即整改 70160 显著危险，需要整改 2070 一般危险，需要注意 20 稍有危险，可以接受 危险性分值在20以下的环境属低危险性，一般可以被人们接受。例如工人在较平坦场地搬运砖块，可能会发生行走跌倒、砖块散落伤人的事件，这样的事件一般是发生在个别人身上，即便受伤可能只是破皮流血，应该是可以承受的。当危险性分值在2070时，则需要加以注意。例如工人高处作业（地面比较松软或高度在3米以下）不系挂安全带、不戴安全帽，一旦坠落其伤害会比较严重，这是需要引起重视的问题。当危险性分值在70160时，则表示显著危险，需要加以高度注意和整改。例如工人使用电动机具，其绝缘损坏、没有接地接零保护，一旦发生触电可能会造成致残或死亡；再如工人在接触网上悬空作业，不系挂安全带、不戴安全帽，一旦坠落也会造成非死即残的严重后果。这是需要引起高度重视的问题。当危险性分值在160320时，则表示高度危险，可能会造成数人死伤的严重后果，需要立即整改。例如既有线施工防护不到位、断电后不设置接地、整队人员横越线路联系确认不到位等，这些都有可能造成严重的数人伤亡事故，是绝对不能容忍的，必须立即整改。当危险性分值大于320时，则表示极其危险，可能会造成群死群伤极其严重的后果。例如暗挖隧道（昆明枢纽项目存在）在进尺、注浆及支护等方面存在问题，一旦出现坍塌事故，将是十分严重的。再如明挖隧道出现滑坡，事故的严重性也将是十分严重的。作业条件危险性评价法具有比较简便、便于掌握、操作性强、评价效果比较明确等诸多优点，危险程度的级别划分也比较清楚，是一种比较好的安全评价方法。我们要认真学习和掌握这一方法，加强对项目重要危险源的辨识，制定有效措施，严格现场监控，一定会对安全工作会起到很好的帮助和促进作用。但是，如同其它事物一样，作业条件危险性评价法在实际运用中也存在着明显的不足之处，它是局部评价，故不能普遍适用。我们要认真解剖这一方法，力求正确认识和更好的运用这一方法。一是作业条件危险性评价法是一种半量化方法，需要丰富的现场经验选定有关数值，划定危险程度等级，决不能凭空臆想，否则铸成大错。因此在实际运用中，要深入现场，调查研究，全面掌握现场情况，全面熟悉工艺步骤及安全要求，广泛听取工班、专业工程师等有关人员意见，这样才能 选定准确的数值进行计算，才能得出准确的计算结果。二是作业条件危险性评价法没有考虑现场之外的因素，具体的说就是“管理因素”。国家标准生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861-2021），将生产过程危险和有害因素分为四类，分别是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。比如建设项目“三同时”制度未落实、操作规程不规范、事故应急预案及响应缺陷、培训制度不完善、其他职业安全卫生管理规章制度不健全、职业安全卫生投入不足等，这些都将严重影响安全问题，安全工作的实践也证明了“管理因素”的重要性。所以我们在进行安全风险的评价时，要充分考虑安全管理上存在的缺陷。三是没有提出不同企业适用不同的标准。各个企业的业务范围不同，对事故的理解和容忍程度是不一样的，上级的要求也是不一样的。比如一个纺织厂和一个煤矿，对事故的理解和容忍程度就是不一样，其安全目标也有很大差距。作业条件危险性评价法，提出的是安全评价的一般性理论，所以我们要结合项目实际，坚持安全管理“零容忍”的原则，从严控制有关数据。四是没有提出持续改进的思想。随着国家安全管理力度加大，整个社会的安全观也在进步，企业的安全管理也在进步。我们应在不同时期根据安全管理水平，确定风险级别的限界值，修订年度安全管理目标，以符合持续改进、科学发展、安全发展的思想要求。