液化石油气站的安全操作规程.docx

液化石油气储配站安全技术操作规程1. 液化石油气的特性1.1 常温易气化液化石油气在常温常压下的沸点低于-50，因此它在常温常压下易气化。1L 液化石油气可气化成 250350L，而且比空气重 1520 倍。由于气态液化石油气比空气重，所以泄漏时常常滞留聚拢在地板下面的空隙及地沟、下水道等低洼处，一时不易被吹散，即使在 平地上，也能顺风沿地面飘流到远处而不易逸散到空中。因此，在储存、灌装、运输、使用液化石油气的过程中，一旦发生泄漏，远处的明火也能将逸散的石油气点燃而引起燃烧或爆 炸。1.2 受热易膨胀液化石油气受热时体积膨胀，蒸气压力增大。其体积膨胀系数在 15时，丙烷为 00036，丁烷为 000212，丙烯为O00294，丁烯为O00203，相当于水的 1016 倍。随着温度的上升，液态体积会不断地膨胀，气态压力也不断增加，大约温度每上升 1，体积膨胀 0304，气压增加 002003MPa。在常温下液态体积大约占储槽内容积的85，留有15的气态空间供液态受热膨胀。1.3 流淌易带电液化石油气的电阻率约为 10111014 ·cm，流淌时易产生静电。试验证明，液化石油气喷出时产生的静电电压可达 9000V 以上。这主要是由于液化石油气是一种多组分的混合气体，气体中常含有液体或固体杂质，在高速喷出时与管口、喷嘴或破损处产生猛烈摩擦所致。液化石油气中含液体和固体杂质愈多，在管道中流淌愈快，产生的静电荷也就愈多。据测试， 静电电压在 350-450V 时所产生的放电火花就可点燃或点爆。1.4 遇火易燃爆液化石油气的爆炸极限约为 17-07，自燃点约为446480，最小引燃(爆) 能量约为 026mJ。就是说，液化石油气在空气中的浓度处在17,-07的范围内，只要受到O26mJ 点火能量的作用或受到 446,480点火源的作用即能引起燃烧或爆炸。1kg 液化石油气与空气混合浓度到达 4(化学计量浓度)时，能形成 125m3 的爆炸性混合气， 爆速可达 2023-3000m/s，爆炸威力相当于 1020kgTNT(炸药)爆炸的当量。在标准状况下， 1m3 液化石油气完全燃烧大约需要 30m3 的空气，产生 100760kJ 的热量，形成 2100的火焰温度。可见，液化石油气一旦燃爆，将会造成严峻危害。1.5 含硫易腐蚀液化石油气中大都含有不同程度的微量硫化氢。硫化氢对容器设备内壁有腐蚀作用，含量愈高，腐蚀作用愈强。据测定，民用液化石油气中硫化氢对钢瓶的内腐蚀速度可高达O1mma。液化石油气容器是一种受压容器，内腐蚀可使容器壁变薄，降低容器的耐压强度，缩短容器的使用年限，导致容器穿孔漏气或爆裂，引起火灾爆炸事故。同时，容器内壁因受硫 化氢的腐蚀作用会生成硫化铁粉末，附着在容器壁上或沉积于容器底部，随残液倒出，遇空 气还有生热引起自燃的危急。液化石油气是呈液体状态的石油气，也叫液化气，是石油气经加压或降温后而成的液态烃混合物。它是从石油、自然气开采和石油炼制加工过程中获得的副产品。液化石油气的组分，各地都不一样，这主要是由原油产地、炼制加工工艺和操作条件的不同所打算的。其主 要成分。有丙烷、丁烷、丙烯、丁烯和丁二烯，还含有少量的甲烷、乙烷、戊烷、硫化物等杂质。我国的液化石油气按原石油工业部规定的质量标准，可分为四种规格：标号为 1 号的液化石油气，其C (按丙烷计，下同)含量为 100；标号为2 号的液化石油气，其C 、C (按334丁烷计，下同)含量各为 50；标号为 3 号的液化石油气，其C 含量为 30，C 的含量为3470；标号为 4 号的液化石油气，其C 的含量为 100。41.6 对液化石油气的质量要求1.6.1 在 45时，饱和蒸气压不得大于 16MPa。1.6.2 硫化氢的含量不得大于 002。硫化氢含量高，会对钢瓶造成腐蚀、缩短钢瓶的使用寿命。1.6.3 液化石油气内，不得含有水分和其他沉淀杂质。2. 液化石油气站安全技术操作规程2.1. 罐区安全治理的任务2.1.1 对竣工的储槽和管道系统进展检验。2.1.2 做好储槽投产前的置换工作。2.1.3 掌握储罐的进液量和出液量，并具体记录。2.1.4 检查储罐和管道的运行状况，如定期记录液位、压力和温度等参数，准时处理设备“跑、冒、滴、漏”和其他特别状况。2.1.5 建立和保管设备技术档案。技术档案的内容包括设备的制造与安装质量证明资料， 日常运行记录，定期检验与修理记录等。2.1.6 制定有关规章制度，如岗位责任制等。2.2 储罐安全技术操作规程2.2.1 储罐区的运行治理人员，应经培训考试合格，每班不能少于两人，且在2h 内都应有人值班。2.2.2 不得同时向两台或两台以上的储罐进液，一般也不允许两台储罐同时出液。2.2.3 每小时至少对罐区巡察检查一次，检查内容包括校对液面高度，核对压力表指 示值，检查安全阀铅封是否完好，检查设备和管道有无“跑、冒、滴、漏”等，并认真填写运行记录。2.2.4 觉察液面计或压力表失灵，安全阀铅封损坏等特别状况，均应进展妥当处理， 否则不得进展进液或出液作业。2.2.5 觉察罐体有裂纹漏气，应马上实行倒罐措施。2.2.6 在储罐进液或出液作业时，运行人员必需在现场监视。假设觉察液位超过最高允许戒备标记，应准时查明缘由后予以排解。2.2.7 罐区内的液相管、气相管、热力管、排污管、水管、空气管等，应按规定涂成不同颜色以示区分；在各种阀门上应统一编号挂牌，以防误操作。2.2.8 对罐区的避雷设施，每年都要进展全面检查。遇雷雨天气，不应到储罐的顶部和底部检查。2.3 灌装区安全技术操作规程2.3.1 检查、修理、保养烃泵、压缩机和其他灌装机械，确保灌装设备处于完好状态。2.3.2 监测车间内空气中液化石油气浓度，保持良好通风。2.3.3 严格掌握灌装量，严禁超装。2.3.4 各种灌装设备，均应由经过培训考试合格的人员操作。2.3.5 建立岗位责任制，加强对各种灌装设备的修理、保养，消灭“跑、冒、滴、漏” 现象。2.3.6 安装液化石油气浓度自动报警器，随时监测液化石油气的浓度；一旦到达报警浓度，马上加强通风换气。2.3.7 尽量选用操作便利、余气量少的灌装接头，以及有自动切断装置的专用台秤。2.3.8 严格执行重瓶复核制度，假设觉察超装必需准时妥当处理。3.液化石油气储罐安装与检验安全技术操作规程3.1. 卧罐安装安全技术操作规程3.1.1 罐体在安装之前，应对罐根底做沉降试验，以保证根底稳定，罐体不发生位移。3.1.2 罐体假设安装在两个鞍式支座上，其中一个支座应为固定端，另一个支座为活动端，使罐体能够自由热胀冷缩。罐上的液相管宜靠近固定端安装。3.1.3 罐体安装位置要向有液相管的一端下斜，坡度为001002，并在罐体最低处设置排污阀。3.1.4 喷淋装置的掌握阀应远离储罐，以保证在发生火灾无法进入罐区时，仍能准时开阀喷水。3.1.5 放空管最好统一集中设置，排放高度应不低于5m，放空管上端应设弯管或防雨帽，以免管内存水。3.2. 球罐安装安全技术操作规程3.2.1 罐体假设承受赤道正切支柱支承，在支柱的垂直方向和水平方向，不应有相对移 动，并确保均匀地沉降。支柱上应设有防静电接地装置、防火隔热层和支柱内部气体排出口。3.2.2 各支柱之间全部拉杆的最高点及最低点必需在同一标高上，两根拉杆的穿插处为垂体穿插，不得焊死。3.2.3 喷淋装置的环形喷水管布置在球罐不同部位，必需能均匀地将水洒在罐体及支柱的各个部位。3.2.4 喷淋装置应有单独一套供水系统，连续供水时间至少为 20min，并可在距球罐5m 以外的安全位置操作。3.2.5 球壳安装后，其内径的允许偏差不得大于规定内径的±035；椭圆度不得大于规定内径的 07，且不大于 80mm。3.2.6 在球壳上局部施焊(包括在球壳上焊接安装用的附件)时，其焊接工艺、焊接材料应与球壳正常焊接一样，制止使用锤击等强力方法去除吊耳、工夹具等，并应将去除后留下的焊疤打磨平滑。3.3. 储罐检验安全技术操作规程3.3.1 检验周期 储罐的定期检验分为外部检验、内外部检验和全面检验。检验周期应依据设备的技术状况和使用条件酌情确定，但外部检验每年至少一次，内外部检验每3 年至少一次，全面检验每 6 年至少一次。假设储罐的使用期已达15 年，应每两年进展一次内外部检验；假设使用期已达 20 年，应每年至少一次内外部检验。经过定期检验的储罐，由检验人员提出检验报告，指明储罐可否连续使用，或者需要实行特别监测等措施。检验报告应存人储罐技术档案内。3.3.2 检验前的预备工作 a查阅有关技术资料，了解储罐在制造、安装和使用中曾觉察的缺陷。b将储罐内部介质排解干净，用盲板隔断与其连接的设备和管道，并应有明显的隔断标记。c将储罐内残留气体进展置换清洗处理，并取样分析到达安全标准。d翻开储罐全部人孔，撤除罐体内件，去除内壁污物。e切断与储罐有关的电源。进入罐内检验时，应使用电压不超过 12V 或 24V 的低压防爆灯，罐外还必需有专人监护。检验仪器和修理工具的电源电压超过36V 时，必需承受绝缘良好的软线和牢靠的接地线。f罐区应配备消防、安全和抢救设施。如需动火作业，必需按规定办理动火审批手续。3.3.3 检验内容 a外部检验的主要内容1) 储罐的防腐层、保温层和设备铭牌是否完好。2) 储罐外外表有无裂纹、变形、局部过热等特别现象。2)储罐的接收焊缝、受压元件等有无泄漏。4) 安全附件和掌握装置是否齐全、灵敏、牢靠。5) 紧固螺栓是否完好，根底有无下沉、倾斜等特别现象。b内外部检验的主要内容1) 外部检验的全部工程。2) 储罐内外外表和开孔接收处有无介质腐蚀或冲刷磨损等现象。3) 储罐的全部焊缝、封头过渡区和其他应力集中的部位有无断裂或裂纹。4) 罐体内外外表有腐蚀等现象时，应对有疑心部位进展多处壁厚测量。测量的壁厚如小于设计最小壁厚时，应重进展强度核定，并提出可否连续使用和许用最高工作压力的建议。5) 罐体内壁有脱炭、应力腐蚀、晶间腐蚀和疲乏裂纹等缺陷时，应进展金相检验和外表硬度测定，并提出检验报告。c全面检验的主要内容 1)内外部检验的全部工程。2) 对主要焊缝或壳体进展无损探伤抽查，抽查长度为容器焊缝总长度或壳风光积的20。3) 经内外部检验合格后，按储罐设计压力的125 倍进展水压试验和按储罐设计压力进展气密试验。在上述试验过程中，储罐和各部焊缝无渗漏，以及储罐无可见的特别变形为合格。4. 液化气储罐气体置换作业的方法、步骤和留意事项储罐气体置换一般有两种状况:一种是已经投入生产多年,需开罐检修的置换;另一种是建的储罐或检修合格后预备投入生产时的置换。两种状况下的置换原理是全都的,即首先用一种载体来替换原介质,然后再用目标介质来替换载体,通过载体来完成两种介质的互换 工作,使两种介质不致发生直接混合而遇火爆炸。4.1. 置换作业的方法及步骤4.1.1 N2 置换4.1.1.1 翻开储罐放空阀,对残存在储罐内的液化气进展放空,当压力降至 5000Pa 左右时,关闭放空阀。使罐内压力保持在 30005000Pa(在此要特别强调,防止储罐产生零压或负压)。4.1.1.2 开启N2 阀门,经减压阀减压后,进入置换管线,在a 管口阀门前设排气口,将管线内的空气排解。经取样分析,当含氧量<1%即为合格,关闭排气阀。4.1.1.3 开启a 管口处阀门,使N2 进入储罐内,为了尽量削减置换时的稀释混合作用,以及尽可能少地搅动罐内的原有气体,一般应使置换管管径尽量增大以缩短置换时间,并掌握 N2 在管内的速度,以 0.60.9m/s 为宜。4.1.1.4 开启b 管口的阀门开头置换作业,操作时应掌握阀门的开度,使储罐内压力始终保持在 30005000Pa 的范围内。4.1.1.5 定时测量和记录b 管口处的液化气及氧气的含量,依据这两项含量的状况,调整排放阀的开启度和置换时间。4.1.1.6 经取样口取样化验,当液化气的含量低于爆炸极限的下限,并且含氧量<1%指标后,储罐N2 置换即合格(以两次化验结果为准),并经有关检验单位确认。4.1.2 空气置换4.1.2.1 利用鼓风机由b 管口将空气送入储罐内,将N2 由 a 管口吹扫出去,以便检修人员开罐检修。4.1.2.2 吹扫过程中应定期检测a 管口处的氧含量,当氧含量到达 21%指标后,储罐内空气置换作业即合格。4.1.3 入罐检修4.1.3.1 开罐后应再一次进展含氧量和液化气含量的化验,两项指标均应合格前方可入罐。4.1.3.2 由于残留在罐壁锈层内液化气不行能被全部地置换出来,吹扫后仍在不断的挥发,因此,入罐作业时应随时监控可燃气体的含量。4.1.3.3 入罐人员应配带防毒呼吸器,呼吸器的进气端应在罐外。4.1.3.4 入罐人员应配带安全带,安全带一端应在罐外。4.1.3.5 罐内人员应随时与罐外监护人员保持联系,联系一旦中断应马上将入罐人员拉出,以查缘由。4.1.4 检修后的N2 置换4.1.4.1 关闭储罐的人孔及其它检修时翻开的阀门,由 a 管口向罐内注入N2,同时翻开b 管口阀门,以便空气排出。4.1.4.2 通过检测,当b 管口排出气体的含氧量低于液化气爆炸极限的下限时,关闭 b 管口阀门。4.1.4.3 连续向储罐内充N2 使储罐保持 30005000Pa 的压力,进展氮封。4.1.5 检修后的液化气置换4.1.5.1 连接液化气槽车,由 a 管口向储罐内注入液化气。4.1.5.2 开启b 管口阀门并掌握阀门的开启度,使储罐内保持30005000Pa(此时应特别留意防止储罐内产生零压或负压)。4.1.5.3 当储罐内的N2 全部置换完毕后,液化气置换即合格,储罐即可投入正常运行。4.2 置换时应留意的有关事项4.2.1 置换作业人员的素养4.2.1.1 作业人员应生疏气体置换工艺流程和规程。4.2.1.2 作业人员应按制定的置换方案进展作业。4.2.1.3 作业人员应具备安全防火、防爆的根本学问,并有消防灭火的根本技能。4.2.2 安全措施4.2.2.1 建立置换工作指挥部,委派业务精干人员任指挥,工作人员要明确分工,各负其责,坚守岗位,动作协调,全体工作人员要听从命令、听指挥,遵守各项规章制度,严禁违章操作。4.2.2.2 所用工具应为铜质或有橡胶衬面的工具,以防产生火花;作业人员应穿胶底鞋, 严禁穿带铁钉的鞋上岗作业;不得配带移动 或寻呼机;作业人员的衣着应为棉织品,不得穿化纤衣服,防止静电积聚,引起放电火花。4.2.2.3 确定避开作用铁器敲击储罐、设备和管线,储罐顶部人员不得随便走动。4.2.2.4 在置换作业时,100m 内设戒备线,杜绝明火,停顿一切与置换无关的电气操作。设消防警示牌。消防设施要齐全,安排肯定数量的消防人员和医务人员在现场待命。4.2.2.5 撤除作业区内全部临时电源,置换作业涉及的电器开关等应为防爆等级。储罐接地电阻不得大于 4;严禁使用明火在储罐内进展含氧量测试;在储罐的各排放口处应加设 60 目以上的铜网阻火,排放口要远离现场和作业区,并使之通良好。4.2.2.6 在N2 置换时,要亲热留意罐内的压力变化,当发生压力急剧变化时,要马上报告, 并听从指挥部命令,实行相应的防护措施。4.2.2.7 每次取样化验应取两个样品,以平均值为准,最终取样化验至少应两次均为合格,才能确认合格。5. 液化石油气站的安全技术措施5.1 安全距离防止较大事故如发生连续液体泄漏，泄漏时间30min的安全距离：静风为 36m，风速1.0m/s 时下风向为 80m;为防止重大事故(如爆发性液体泄漏)的安全距离:静风为 65m, 风速1.0m/s 时下风向为 150m.这对一般液化石油气站难以实现。这就要求液化石油气站的建设应以安全技术为主，即应承受先进成熟的技术和牢靠的防止燃气泄漏措施。5.2 主要安全技术措施液化石油气储存系统发生重大泄漏事故的主要部位是：储罐、储罐外接收的第一道接口和阀门、汽车槽车的卸液处。其他部位假设发生泄漏，只要操作人员能快速切断相关阀门的实行掌握火源等措施后，根本不会引发爆炸等大事故。5.2.1 预防储罐部位事故的技术措施5.2.1.1 储罐的设计、制造、安装、检查和验收应符合标准的有关规定，其中城市液化石油气站储罐的设计压力为 1.77MPa。5.2.1.2 储罐的接收除出液管端口随选择的加气泵要求外，要求将其他管道端口设置在罐顶，优点是：一旦管口接头发生泄漏主要是气相，便于处理。5.2.1.3 为防止储罐超装可能纺发的事故的隐患，要求设置液位上、下限报警装置， 并宜设置液位上限报警装置。压力、温度、液位3 个计量仪表，除现场指示外，并远传至中心掌握窒，以便操作人员随时监视。5.2.1.4 在液化石油气站内设置比较完善的燃气泄漏报警装置的紧急迫断液化石油气泵、压缩机的电源。5.2.1.5 为防止地下储罐的腐蚀，应承受特加强级防腐；为防止储罐生发点为腐蚀和局部的腐蚀，应承受牺牲阳极保护措施。5.2.1.6 应重视对储罐根底沉降的限制，防止储罐接收严峻受力，形成事故隐患。5.2.2 预防储罐外接收部位事故的技术措施5.2.2.1 假设储罐外接收的第一道法兰及阀门发生泄漏，处理较为困难，尤其地下储罐无法处理空间。第一道貌岸然法兰接口的连接，应遵照国家质量技术监视局产于加强液化 石油气站安全监视与治理的通知质技监局国发1999143 号规定，应承受高颈对焊法兰、金属缠绕片带外环和高强度螺栓紧固的组合。阀门及附件应按系统设计压力提高一级配置，并应承受液化石油气介质专用阀门的附件。5.2.2.2 强调储罐首级关闭掌握系统的重要性，对进液管、气相回流管上宜选用内置 式止回阀；出液管上应选择内置式过流阀或外置式紧急迫断阀。罐外第一道阀门的进口侧应 对着储罐，即在阀杆发生脱扣等事故时，可承受装卡堵漏，此时的阀体上腔处于卸压区。按此要求，可避开由储罐的第一道法兰接口和阀门发生泄漏。5.2.2.3 因储罐的排污管接口和阀门冻裂而引发泄漏，国内已发生多起重大奉献事 故，防止此类事故的发生极为重要。各液化石油气站应制定事故防范和处理措施，如倒膜、装卡箍等。排污管在运行中应防止积水和实行防止结冻的措施。5.2.3 防止槽车卸液时发生事故的技术措施为防止槽车卸液是雪生事故的技术措施，与槽车连接的液相管道上宜设置拉断阀的紧急迫断。气相管道上宜设置接断阀。在卸液运行中应有专人负责，遵守操作规程。5.2.4 合建站的运营安全为保障液化石油气站和油气合建站的运营安全。要求：液化石油气和各类油品在装卸、充装过程中都应设法掌握和削减泄漏，并严格掌握泄漏和放散时的相互影响；严格掌握气相液化石油气窜入到汽、柴油储罐内；应严格消退静电影响；消退事故发生后的相互影响，即一个储罐假设发生泄漏、着火、爆炸等事故时，不得影响相邻储罐。在市区内所建的液化石油气站宜承受地下罐，承受地下、半地下储罐一般不会发生爆炸事故。罐外的火灾也不会对其产生影响，安全性较高。地下储罐的主要接收设置在储罐的气相空间， 一旦发生泄漏也仅是气相，易于处理。泄漏到大气中的液化石油气，只要站区工作人员处理 得当，不会酿成爆燃。5.3 事故防范措施5.3.1 从技术上限制液化石油气站发生重大泄漏事故，主要事故防范措施见表1。5.3.2 液化石油工业气站泄漏事故的治理措施见表2有些部位泄漏事故难以短时完成堵漏，且倒罐困难，如罐体发生点蚀孔泄漏，可实行人工引燃从混凝土盖板外窜的液化石油工业气。承受该法的前提必需是：在泄漏点四周的液 化石油气的体积分数低于爆炸极限下限确实20%，且应不存在其他非引燃泄漏。同时，应时刻做好灭火预备和进展倒液、堵漏的措施。表 2 所列事故的危害距离距泄漏点：静风时约26m，风速1.0m/s 时，可至下风区 20m，宽 25m 的范围。表 1 液化石油气站主要事故防范措施泄 漏 内 容入孔法兰处的泄漏治 理 措 施堵漏堵漏：拧匀螺丝、装卡堵漏等约耗时 20min，并应使用多功能消防水枪驱散泄漏的液化石油气。此后储罐卸空，经置换后换垫检查。罐体点蚀孔泄漏仪表接收泄漏槽车卸液连接收泄漏堵漏、倒液等，并应使用多功能消防水枪驱散泄漏的液化石油气。此后储罐卸空，经置换后换垫检查。缠绕垫绳装卡等方法堵漏，卸空置换检查确认可否使用。05min 内关闭紧急迫断阀，并应使用多功能消防水枪。罐外阀后泄漏泵、加气机等充装汽车上单向阀卡住关紧急迫断阀等，确认无危急后修复。暂用加气枪堵漏后，关车用阀门。表 2 液化石油工业气站泄漏事故的治理措施重大泄漏事故 储罐的爆裂泄漏技术防范措施提高储罐的设计压力，相当于提高储罐的耐压力量和腐蚀裕量；防范超装和安全放散的措施；防范储罐腐蚀的措施；承受地下、半地下储罐，避开了外来火灾的影响。罐外第一道接第一道法兰的设计、安装应符合国家质量技术监视局的有关规定；内置式口、阀门的大跑气阀门的使用；排污管的防冻裂等措施；设置法兰卡箍、阀门卡箍的紧急堵漏；防止储罐根底下沉造成管道等受力变形。槽车卸液连接收大跑气设置了拉断阀，防止槽车误启动事故；设置了紧急迫断阀，事故萌芽期亦获得处理；槽车和卸车点间距离达不到行车宽度；卸车专人治理，卸车期间制止加油加气。