码头撬装式船舶燃油加油装置技术规范(T-GXSYXH 003—2021).pdf

T/GXSYXH 0032021广 西 石 油 学 会广 西 石 油 学 会发 布发 布TB广西石油学会团体标准T/GXSYXH 0032021码头撬装式船舶燃油加油装置码头撬装式船舶燃油加油装置技术规范技术规范2021-09-28 发布2021-10-01 实施T/GXSYXH 0032021前前言言本规范主要规定了码头橇装式船舶燃油加油装置的应用、技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和储存。为了规范并进一步推广码头撬装式船舶燃油加油装置的使用，统一技术要求，做到安全可靠，技术先进，经济合理，操作方便规范，确保质量，特制定此规范。主要技术内容包括码头撬装式船舶燃油加油装置设计所涉及的安全规定、用料规定、场址选择、加油臂设计、回转接头设计、快速连接器设计、辅助装置设计、液压控制系统设计、电气元件设计、结构件设计，各零部件的装配、涂装要求与试验方法，以及装置的出厂检验、包装、运输、储存。本规范在制定过程中，进行了比较广泛深入的调查研究总结了我国船舶码头加油装置多年的设计、施工、建设、运营和管理等实践经验，借鉴了国内已有的相关行业标准和国外发达国家的相关标准，广泛征求有关设计、施工、科研和管理等多方面的意见，对其中主要问题进行多次讨论和协调最终审查定稿。本规范由广西石油学会理事会秘书处负责管理和解释。请各单位在本规范实施过程中，结合工程实践，发现问题、总结经验、积累资料和意见，随时反馈广西石油学会秘书处（地址：广西壮族自治区南宁市，西乡塘区大学东路100号，广西大学化学化工学院2号楼307室，广西大学邮编：540006），以便修订时参考。本文件按照GB/T 1.1-2020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件由广西石油学会、广西北能智控能源有限公司共同提出。本文件参编单位：广西石油学会广西大学广西北能智控能源有限公司广西壮族自治区特种设备检验研究院本文件主要起草人：黄福川、庞庆港、邹帅、李康春、童张法、梁超旭、李浩铭、窦明远、邓富康、曾创斌、刘德志、谢鹏、赖翼骏、韦庆、覃家铭、孙小兵、魏玉伟、叶海波、旷运坤、周延、陈琳、卢苇T/GXSYXH 0032021目目次次1 总则.12 规范性引用文件.23 术语、符号及缩略语.44 设计规定.65 码头撬装式船舶燃油加油装置的技术要求.76 试验方法.137 检验.168 标志、包装、运输和储存.17附录 A 回转接头密封件材料.18附录 B 码头撬装式船舶燃油加油装置示意图.19本规范用词说明.20T/GXSYXH 003202111 1 总则总则本规范规定了码头撬装式船舶燃油加油装置的技术要求，制定了采用码头撬装式船舶燃油加油装置的加油站设计规范和工程施工规定。本规范适用码头撬装式船舶燃油加油装置的设计、制造、安装、检验、使用。1 1.0.1 为了能够合理的使用码头撬装式船舶燃油加油装置，在码头撬装式船舶燃油加油装置的设计、制造、检验、安装、施工及验收过程中，贯彻国家有关方针政策，统一技术要求，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量，制定本规范。1.0.2 本规范适用于新建、扩建、改建的码头撬装式船舶燃油加油装置的设计、制造、施工及验收。1.0.3 码头撬装式船舶燃油加油装置所加供的油料可采用罐车运输、车载集装箱油罐拖车等运输的方式。1.0.4 本规范适用于在日平均气温不低于0的码头上制造、安装、检验及验收的码头撬装式船舶燃油加油装置。1.0.5 码头撬装式船舶燃油加油装置可用于政府有关部门许可的企业自用，临时或特定场所。采用码头撬装式船舶燃油加油装置的加油码头，其设计、制造、安装应符合现行标准采用撬装式加油装置的加油站技术规范 SH/T 3134 和 GB 50156 汽车加油和气站设计与施工规范 中第 6.4 节的有关规定。1.0.6 码头撬装式船舶燃油加油装置的设计、制造、施工、安装、验收、使用，除应符合本规范外，还必须符合国家现行 GB 50156-2012、SH/T 3134-2002 和 JTS 165-8-2007 及有关标准的规定。1.0.7 本规范中，加注的船舶燃油性质分类按石油化工码头装卸工艺设计规范JTS 165-8-2007中液体介质的火灾危险性分类表 3.0.21 中的丙类分类执行。T/GXSYXH 003202122 规范性引用文件规范性引用文件下列文件对本文件的应用是必不可少的，凡是注用期的引用文件，仅注用期的版本，适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修订单）适用于本文件。GB 150-2011压力容器GB 4208-2017外壳防护等级(IP 代码)GB 8918-2006重要用途钢丝绳GB 50156-2012（2014 年版）汽车加油加气站设计与施工规范GB/T 308.1-2013滚动轴承钢球GB/T 699-2015优质碳素结构钢GB/T 700-2006碳素结构钢GB/T 985.1-2008气焊，焊条电弧焊气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T 3077-2015合金结构钢GB/T 3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T 3766-2015液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB/T 7935-2005液压元件 通用技术条件GB/T 5117-2012非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T 5118-2012热强钢焊条GB/T 5293-2018埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 8110-2016气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T 8163-2018输送流体用无缝钢管GB/T 9286-1998色漆和清漆 漆膜的划格试验GB/T 9112-2010钢制管法兰类型与参数GB/T 11345-2013焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定GB/T 11352-2009一般工程用铸造碳钢件GB/T 12470-2018埋孤焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T 13306-2011标牌GB/T 13384-2008机电产品包装通用技术条件GB/T 14957-1993熔化焊用钢丝GB/T 14976-2012流体输送用不锈钢无缝钢管GB 50057-2010建筑物防雷设计规范GB 50058-2014爆炸危险环境电力装置设计规范GB 50192-1993河港工程设计规范GB50253-2014输油管道工程设计规范GB50160-2018石油化工企业防火设计规范HG/T 3093-1988石油基油类输送管道及连接件用橡胶密封制品胶料JTJ 211-1999河港总平面设计规范JTS 165-8-2019石油化工码头装卸工艺设计规范JT/T 398-2013港口输油臂JTS 153-3-2007海港工程钢结构防腐蚀技术规范T/GXSYXH 00320213JTJ237-1999装卸油品码头防火设计规范GB 3836.1-2010爆炸性气体环境用电器身 第 1 部分：设备 通用要求GB/T 17288-2009液态烃体积测量 容积式流量计计量系统GB/T 17289-2009液态烃体积测量 涡轮流量计计量系统T/GXSYXH 003202143 术语、符号及缩略语术语、符号及缩略语3.1 撬装式加油装置撬装式加油装置 portableportable fuelfuel devicedevice将地面防火防爆加油设备自动灭火装置等设备整装配一个撬体的地面加油装置。3.2 加加油臂油臂 loadingloading armsarms用于连接海岸港口码头、船舶歧管、陆域管道之间的输送设备。主要由立柱、内臂、外臂、回转接头和快速连接器组成，根据需要可配置动力、操作、控制、清洗、排空系统及紧急撤离装置和支撑装置等。3.3 立柱立柱 riserriser垂直于承载基础上，与输送管道相连，能够输送液体的钢结构件。上部装有中间回转接头，用于支撑内臂和外臂。3.4 内臂内臂 inboardinboard armarm通过中间回转接头与立柱相连接，通过头部回转接头与外臂相连接，能够输送液体的钢组焊件3.5 外臂外臂 outboardoutboard armarm通过外部回转接头与内臂相连接，通过三向回转接头法兰与快速连接器与船舶歧管或输送管道连接，能够输送液体的钢组焊件。3.6 回转接头回转接头 swivelswivel jointjoint内腔为输送通道，有内圈、外圈、滚动体及密封件等构成，内圈和外圈能相对转动的机械部件。3.7 中间回转接头中间回转接头 slewslew swivelswivel jointjoint安装于立柱和内臂之间，由两个回转接头及连接弯管组成的部件。3.8 头部回转接头头部回转接头 apexapex swivelswivel jointjoint试安装于内臂和外臂之间，有一个回转接头及连接弯管组成的部件。3.9 三向回转接头三向回转接头 tripletriple swivelswivel jointjoint计安装于外臂末端，由三个回转接头及连接弯管组成的部件。3.10 快速连接器快速连接器 quickquick-connect/disconnectconnect/disconnect couplercoupler由法兰和夹紧机构等组成,安装在三向回转接头上，能快速与船舶歧管或输送管道法兰连接或脱离的机械装置。3.11 紧急脱离装置紧急脱离装置 emergencyemergency releaserelease systemsystem安装于外臂前端与三向回转接头之间，当遇紧急情况时,能通过一定的控制方式迅速使输油臂与船舶歧管或输油管道脱离,同时切断两端管道内液体的装置。3.12 支撑装置支撑装置 jackjack支撑三向回转接头，能将部分内臂和外臂荷载传递到船舶甲板上的可调式承载装置。3.13 工作区域工作区域 workingworking spacespace输油臂与船舶歧管接通时，接船法兰（三向回转接头末端法兰或快速连接器外端法兰）端面圆心随船舶运动所形成的的空间范围。3.14 理想工作区域理想工作区域 referencereference spacespace不考虑船舶漂移的工作区域。3.15 漂移工作区域漂移工作区域 driftdrift spacespace由于波浪、潮汐及海流等引起船舶三向移动的区域。3.16 临界工作区域临界工作区域 extremeextreme spacespaceT/GXSYXH 00320215漂移工作区域以外的达到船舶三向漂移设计值的区域3.17 管管道组件道组件 pippipinging componentscomponents管道的元件（包括：管子、管件、阀门、法兰、垫片、紧固件、接头、耐压软管、过滤器等）。3.18 管道设计内压力管道设计内压力 pipelinepipeline internalinternal designdesign pressurepressure在相应的设计温度下，管道截管段内的设计压力不应小于管道在操作过程中管内流体可能产生的最大内应力。3.19 公称管壁厚度公称管壁厚度 pipepipe nominalnominalwallwall thicknessthickness钢管标准中所列出的管壁厚度。3.20 卸车点卸车点 unloadingunloading pointpoint接卸汽车所载油品的固定地点。3.21 安全拉断阀安全拉断阀 safe-breaksafe-break valuevalue在一定外力作用下，自动断开，断开后的两节均具有自密封功能的装置。该装置安装在加油臂上，防止软管被拉断而发生泄漏事故的专用保护装置。3.22 燃油设备燃油设备 fuelfuel fillingfilling equipmentequipment为船只加注燃料而设置的固定设备。3.23 防护堤防护堤 protectiveprotective dikedike用于拦截事故发生时溢出的可燃液体的构筑物。T/GXSYXH 003202164 设计规定设计规定4.0.1 码头撬装式船舶燃油加油装置必须具有防火防爆性能。码头撬装式船舶燃油加油装置必须作为整体产品，由供应商整体供应。其中，相关设备的防火、防爆性能，应通过国家有关机构的测试认证。4.0.2 码头撬装式船舶燃油加油装置必须设置接纳卸油时泄漏油品的容器。4.0.3 码头撬装式船舶燃油加油装置必须设置防雷、防静电设施，并必须符合国家标准汽车加油加气站设计与施工规范GB 50156 中的相关规定。4.0.4 码头撬装式船舶燃油加油装置的自动灭火系统的启动温度不应高于 98。4.0.5 输油泵进、出口管的管口距安装撬装地坪的高度，不应低于 0.15m。软管接头应采用快速自封接头。4.0.6 采用码头撬装式船舶燃油加油装置的加油码头应单独划分场地区域。4.0.7 码头撬装式船舶燃油加油装置的基础面应高于地坪 0.150.2m。4.0.8 码头撬装式船舶燃油加油装置周围必须设置防撞设施。4.0.9 码头撬装式船舶燃油加油装置设计除应执行本规范外，还应符合 GB 50156 中的相关规定。4.0.10 码头撬装式船舶燃油加油装置安装应按供应商的安装说明进行。4.0.11 码头撬装式船舶燃油加油装置工程施工必须符合 GB 50156 中的有关规定。4.0.12 当管道系统有安全泄压装置时，设计压力不应低于安全泄压装置的设定压力与静压柱压力之和。当管道系统未设安全泄压装置时，设计压力不应低于安压力源可能引起的最高压力与静压柱压力之和。4.0.13 无安全泄压装置的离心泵排出管道的设计压力应取以下两项中的最高值：离心泵的正常吸入压力加泵进出口额定压差的 1.2 倍。离心泵的最大压力加泵进出口额定压差之和。4.0.14 管件应采用标准件。管件应根据燃油性质、设计温度、设计压力计和用途选用。管道不应采用铜和铜合金材料。宜选用电阻焊碳钢直缝钢管。4.0.15 DN50 及以上管道宜采用对焊连接管件，DN40 及以下的管道宜采用承插焊接连接管件。但承插焊接连接管件，不能用于可能发生间隙腐蚀的管道。管件与管子采用焊接连接时，两者材料应相同或相近。与船舶接管口的连接，可采用加油臂或软管。1000 吨级及以上的船舶宜采用加油臂。无自装卸能力的船舶宜采用软管。4.0.16 泵的类型应根据输送燃油的性质和输送工况等因素确定。动力装置必须采用防爆措施，泵的额定流量与扬程应与作业要求一致，流量余量应为 10%，扬程裕量应为 5%10%。当采用离心泵输送燃油时，应对泵所需的净压吸入压头进行修正，同时对泵的扬程、流量、功率和效率进行修正。4.0.17 所有管道应采用防腐蚀措施。管件和管子的焊接部位防腐等级不应低于管道的防腐等级。4.0.18 阀门压力等级不应低于管道压力等级。管道用阀门应选用石油化工钢制通用阀门或 API 阀门。阀门开关时间的确定，应考虑水锤对管道系统的影响。T/GXSYXH 003202175 码头撬装式船舶燃油加油装置的技术要求码头撬装式船舶燃油加油装置的技术要求5.15.1 场址选择场址选择5.1.1 本标准适用于码头、船舶歧管、陆域管道之间输送石油及液态石油产品的加油臂，适用于泊位小于 3000 吨级的各类码头的船只作业。5.1.2 码头撬装式船舶燃油加油装置的场址选择，应符合属地规划、环境、保护、消防、安全的相关政策文件的要求，并选择交通便利的码头为场址。5.1.2 码头撬装式船舶燃油加油装置的场址在确保符合相关安全规范要求的前提下，宜靠近设置在便利船舶加油的位置，不宜选择在码头的主要通道或交叉通道附近。5.1.3 码头撬装式船舶燃油加油装置与场外建构筑物的安全距离不应小于 GB 50156 中表 4.0.5 的规定和 SH/T 3134 中表 1 的规定。5.1.4 加油臂设计风速为：工作风速不大于 20m/s，非工作状态风速不大于 60m/s。5.1.5 工作环境温度为-5 +45。5.1.6 地震烈度按使用地区地震烈度选取。5 5.2 2 加油臂技术加油臂技术要求要求加油臂又称为流体装卸臂，一般由快速接头、旋转绝缘法兰、外臂、副配重、内臂、主配重和旋转节立柱等几方面组成。按平衡方式来分，分为全平衡配重式、绳轮配重式、连杆平衡式等；按支撑形式来分，分为自支撑式、分支撑式、混支撑式等；按操作方式来分，分为手动操作式输油臂和自动操作式输油臂。输油臂的结构种类丰富，适合各种港口不同条件下工作条件选用。5.2.1 基本参数基本参数加油臂的基本参数见表 1。表 1 加油臂的基本参数公称直径（mm）50801001502005.2.2 型号与标记型号与标记加油臂型号表示方法。示例：液压驱动独立支撑型，公称直径 300mm，带紧急脱离装置和手动型快速连接器的输油臂标记为：SYB-YD300-JST/GXSYXH 003202185.2.3 输油臂设计制造单位应具有健全的质量保证体系，除遵守本规则以外，还应遵守国家和行业的相关标准规范要求。5.2.4 在非工作状态，输油臂的任何部位不应超过码头规定的界限。在工作情况下，不应与任何设施发生干涉和碰撞。5.2.5 液压驱动型输油臂应设置通向中间回转接头和头部回转接头的工作梯和平台。5.2.6 输油臂应设置平衡重，一般在空载状态应使内臂和外臂具有向非工作状态回位的趋势。5.2.7 在工作区域，输油臂应能满足船舶歧管位置差异和因潮位、吃水及风、波浪、水流引起的歧管位置变化，并能安全工作。5.2.8 输油臂应设有水平转动、内臂摆动和外臂摆动限位设置，同时应设置超限位报警系统。1）当船舶歧管法兰达到漂移工作区域边界90%时，输油臂应鸣警笛，控制台显示报警信号，进行预警。2）当船舶歧管法兰超过漂移工作区域边界时，输油臂应发出声光警报，停止液体输送。3）当船舶歧管法兰达到临界工作区域边界90%时，输油臂应发出声光警报，使输油臂与船舶歧管脱离。5.2.9 紧急脱离装置应该安全可靠，脱离时所排出的液体量应符合有关环境保护条例，易燃、易爆和有毒液体排出量不大于10ml。5.2.10 输油臂内液体流速不宜超过4.5m/s，超过此流速宜监测气穴。5.2.11 液压油缸两端应配防护罩。5.2.12 输油臂应该具有更换回转接头密封圈的自拆卸装置或工具。5.2.13 液压系统工作时，在离控制台1m处噪声不应大于85dB(A)。5.2.14 输油臂应设置防雷和静电接地装置，接地电阻不大于10，内臂与外臂、内臂与立柱间应跨接多股软铜导线，导线截面积不小于50mm2。5.2.15 输油臂应该满足下列净距要求：1）工作状态输油臂与任何部件和任何相邻构筑物、管系、设备的最小净距为0.3m。2）相邻工作状态输油臂平衡重间最小净距为0.2m。5.2.16 输油臂安装间距和输油臂中心立柱与码头前沿距离按 JTJ 211或JTS 165-8中的规定选取。5.2.17 输油臂维修保养区域应靠近输油臂，应设有安全区域，应设有便于维修的工作梯及维修平台。4.4.3 3 材料材料5.3.1 输油臂所用材料应符合设计图样和工艺文件规定要求，应有生产厂家的质量证明文件其化学成分应符合国家有关标准或于输送的液体物理化学性质相匹配。5.3.2 输油臂所采用的无缝钢管的化学成分和机械性能应符合GB/T 8163或GB/T 14976的要求。5.3.3 输油臂焊接钢结构件所用的碳素结构钢应不低于GB/T 700中的Q235B的要求。5.3.4 回转接头内圈和外圈材料的机械性能应不低于GB/T 3077中的20Cr或GB/T 699中的20钢。5.3.5 输油臂用弯头铸件材料，应满足GB/T 11352的要求，并应进行消除应力处理。5.3.6 牵引绳轮用的钢丝绳应满足GB 8918中的要求，安全系数不小于5，钢丝绳严禁接长使用。5.3.7 密封件材料性能应符合HG/T 3093的要求，其材料可根据被输送液体的特性和温度参见附录A选择。5.3.8 罐焊接钢结构件用的焊条、焊丝和焊剂，应与被焊接构件的材料性能相适应，焊条应符合GB/T5117或GB/T 5118 中的规定，气体保护焊所用焊丝应符合GB/T 8110中的规定，埋弧自动焊的焊丝应符合GB/T 14957中的规定，焊剂应符合GB/T 5293或GB/T 12470中的规定。5.3.9 回转接头和其他接头部件所选用的材料，不应与输油臂采用的管件产生电化学反应。T/GXSYXH 003202195.310 内臂和外臂不应使用铝及铝合金。5 5.3.11 液压系统的所有密封件材料应与液压油相匹配。5.3.12 原材料应有生产厂的质量证明书及相应的技术文件，紧固件应符合国家或者行业标准要求并应在图样或有关技术文件中注明。5 5.4 4 回转接头回转接头5.4.1 回转接头应该转动灵活，无阻滞渗漏现象。5.4.2 回转接头应能承受最不利工况的组合荷载。5.4.3 回转接头应满足在 0.06MPa 的真空度下具有良好的密封性。5.4.4 回转接头应能够在不拆卸的情况下润滑，润滑点的设置方式应方便注油或加注润滑脂。应设有防止润滑油溢出的油道保护装置。5.4.5 输油臂的中间回转接头和头部回转接头部位，应设有现场就地拆装回转接头而不需要拆下内臂和外臂的辅助装置。5.4.6 三向回转接头靠近船舶歧管端法兰端面在非连接状态下应能保持在垂直平面内向上倾斜35。5.4.7 用于输送液化气体的回转接头应确保外界水分不能渗入，回转部位的转动零件不能结冰。5.4.8 用于输送液化气体的回转接头的密封件应能承受输油臂内暂时出现的真空。5 5.5 5 快速连接器（快速连接器（QC/DCQC/DC）5.5.1 输油臂宜装有手动或液压驱动型快速连接器。5.5.2 快速连接器前段应配有找正对中装置。5.5.3 快速连接器应能承受最不利工况下的组合荷载。5.5.4 液压驱动型快速连接器应能就地操作或/和遥控操作，全部夹紧机构在开启或夹紧时应同时动作且夹紧力均衡，在液压系统失压或断电情况下，能实现手动分离。5.5.5 快速连接器的法兰端面应平整，并应备有非工作状态用的密封端盖。5.5.6 快速连接器的设计应能适应槽船集管法兰的尺寸偏差，夹紧机构的设计应能补偿槽船机关法兰至少 5mm 的厚度不均匀度。5 5.6 6 辅助装置辅助装置5.6.1 防风锁紧装置防风锁紧装置1）输油臂应设有非工作状态内臂锁定定位插销和固定外臂的锁定装置。所有运动部件应在复位位置锁紧。2）锁紧装置采用液压锁紧机构时，应采用独立的手动阀控制,并使锁紧装置与液压驱动系统联锁，保证锁紧状态下内臂和外臂不能动作。3）锁紧装置应能由一人即可进行松开操作。5.6.2 支撑装置支撑装置支撑装置应有足够的强度、刚性和调节范围，能够将输油臂内臂和外臂荷载传递到船舶甲板上。5.6.3 防静电绝缘法兰防静电绝缘法兰输油臂应装设防静电绝缘法兰。液压、润滑、清洗和排空系统等管路，应采用非金属绝缘软管跨过防静电绝缘法兰。防静电绝缘法兰电阻值，水压试验前不小于10k（测试电压1000V），水压试验后（包括已输送液体后）不小于1000（测试电压20V）。5.6.4 接头接头T/GXSYXH 0032021101）输油臂宜装设清洗和排空接头。清洗接头装在立柱油管最低位置。排空接头装在三向回转接头和立柱油管的最低位置。2）三向回转接头排空口不得小于DN25，立柱上的排空接口不得小于DN50。3）排空装置不得采用螺纹连接。5.6.5 紧急脱离装置紧急脱离装置紧急脱离装置宜设置在外臂前端与三向回转接头之间。紧急情况下,该装置应能先迅速关闭其两端管道油路。然后使输油臂与船舶歧管或输油管道快速脱离。在正常情况下,紧急脱离装置处于安全接合状态。当出现漂移至临界工作区域边界或火灾等危险情况下,紧急脱离装置应能实现自动脱离。5.6.6 包容角指示装置包容角指示装置输油臂外臂和内臂夹角指示装置，能够直观指示输油臂工作状态。5.6.7 吹扫系统吹扫系统输油臂应在内臂顶端安装惰性气体吹扫系统，吹扫系统布置在靠近立柱底部的应配置阀门。5.6.8 辅助定量定位控制装置辅助定量定位控制装置满足远程信号传输，满足复合需求流量计、能对流体装车中各种阀门调控（如调节阀PID调节，气动电磁阀双端调节、电液阀无极调节）。所有远传信号要同步上传可溯源的国家标准时间UTC（NTSC）信息以及北斗系统 B1/B3 频点的位置信息。5 5.7 7 液压控制系统液压控制系统5.7.1 液压系统设计应符合现行国家标准液压系统通用技术条件GB/T 3766中的规定，液压系统元件应符合现行国家标准液压元件 通用技术条件GB/T 7935的规定。5.7.2 液压驱动输油臂的液压系统应设有随动油路，使输油臂在与船舶连通时，能够在规定的区域内随船舶漂移。5.7.3 液压系统主油路应设有压力保护装置。不同压力油路应装设压力表和蓄能器。泵站应至少配置一台电动液压泵和一台手动液压泵。如有需要，也可设置两台电动液压泵，一用一备。5.7.4 紧急脱离装置应能使用辅助动力脱开及优先操作。恢复使用前，经重新连接并调试后，能回到复位状态；满载或空载紧急脱离后可重新对接。5.7.5 输油臂上的液压油缸应在适当位置设置放气口或冲洗口。5.7.6 输油臂上的液压软管应标明工作压力与工作温度标记。5 5.8 8 电气元件电气元件5.8.1 电缆及电气设备接地装置的对地接地电阻不大于10。5.8.2 输油臂立柱或地板应设有接地板并带有明显的接地标志。5.8.3 输油臂的回转接头（绝缘回转接头除外）两端应设置跨接导电带，导电带采用防腐的铜制镀锌材料，导电带不低于200A。5.8.4 电控设备的防爆等级应满足GB 50058中的有关规定。5.8.5 电动机控制装置应装有过载保护、短路保护等装置。5.8.6 电控设备的防护等级应满足GB 4208中的有关规定。5 5.9 9 结构件结构件5 5.9.1 焊缝坡口形式和尺寸符合GB/T 985.1的规定。5.9.2 所有焊缝不得有漏焊、表面裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等影响性能以及外观质量的缺陷。T/GXSYXH 0032021115.9.3 所有受内压的对接焊缝应进行射线或超声波探伤。采用超声波探伤时,焊缝应符合GB/T 11345中I级的规定。采用射线探伤时,焊缝应不低于GB/T 3323中规定的II级，每条焊缝的探伤比例不少于20%。5.9.4 内臂、外臂、平衡重结构件的直线度偏差：Lf10001（垂直方向），Lf15001（水平方向），见图1。图15.9.5 立柱相对底座的垂直度偏差：Hh15001，见图2。5.9.5 绳轮平面度公差：D5001，见图3。图2图35 5.1010 装配装配5.10.1 回转接头钢球应按GB/T 308中的有关要求进行检验和筛选，并按直径尺寸大小分组后装配。5.10.2 液压系统的装配应符合GB/T 3766中的有关要求。T/GXSYXH 0032021125.10.3 上、下绳轮装配后，其平面度应符合表2的规定。5.10.4 内臂、外臂处于锁定位置时，内臂与立柱中心线平行度偏差值t不大于20mm，外臂与立柱中心线平行度偏差值t不大于40mm。表2 上下绳轮平面度两绳轮中心距离S80008000S100010000S1300013000平面度（T-绳轮宽度B）101214205.10.5 安装并调整平衡重应使内部和外臂达到平衡并有向内收缩的趋势。5 5.1111 涂装涂装5.11.1 钢结构件涂装前应进行表面处理，除锈等级为Sa2 1/2级。5.11.2 涂装应满足JTS 153-3中的有关要求。5.11.3 漆膜的附着力应符合GB/T 9286中的一级质量要求。T/GXSYXH 0032021136 试验方法试验方法6 6.1.1 压力试验压力试验6.1.1 工厂试验。输油臂主要总成件在总装前应进行水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍。试验时先缓慢升压至试验压力，稳压时间不少于10min，再将试验压力降为设计压力，稳压时间不少于30min。焊接部位和法兰连接处不应有变形、损伤及渗漏。输油臂整机水压试验的试验压力和稳压时间不变。水压试验应使用清水或使用不腐蚀输油臂材料的其他液体介质。水压试验后，用空气吹扫清除杂质和污物并彻底干燥。试验方法应符合GB 150.4中11.4.9。6.1.2 现场实验。输油臂现场安装后，应进行气密性试验，试验介质为氮气或干燥空气，试验压力为0.6MPa，稳压时间不少于30min，不应出现渗漏。分体安装应先按5.1.1进行水压试验。6 6.2.2 回转接头试验回转接头试验6.2.1 回转接头实验的目的是验证回转接头的任何部件不产生永久变形和渗漏。6.2.2 组装好的回转接头应进行水压试验，试验压力为1.5倍设计压力，稳压5min，不应有渗漏。同时，做正反旋转运动各不少于10周，转动应轻快灵活，不应有卡阻现象或异常噪声。6.2.3 受外加试验荷载PCT是轴向静荷载（即设计荷载PCA）的倍数，PCA的表达式为：tan3.25RTACAFdMFP其中：FA总轴向荷载，等于轴向液体压力荷载加上外部作用轴向荷载的绝对值，单位为牛（N）；MT外力坐拥弯矩，单位为牛米（Nm）；d沟道直径，单位为米（m）；FR径向荷载，单位为牛（N）；接触角，单位为度（）。6.2.4 受试验时，给回转接头施加1.9MPa的内压力。当设计压力大于1.9MPa时，内压力取设计压力6.2.5 受逐渐增加试验荷载，加载过程见表3。表3 试验荷载加载过程阶段12345PCR/PCA1.41.51.61.92.1注：PCR外加试验荷载，PCA轴向静荷载6.2.6 前三个阶段的每一个阶段之后，应该插接回转接头，各部件不应有任何损伤，后两个阶段应保证回转接头不产生永久变形和渗漏。6.2.7 对于输送低温（小于或等于0）液体的输油臂，回转接头先进行水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍，稳压5min，不应有渗漏。接着进行局部真空试验，试验压力为0.25MPa（绝对压力），再进行水压试验，不应出现渗漏。6.2.8 输送低温液体的回转接头应在环境和最低液体温度条件下进行气密性和承载能力试验。气密性试验按照GB 150.4中的11.5.3相关规定进行。6.2.9 采用氮气吹洗系统的低温回转接头，应进行下列试验：1）使用氮气吹洗系统，不需要外部载荷和内部压力，将回转接头至于低温环境并稳定其温度。T/GXSYXH 0032021142）用水喷淋回转接头，直到形成 25 mm厚的冰层并保持 1 h，之后返回环境温度拆解回转接头，检验其内部件集水结冰及密封件损坏情况。3）试验过程中氮气吹洗压力应保持在实际使用压力。6 6.3.3 快速连接器试验快速连接器试验6.3.1 快速连接器试验的目的是检测其渗漏和承载能力。6.3.2 应验证在非平衡荷载状态下，快速连接器从船舶歧管分离的能力。液压操纵快速连接器，在液压系统渗漏、失压或断电时，快速连接器加紧装置不应突然释放。6.3.3 试验外荷载为设计外荷载的2.1倍。内部压力为设计压力的1.5倍。当设计压力大于1.9 MPa时，内部压力取设计压力；试验应该逐步加载，试验持续时间不少于30 min，不应出现渗漏和永久变形。6.3.4 快速连接器应进行水压试验和气密性试验，水压试验按照GB 150.4中11.4.9相关规定进行；气密性试验按照GB 150.4中11.4.3相关规定进行。6 6.4.4 紧急脱离装置试验紧急脱离装置试验6.4.1 紧急脱离装置应在制造厂进行密闭性、永久变形、接合及分离试验。6.4.2 试验弯矩为分离处最大弯矩的2.1倍，内部压力为1.5倍设计工作压力。输送低温液体的紧急脱离装置应在环境和最低液体温度条件下进行密闭性和承载能力试验。试验时应逐步增加试验荷载，试验持续时间不少于30min，不应出现渗漏、永久变形。6.4.3 分离试验分为有介质试验和无介质试验，每种试验至少重复10次。每次试验过程中，紧急脱离装置一经触发应立即分离。6 6.5.5 空载平衡试验空载平衡试验6.5.1 垫输油臂现场安装后，应进行空载平衡试验。试验时，将液压控制系统置于随动状态，在内比尾部施加200N250N的力，内臂应能够转动，且应使内臂和外臂具有向非工作状态回位的趋势。6 6.6.6 电气试验电气试验6.6.1 进行电气设备外观检查，防爆电器（包括电机、电缆）的防爆保护壳及阻燃电缆的防护外套无裂缝、脱落、缺损。所有固定螺栓（销）及电缆接线盒和电缆头的固定装置等都完整有效。6.6.2 电气设备的金属导电部分与非导电部分之间的绝缘电阻值正常情况下，不小于1M（1kV摇表测试）。6.6.3 电气设备的非导电部分与其金属支架的接地电阻值不大于10。6.6.4 电控系统的保护装置的整定值控制在设计技术要求之内。控制及保护装置工作灵敏、动作可靠，电动机运转正常。6 6.7.7 液压系统试验液压系统试验试验压力为设计压力的1.5倍，稳压时间为5min，液压系统应达到GB/T 3766的要求。6 6.8.8 运行试验运行试验6.8.1 启动动力系统和液压系统,进行水平转动、内臂摆动和外臂摆动操作。6.8.2 进行限位报警系统试验。使输油臂内臂、外臂伸展或使输油臂水平旋转,到达超限位置时，检验声光警报系统是否动作灵敏、可靠。6.8.3 各种动作的操作时间不少于20min，输油臂应满足下列要求。T/GXSYXH 003202115a）电动机、油泵运转正常，设备正常工作后液压油温不超过 60，无异常噪声。b）液压系统压力稳定,无渗漏,液压缸平稳动作。c）所有转动部件动作灵活、平稳,无异常噪声。d）所有连接件紧固,无松动。e）电气系统工作可靠。6 6.9 9 噪声试验噪声试验使用声级计，在离输油臂操作控制台1m处测试噪声，其噪声值不应大于85dB（A）。6 6.1.10 0 整机试验整机试验输油臂安装调试完毕,各机构试验完成后,需进行整机试验,主要检验以下项目：a）最大工作高度接船法兰轴线与立柱底面最大距离。b）最低工作高度接船法兰轴线与立柱底面最小距离。c）最大伸距接船法兰端面与立柱中线的距离。d）水平转动角度输油臂水平转动时接船法兰轴线水平投影角度。T/GXSYXH 0032021167 检验检验7 7.1.1 型式检验型式检验7.1.1 有下列情况之一时应进行型式检验：a）新产品定型鉴定时。b）正式生产后,如结构、材料、工艺有改变，影响产品性能时。c）长期停产后恢复生产时。d）正常生产,按周期进行型式检验。e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。f）国家质量监督机构提岀进行型式检验要求时。7 7.2.2 出厂检验出厂检验7.2.1 输油臂应逐台进行出厂检验。7.2.2 出厂检验应按表 4 中的第 1 13 项逐项检查。产品经检验每项均合格后，签发产品合格证，方可出厂。表 4 出厂检验项目表序号检验项目技术要求试验方法出厂检验型式检验说明1限位开关检验4.2.65.8.2+2输油臂接地保护4.2.115.6.3+3防静电绝缘法兰接头4.6.35.6.2+4电气设备和电气试验4.8.15.6+5压力试验5.1+6空载平衡试验5.5+7液压系统试验5.7+8运行试验5.8+9噪声试验4.2.105.9+10整机试验5.10+11回转接头4.45.2+12快速连接器4.55.3+13紧急脱离装置4.6.55.4+注：“+”为检验T/GXSYXH 0032021178 标志、包装、运输和储存标志、包装、运输和储存8 8.1.1 标志标志8.1.1 在输油臂立柱下部正前方明显位置应安装固定金属铭牌，铭牌应符合GB/T 13306中的有关规定。8.1.2 铭牌上的内容应包括:名称、型号、公称通径、额定工作压力、自重、产品编号、出厂日期、制造厂名。8 8.2.2 包装包装8.2.1 输油臂运输包装应符合GB/T 13384中的有关规定。8.2.2 包装箱内衬铺设一层防潮油毡纸，箱内应有可靠的固定件和支撑件，保证零配件在箱内固定牢固。8.2.3 零部件配合面、密封面和非涂漆部位应涂抹工业润滑脂保护。8.2.4 所有零部件的进出口、法兰口必须全部封闭好，严防污物进入管口。8.2.5 输油臂运输包装箱内应附有以下文件：a）产