塑料盖套件设计-毕业设计说明书.doc

成都电子机械高等专科学校模具设计说明书摘 要塑料乃四大工艺原材料之一，是一种新型工程材料，发展速度迅猛。塑料的加工和成型工艺也越来越得到重视，塑料的用途也越来越广泛，特别是生活用品中塑料制品占了很大比例。注射成型是最常用的塑料零件成型方法。成型塑料制品的模具叫做塑料模具。要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等方面均能满足使用要求的优质制品。从模具使用角度，要求高效率、自动化、操作简便；从模具制造角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。现代塑料制品中合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求，塑料制件使用要求和造型设计起着重要作用。高效的全自动的设备也只有装上能自动化生产的模具才能发挥基效能，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提。由于工业塑件和日用塑料制品的品种和产量需求量很大，对塑料模具生产不断向前发展。该课题的主要任务是设计一副盖套件注塑模具来生产盖套件塑件制品，以实现自动化生产提高产量。针对该盖套件的具体结构，该注塑模设计制造的最大难点在于该盖套件的三处突起以起到密封作用的设计，但总体结构较为简单。设计过程中按照国家在机械设计方面有关标准，在零件制造、产品装配、标准件选择等均严格按照标准执行。本设计所涉及的技术资料有：机械设计；塑料成型工艺，模具设计大典等。本文主要是对该盖套件注塑模的设计进行说明和描述。首先，本文将概述该盖套件塑件设计的结构特点，材料的选用，塑料的性能,并且阐述选择这种原料的原因，并拟定成型方案。其次，本文将讲述该盖套件的模具结构设计。再次，本文将讲述该盖套件的模具设计计算。最后，本文将简单讲述模具的工作原理和工作特点。由于本人经验薄弱、资历尚浅，有不妥之处敬请老师指正和谅解，谢谢。 Summary Plastic is one of the four processes of raw materials is a new engineering material, the rapid pace of development. Plastics processing and molding process has been more attention, more and more widespread use of plastics, particularly plastic household items in a large proportion. Injection molding is the most common method of molding plastic parts. Molding plastic mold plastic mold called. Requirements are: to produce the precision in size, appearance, physical performance, it can meet the requirements of high-quality products. Angle from the mold used to require high efficiency, automation, easy operation; from mold manufacturing point of view, demands a rational structure, easy manufacture and low cost. Reasonably modern plastics processing technology, efficient equipment, advanced mold is essential to the three important factors, especially the plastic mold plastics processing technology for achieving the requirements of plastic workpiece using the requirements and design play an important role model. Efficient automatic equipment is only equipped with automated production molds can be play-based performance, the production and updating are based on the manufacture of molds and updated as the premise. As the industrial and household plastic products, plastic parts, and yields of varieties in great demand, the production of plastic mold continuous development. The topics cover the main task is to design a kit to produce plastic injection mold plastic products cover package to automate the production to increase output. The cover package for the specific structure of the injection mold design and manufacturing of the most difficult is that the cover package of 3 processes to play a role in the design of sealed, but the overall structure is relatively simple. The design process in mechanical design in accordance with the relevant national standards, in parts manufacturing, product assembly, standard parts selection Deng Jun strict accordance with the standard. The design of the technical information covered include: mechanical design; plastic molding process, mold design and ceremony and so on. This article is the cover design of injection mold package instructions and descriptions. First, the paper will outline the design of plastic parts in the kit cover the structural features, material selection, performance plastics, and explain the reasons for choosing this material and to develop molding program. Secondly, this article describes the structure of the cover design of the mold package. Again, this article describes the design and calculation of the mold cover kit. Finally, this article will briefly outline the mold of the working principle and characteristics. As my experience, weak junior, something has gone wrong please correct me and understanding teacher, thank you. 目录摘要 . 21、产品技术要求及工艺分析. 31.1 产品技术要求 . 31.2 制件的工艺性分析 52、拟定成型方案 82.1 分型面的选择 . 82.2 型腔数目的确定及布置. 112.3 初步确定使用注射机的型号 .122.4 浇注系统的设计 .143、成型零件的设计与计算.193.1 成型零件的结构设计 .193.2 成型零件工作尺寸的计算 .214、脱模机构的设计 254.1强制脱模的计算.264.2 推出机构的结构形式 .265、导向合模机构的设计 .285.1 导柱合模机构的设计 .285.2 边锁精定位机构的设计.296、模具温度控制系统的设计 .296.1冷却系统的分析.306.2冷却水路的结构形式.307、注射机参数的校核 .318、模具的工作原理及特点328.1 模具的工作原理 328.2 模具的特点 34设计小结 34参考文献.35 1、产品技术要求及工艺分析1.1 产品技术要求1.1.1 产品设计图塑件名称：盖套件（如图 二维图、三维图）二维图：由CAD绘图软件绘制如图1-1。 图1-1 三维图：根据塑件的二维图绘制出了塑件的三维实体模型，便于对塑件更直观的掌握。三维实体模型由UG绘图软件绘制如图1-2。 图1-21.1.2 产品技术要求塑料制件的名称：盖套件塑料制件的材料：聚乙烯（PE）塑料制件的批量：大批量塑料制件的尺寸要求：公差等级按照一般要求MT6查取公差。 塑料制件的用途：如图1-3所示 图1-3由图1-3可以看出该塑件属于医疗用品。在装上小勺后再安装入玻璃瓶内一起起到盛装医疗检测液的作用。故该塑件要求无毒无味，盖子扣过来能起到密封作用，以免液体的挥发或散发出异味。外表面要求表面光亮且无明显缩陷，内表面没有特别的要求。但总体必须有一定的强度。1.2 制件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的结构工艺性的分析，其具体分析如下。1.2.1 塑件的原材料分析 聚乙烯（PE）密度0.91-0.93g/cm³，收缩率1.6%，无毒，无臭，不透明，手感似蜡，良好光泽性和优好的加工流动性；容易光氧化、热氧化、臭氧分解，在紫外线作用下容易发生降解，碳黑对聚乙烯有优异的光屏蔽作用。受辐射后可发生交联、断链、形成不饱和基团等反映。具有优良的耐低温性能，化学稳定性好，能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸)，常温下不溶于一般溶剂，吸水性小，电绝缘性能。但聚乙烯对于环境应力(化学与机械作用)是很敏感的，耐热老化性差。聚乙烯可用于注塑制品，如小型容器、盖子、日用制品、塑料花、注塑一拉伸一吹 塑容器。医疗器具，药品和食品包装材料、挤塑的管材、板材，电线电缆包覆，异型材、热成型等制品。聚乙烯的注射成型工艺参数见表1-1：表1-1预热 干燥 温度：80-85 时间：2-3h 料筒温度 后段：140-160中段：155-180前段：170-200喷嘴温度 170-180模具温度 60-70注射压力 60-100MPa 成形时间 注射时间：0-3秒 保压时间：15-60秒 冷却时间：15-60秒 总周期：40-130螺杆转速 30r/min适用注射机类型 螺杆式、柱塞式均可  后处理 方法：红外线灯、烘箱 温度：70 时间：2-4h聚乙烯成型性能：成型加工性能很好，柔软性良好，抗冲击韧性，机械强度较差，耐热性不高，抗环境应力开裂性、粘附性、粘合性、印刷性差，需经表面处理，如化学侵蚀、电晕等处理后方可改进其粘合性、印刷性。在日光和热作用下容易老化降解而变色，由白转黄转褐色，最终呈黑色，且性能下降或龟裂，若加入一定量的抗氧剂、紫外线吸收剂等可改善性能、在化学交联剂或高能辐照下交联，可提高软化点、耐温性、刚度、耐溶剂性等。适合热塑性成型加工的各种成型工艺成型加工性好，如注塑、挤塑、吹塑、旋转成型、涂覆、发泡工艺、热成型、热风焊、热焊接等。结论：该塑件适合用聚乙烯注塑成型。1.2.2 塑件的尺寸精度分析该塑件的尺寸精度无特殊要求，所标注的尺寸都未注尺寸公差按MT6级,对聚乙烯塑件属于一般精度，其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm）。塑件外形尺寸：22、R2、19、R3、26、5、 8、20、10、23、15、10、R0.3、3、0.8、R0.5、1.5塑件内形尺寸：19、17、塑件孔尺寸：2、R3.5、R4；塑件孔心距尺寸：13.6、 29、12.5、22.4、22.6、0.5、0.4。 结论：尺寸标注合理，公差等级MT6级对PE而言属于一般精度。模具制造和成型都比较容易。1.2.3 塑件表面质量分析该塑件属于医疗用品，对该塑件表面质量要求表面光泽，无明显凹陷、气孔、翘曲、斑点及熔接痕等缺陷，其他无较高要求,其表面粗糙为Ra =1.6。1.2.4 塑件结构工艺性分析（1）从塑件来看，该塑件的外形为壳形件，通过铰链连接一个盖子。塑件壁厚均匀，都为1.5mm，且符合最小壁厚要求；（2）塑件整体尺寸较小，型腔相对较为深，且壳形塑件底部有两个2的小孔，符合最小孔径要求，各外缘均有R0.5倒圆；（3）在塑件壳型外壁和盖子的内壁均有一个0.5高的回转凸起。由于聚乙烯是弹性塑料，且凸起的高度符合强制脱模的高度要求(后面具体分析) ，故不需设计侧抽芯机构，采用强制脱模。 综上分析：塑件工艺性合理，材料确定合理，尺寸精度、表面质量能够在注射成型中得到保证，且模具结构无侧抽芯结构不是很复杂。适合注射成型加工。2、拟定成型方案2.1分型面的选择 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则： a)保证塑料制品能够脱模 这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。 b)使型腔深度最浅 模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响：1)目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。 2)模具型腔深度影响着模具的厚度。型腔越深，动、定模越厚。一方面加工比较困难；另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。 3)型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大，。若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。c)使分型面容易加工 分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平行度在公差范围内。因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。d)有利于排气 对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。因此，选择分型面时应有利于排气。按此原则，分型面应设在注射时熔融塑料最后到达的位置，而且不把型腔封闭 综上所述：选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。该塑件分型面选择有如下几种方案（如图2-1）：方案一方案二方案三 方案四图2-1下面对以上三种方案进行分析： 方案一：的选择：A-A分型面为塑件最大平面截面的最下侧。使型芯安在动模一侧，塑件冷却收缩后包紧型芯，再加上两处凸起留在定模，定会使塑件留在动模一侧。这样的结构有利于塑件的脱模，因为推出机构通常设置在动模一侧。尽管壳型的一边分型面将壳体分为了动模和定模两边，分型成型时产生的飞边在塑件的径向边缘处，由于壳型还通过铰链连接了一个盖子，当盖子扣过来的时候就会对分型痕迹起到掩盖的作用，故分型产生的飞边痕迹不会影响塑件的外观和使用。由于属于中小型塑件，且塑件的实际型腔较小，空气量较少，可借助分型面的缝隙排气。分型面为平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。也使模具的结构简单化。方案二：B-B分型面的选择：B-B分型面仍为平面、塑件最大截面，型芯仍安在动模一侧，与A-A分型面的模具结构很类似。但与A-A分型面有所不同的是在0.8mm薄片的上方，这样就将盖子也分成了动、定模两边，使盖子的周围也产生了分型痕迹，若合模精度不够的话会产生很大的飞边。所以对模具的精度要求也较高些。 方案三：C-C分型面的选择：C-C分型面为阶梯面，仍为最大截面。但动模和定模都各有一个倒扣需要强制推出，开模时不能保证塑件留在动模或定模。两边都设推出机构使模具的结构在一定程度上变的复杂，大大增加了模具的造成本。分型面是阶梯面，也是加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。故不宜采用。 方案四：D-D分型面的选择: D-D分型面和A-A分型面一样的位置。所不同的是D-D分型面使型腔在动模、型芯在定模。若使塑件留在定模不方便推出，若是塑件留在动模会有很明显的推出痕迹。故不宜采用。 综上所述：通过对上面三种方案的比较，A-A分型面的选择符合分型面选择的各项基本要求，模具结构得到了简化，有利于模具的制造，减少了模具的制造成本，提高了经济性。最终选定方案一所表示的A-A面作为塑件的分型面。 2.2 型腔数目的确定及布置2.2.1型腔数目的确定确定模具型腔数目时，应从以下几个方面考虑：1. 塑件大小与设备的关系； 2. 充分利用设备的能力； 3. 使塑件精度比较容易得到满足； 4. 不使模具结构复杂化； 5. 考虑塑件生产批量的大小； 6. 降低模具制造成本提高经济性。 总之，影响型腔数目因素较多且错综复杂，应统筹兼顾，避免片面性的错误。 如果一模两腔模具尺寸太小且不方便布置和进浇；一模八腔模具尺寸太大，分流道也太长，容易使塑件产生熔接痕也浪费塑料原料。考虑到塑件生产批量为大批量和塑件的外形尺寸，经过对影响模具型腔数目因素的综合考虑，确定型腔数目为一模四腔的结构形式。2.2.2型腔的布置形式布置型腔和浇注系统的工作几乎需要同时进行，型腔的布置形式要考虑各型腔制件要有一定的间隔，使型腔具有足够的强度和刚度，型腔之间还要考虑设置冷却装置，这会增长流道。如果模具带有侧向分型抽芯机构，型腔布置还会受到限制，塑件的要求对浇注系统类型及分布也会产生限制。所以说影响型腔布置形式的因素也错综复杂，应该统筹兼顾，避免片面的去考虑某一个方面的因素而忽略了其他因素。其型腔的分布形式有以下两种（如图2-2）：A:B: 图2-2如图采用了矩形对称分布，保证了模具的平衡性。但考虑到 “塑件须从较长边（料多的一边）进浇”，图A方案也不方便进浇，以及从结构的紧凑性方面来看，图1方案明显优于图B方案。2.3 初步确定成型设备注塑模的成型设备及为注塑机。注塑机全称塑料注射成型机，它由注射装置、合模装置、电器和液压控制系统、润滑系统、水路系统、机身等组成。 注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。本次设计与实际在工厂中的设计有所不同。工厂中的注塑机是已有固定的，模具设计人员通常都是根据车间内的注塑机来确定最大的制件产量，即是说厂中的注塑机选择是有限的。而在本次设计中，我们选择注塑即的原则则是按要求的产品产量和实际的塑件形状来选择任何一款注塑机，最后校核能满足使用要求即可。这样同样也可以达到训练的目的。 下面分别从注塑容量、注射压力和锁模力三个方面的要求来初选注塑机。 通过UG建立塑件出塑件实际体积为V=2.90 cm³，浇注系统凝料约为3.32 cm³，塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积( cm³)表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是: 式中 塑件与浇注系统的体积总和(cm³)； 注射机的注射容量(cm³)，参见注射机技术规格；0.8 最大注射容量利用系数。按照上式计算：因为模具结构为一模四腔所以2.90×4+3.32=14.92(cm³)。 =18.65 cm³结论：注塑机的注塑容量应该大于18.65 cm³。 塑件成型所需要的注塑压力应小于或等于注射机的额定注塑压力，其关系是：式中 塑件成型时所需要的注射压力（60-100MPa ）所选注射机的额定注射压力，注射机技术规格。 由表1-1知塑件原材料PE注塑压力为60-100MPa，由于模具主流道比较长，塑件尺寸中等，壁厚较薄，形状比较复杂，选择比较大的注塑压力80MPa。按照上式计算： 80MPa结论：注塑机的注塑压力应该大于80MPa。 模具所需的最大锁模力应该小于或等于注射机的额定锁模力，其关系是： 式中 模具型腔压力； 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积总和（mm²）； 注塑机的额定锁模力，件注射机技术规格。 模具型腔压力取35MPa,计算塑件和浇注系统在分型面的的投影面积总和约为11692 mm²为按照上式计算： 11692×35409220N409KN结论：注塑机的锁模力应该大于409KN。综上所述：初选注塑机的要求只要能满足以上三点就是适合的。考虑到塑件的结构，塑件面积较大，导致模具尺寸较大，参考设计手册初定注塑机型号为XS-ZY-125型热塑性塑料注射机。XS-ZY-125型热塑性塑料注射机的主要技术规格见表2-1。 表2-1注塑机型号：XS-ZY-125结构型式：卧式理论注射容量：125cm螺杆注射直径：42mm注射压力：119Mpa注射速率：60g/s塑化能力：7.3g/s注射时间：1.6s螺杆转速：10200r/min 锁模力：900KN拉杆内间距：370320/mm 移模行程：270/mm最大模具厚度：300/mm最小模具厚度：200mm 锁模型式：双曲轴 图2-3 卧式注塑机模具定位孔直径：100/mm喷嘴球直径：SR12/mm 喷嘴口直径：4/mm2.4 浇注系统的设计浇注系统是指塑料熔体从注塑机喷嘴出来之后，到达模腔之前在模具种所流经的通道。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两大类。其作用是将熔体平稳地引入型腔，使之充满型腔内各个角落，在熔体填充和凝固过程中，能够充分的将压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、尺寸稳定的塑件。由此可见，浇注系统是注塑模设计的一个关键环节，它的设计正确与否直接关系到塑件成型质量的好坏。 普通模具的浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴几部分组成。2.4.1 主流道的设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套即浇口套（如图2-64）镶入定模板内。主流道套通常用性能好的材料制造并热处理淬硬。 主流道与喷嘴的接触处应做成半球形的凹坑。二者应严密接触以避免高压塑料的溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大1-2mm；主流道小端直径应比喷嘴孔直径约大0.5-1mm，常取4-8mm，视制品大小及补料要求决定。主流道的锥角不宜过大，一般取2°6°。 根据手册，查得初选注塑机XS-ZY-125型注射机喷嘴的相关尺寸 喷嘴球半径： SR=12mm 喷嘴孔直径： d =4根据模具主流道与喷嘴的关系：R= R+(1-2)mm，d= d+0.5mm取主流道球面半径：R=13mm取主流道的小端直径：d=4.5mm 为方便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度1-3，取3。所以浇口套的结构如图2-4。 图2-42.4.2 分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。 分流道的断面形状有圆形、U形、梯形和矩形等（如图2-5）所示。由计算得知，在同等断面积的条件下，正方形的周边最长，圆形最短。因此，从散热面积考虑，热塑性塑料注塑模分流道的断面形状宜采用圆形。从压力损耗考虑，圆形断面流道的料流阻力小，压力损耗也小。而从加工方便出发，常用U形、半圆形、梯形断面。 图2-5针对本塑件考虑到分流道比较长，有较高的压力损失，从便于加工的方面考虑,也应采用截面形状为半圆形的分流道考虑到这些因素采用动模和定模各半圆的分流道，加工方便但能有圆形分流道之优点。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很高，一般取1.6m左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。分流道尺寸如图2-6。 图2-62.4.3 浇口的设计浇口的形式众多，通常都有直接浇口、侧浇口、扇形浇口、薄片浇口、环形浇口、轮辐浇口、爪形浇口、护耳浇口、点浇口、潜伏式浇口等。当塑料熔体通过浇口时，剪切速率增高，同时熔体的内磨檫加剧，使料流的温度升高，粘度降低，提高了流动性能，有利于充型。但浇口尺寸过小会使压力损失增大，凝料加快，补缩困难，甚至形成喷射现象，影响塑件质量。浇口位置的选择：（1）浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。（2）浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔、凹痕产生。（3）浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，使冷料进入溢溜槽。 针对本壳体的结构初选点浇口、侧浇口、潜伏式浇口。方案一：点浇口是一种断面尺寸很小的浇口，当物料通过时会产生很高的剪切速率，这对于表观粘度随剪切速率变化而明显变化的塑料熔体和粘度较低的塑料熔体是适用的。点浇口在开模时容易自行切断，并且在塑件上留下的残痕极小，不易觉察，故无需修剪浇口的工序。点浇口的另一个显著的优点是，它很容易向模腔多点进料，浇口的位置选择灵活，对于单腔模和多腔模均适用。但是此时的注射压力损失大，收缩大，且塑件易变形，模具需要两个分型面的三板模，这间接增大了模具的复杂程度。再加上对该塑件的分析，不适宜用垂直于分型面的浇口来进浇，所以点浇口不适合。 方案二：侧浇口一般开在分型面上，由塑件侧面进料。侧浇口宜取矩形形状，它能够方便的调节剪切速率，充模流量速率，流动状态和浇口封闭的时间，并可以灵活的选择塑件的进浇位置，广泛使用于多腔模中，适用于成型各种形状的塑件。但侧浇口不能自动脱落浇道凝料，还留下较大的痕迹。既浪费人力又影响外观所以不宜用侧浇口。方案三：潜伏式浇口，潜伏式浇口可以自动脱浇口，有点浇口演变而来，所不同的是采用潜伏式浇口只需两板式的单分型面模具，而采用点浇口则需要三板式的双分型面模具，潜伏式浇口也是小尺寸浇口吗，达到的效果与点浇口类似，却使模具结构简单化。该塑件适合用潜伏式浇口。综上所述：选择方案三，潜伏式浇口的进浇形式。（如图2-7） 图2-72.4.4 冷料穴的设计冷料穴一般设在主流道的末端，在动模或下模一侧。当分流道较长时，在分流道的末端也应该开设冷料穴。冷料穴的容积视具体需要而定。主流道末端冷料穴的结构常常与拉料形式相集合。增设的拉料机构不应该太靠近分流道的末端。增设的拉料穴同时起到了分流道末端冷料穴的作用。 在设计中我们把冷料穴的结构和拉料的形式相结合，从而使模具在开模时将浇注系统凝料留在动模一侧，在开模过程中将浇注系统凝料顶出动模。 所以将冷料穴设计为倒锥型，冷料穴的下端安装平头推杆，这样即起到拉料的作用也起到了推料的作用。这种结构设计简单可靠，制造方便。（如图2-8）。 图2-83、成型零件的设计与计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。3.1成型零件的设计3.1.1型腔的结构设计型腔是成型塑件外表面的零件，其结构可分为整体式、整体嵌入式、局部镶嵌式、大面积镶嵌组合式和四壁拼合的组合式五种。 经经验分析和综合考虑将型腔设计为整体嵌入式。整体嵌入式型腔是将凹模做为整体式，再嵌入模具的模板内，它在单腔和多腔模具中均可应用。这种凹模结构的好处是：（1）加工单个型腔的凹模方便,同时零件的热处理变形比较小；（2）节省贵重钢材。凹模和固定板可分别采用不同的材料制作；（3）易于维修更换，采取镶嵌式安装形式便于更换失效了的凹模；3.1.2 型芯的结构设计型芯也是很重要的成型零件，型芯除采用整体迁入式外，为了局部小凹槽的加工，又采用了局部镶嵌式嵌入了小型芯（如图3-1） 图3-1此外将两个长型芯安装在动模一侧推板后面的型芯固定板上，较长的型芯还必须止转。（如图3-2）、 图3-23.2 成型零件工作尺寸的计算成型零件上用来成型制品的那一部分尺寸叫工作尺寸又称成型尺寸。设计模具时，必须根据塑件的尺寸和公差要求，计算确定成型零件工作尺寸和公差，这是塑料模具设计的关键问题之一。 影响塑件尺