钢结构高栈桥施工方案.docx

钢结构高栈桥施工方案一、测量控制施工过程中用全站仪进行桩位放样，设置导向架引孔，旋挖钻及 振动锤就位后再检验是否居中，钢管下放时需检验其是否居中。钢管桩垂直度控制采用控制点上两台仪器对钢管桩两个方向的 垂直度进行控制。二、桥台施工栈桥与陆上施工便道通过设置的型钢桥台连接，桥台基础采用混 凝土结构。桥台结构图见图-1、图-2。图-1桥台平面布置图此区域水流较快，引孔及混凝土浇筑深度不小于3.5m,防止水流冲蚀混凝土。浇筑混凝土一段时间（约6小时）后，用测绳探测钢管外壁混凝土冲蚀情况。水下混凝土浇筑工艺与岛上类似。岸侧引孔栈桥施工区域引孔施工步骤见表-1。表-1岸侧引孔栈桥施工区域引孔施工步骤施工步骤施工示意图步骤三：从岛礁区域向岸侧 完成引孔平台第二 排立柱施沉及引孔 平台搭设施工。步骤四：从岛礁区域向岸侧 利用已搭设完成的 引孔平台完成高栈 桥下游侧钢管桩引 孔施工及施沉。步骤五: 从岛礁区域向岸侧 逐个拆除临时引孔 平台，同时保留原有 引孔平台与高栈桥 重合部位的钢管桩 及平联。2#墩水中部分2#墩水中部分地质有较厚的砂卵石覆盖层，需用90cm钻头引孔掏渣，跟进中1020mm钢管桩着岩，引孔伸入岩层3m,下放钢筋笼，浇筑水下混凝土至河床顶面。(2)引孔平台设置旋挖钻引孔平台为板凳桩基础，平台的钢管桩规格为820x1 Ommo由于钢管无法顺利打入河床，需设置导向架，见图-2。安装就位后再用DZJ150或DZ90振动锤振动打入，潜水员水下探模 桩底全断面支撑情况，若桩底部分脱空需采用增设板凳桩或塞垫袋装 混凝土，确保桩底承载力。水下探模见图-3。图-2钢管桩导向架振动打入施工示意图-3潜水员水下探模(三)钢管桩沉桩引孔混凝土浇筑完成后应立即进行钢管桩施沉作业，钢管桩采用 0820 X 10mm 钢管。(1)首先履带吊吊起钢管桩，将钢管桩吊入导向架内，使其竖 直插入河床内，钢管桩自稳后，然后吊起振动锤，调节振动锤的夹具， 使其夹紧钢管桩顶口，缓慢起钩，将桩竖直。振动锤采用两根钢丝绳 起吊，钢丝绳水平夹角约80° ,采用6 30mm钢丝绳(6X37S+FC)。(2)通过全站仪复核钢管桩平面位置，交会法控制钢管桩垂直 度，钢管桩平面位置及垂直度调整完成后，起吊振动锤开始压锤并施 沉到位，浇筑混凝土时需用振动锤振动上提钢管桩至孔口位置，确保 孔内混凝土饱满密实，再将钢管桩振动下沉至孔底。(3)钢管桩上提至混凝土孔口位置时，振动锤开启后先采用低 档振动，待钢管桩入混凝土一定深度后，再逐步调为高档振动。钢管 桩沉桩时，技术人员应实时观测，记录钢管桩进入混凝土深度。(4)由于钢管桩基础已进行引孔，沉桩控制主要以设计桩底标 高控制为主，贯入度为辅。当桩端已达到设计高程，而贯入度仍较大 时，应继续施沉至其接近施工控制贯入度(5cm/3min,施桩确定)。(5)钢管桩沉桩过程中注意观测钢管桩的平面位置及垂直度， 如钢管桩倾斜或偏位，应及时校正，必要时将钢管桩拔出重新插打。 钢管桩沉设完成后桩位允许偏差50mm,垂直度偏差不大于L/500o(6)沉桩过程中，若遇到桩身突然发生倾斜、移位或有严重回 弹，桩顶出现严重裂缝、破碎，桩身开裂等情况时，应暂停沉桩，查 明原因，采取有效措施后方可继续沉桩。(四)钢管桩接长本项目钢管桩最大长度为21m,需进行二次接长作业。接长作业 时在底节钢管桩顶部焊接限位钢板，然后履带吊吊入上节桩，调整其 垂直度、错边量等符合要求后，开始进行焊接。图-4限位钢板示意图 为保障钢管桩对接焊缝质量，对接口处设置50°单边V形坡口。焊接前将焊接坡口及坡口附近20mm30mm范围内铁锈、油污清除干 净，打磨好焊接坡口。检查直线度、错边量、对口间隙符合要求后, 开始焊接。焊接完成后，敲掉焊渣，并进行焊缝外观质量检查，环向 焊缝应饱满、平顺、熔透，不得有裂缝、未焊透、焊瘤、烧穿等缺陷， 焊缝外观质量满足规范中二级焊缝的要求。对接接头焊接完成后，在接头位置沿环向均匀布置不少于4块 400mmX200mmX8mm钢板进行加强，贴板竖向居中布置在焊缝上 与两端钢管桩围焊焊接，焊脚尺寸不小于lOmmo图-3钢管桩接长连接大样图（单位：mm）力。图-4坡口图（单位：mm）注意：1 .基础节钢管桩应力较大，需选用质量较好的钢管。2 .钢管焊接质量应饱满，无夹渣，焊缝高度不低于母材厚度，敲 除焊渣。3 .钢管桩吊装时，吊钩需设置好防脱钩装置。4 .钢管对接时不得明显错台，否则增加加劲板进行补强处理。5 .所有加劲板需在环缝焊接完成后焊接。四、平联、斜撑施工钢管桩施打就位后，检查桩的垂直度及深度是否符合要求，符合 要求后及时开始桩间平联的安装，将已施沉完毕的钢管桩连成整体。迎水向平联采用中426 X 6mm钢管，顺水向平联采用25a型钢, 平联在钢结构加工场下料加工完成后，通过平板车运至现场进行安装。 平联加工尺寸根据桩位实测偏位数据和设计尺寸进行适当调整，防止 由于钢管桩插打偏位造成安装困难。平联在低水位时进行安装，采用悬挂式简易操作平台作为水上焊 接的作业平台，作业人员作业时必须穿戴好安全带和救生衣等保护用 品，上下使用安全挂梯。85t履带吊吊起平联至预定位置后，施加定 位焊进行固定，然后再进行全断面焊接。为了方便调整平联位置，在平联的两端设置两个It的手拉葫芦吊挂在桩顶。所有的环向焊缝均 要求满焊，严格控制焊缝质量。平联安装完成后在上下层平联间焊接 25a型钢剪刀撑，进一步加强平台整体稳定性。注意确保平联、剪刀 撑与钢管桩的焊接质量。由于受水位影响，平联安装位置受限，最下层平联与河床高度不 宜大于4m,下层平联系尽可能接近水面，不得降低平联与钢管间焊 缝质量。平联施工作业平台及上下爬梯在钢管桩立柱安装前焊接在钢管 桩对应位置，待平联施工完成并检查验收合格后进行作业平台的拆除, 作业平台见图-1、图-2。平联、斜撑施工时作业人员安全风险高，作业过程中需挂好安全 带，行走、攀爬过程中需挂好防坠器。人员不得在无防护措施及活动 构件上行走或作业。图爬梯及平台平面示意图图2爬梯及平台立面示意图图-3钢管焊接质量、爬梯焊接示意图平联及斜撑与钢管桩连接必须围焊满焊，焊角高度不低于母材, 焊接质量要求同钢管桩环缝。五、桩顶承重梁施工(1)栈桥桩顶承重横梁采用双拼156a工字钢，双拼工字钢之间 采用间断焊焊接，间断焊每段焊缝长度不小于20cm,间隔距离不超 过50cm,桩顶位置区域满焊。承重梁上设有肋板，肋板焊缝皆为双 面连续角焊缝，焊脚尺寸不小于10mm。图-1承重梁加工示例图(2)承重梁在加长场制作成型，通过平板车运至现场安装。承重梁顶面焊接两个吊耳，采用钢丝绳两点起吊，采用616mm钢丝绳（6X37S+FC）,卸扣采用 GB/T25854-6-DW8D 型卸扣。（3）首先准确测量桩顶标高，割除桩顶至设计桩顶标高，桩帽 焊接时需用水平管抄平，保证同排钢管桩桩帽顶标高一致并达到设计 要求。由85t履带吊将承重梁吊放桩帽上，调整其平面位置，确保其 支点中心基本与钢管桩中心重合（纵、横向偏差不大于2cm）,然后 采用连接板和加劲板将承重梁和桩顶焊接牢固。（4）承重梁接长时应避免出现错缝偏差，双拼工56拼接错头间 距2m以上，切不宜设置在跨中，并应在腹板对接处焊接连接板，保 证承重梁结构安全。（5）横梁安装时需确保标高准确，横梁保持在同一个标高，便于纵梁安装。横梁与钢管桩之间的缝隙需用钢板塞垫密实。主横梁安 装时通过加劲板与桩帽焊接牢固。B-B 1；20图-2横梁桩顶加劲肋设置图3横梁接长六、贝雷梁施工(1)在后场加工场内，利用汽车吊将3m贝雷片根据栈桥跨径 拼装成贝雷梁，贝雷片间根据贝雷梁组合型式用45型/90支撑架连接, 拼装完成后对贝雷片销子保险扣是否安装正确、贝雷片花架与贝雷片 之间连接是否紧固进行仔细检查。(2)贝雷梁通过平板车运至现场后，采用85t履带吊整体吊装安放至设计位置。贝雷梁采用两点起吊，钢丝绳规格为6 16mm (6X37S+FC)钢丝绳，卸扣采用GB/T25854-6-DW8D型卸扣。10nm花纹钢面板116a分配梁30cm 140a主横梁30cm2156a主梁3c3c桥面标总：222. OOm国300K米*米*米图-2桥台立面布置图（一）桥台施工工艺流程桥台基坑采用明挖施工，开挖后进行基底地基承载力检测，如地 基承载力小于150kpa,需进行换填处理。地基承载力合格后依次进 行垫层、钢筋制安、模板制安以及碎浇筑施工。桥台施工工艺流程详 见图-3。图-1贝雷梁安装示意图(3)贝雷梁安装前首先在承重梁顶面测放出贝雷梁安装位置线, 并放置橡胶垫片。85t履带吊吊装贝雷梁就位，放在已装好的贝雷梁 后面并与其成一直线，对位期间通过手动葫芦进行微调，先将贝雷梁 下弦销孔对准后，插入销栓，然后再抬起贝雷梁后端，插入上弦销体 并设保险插销。待整个对接段的钢销和保险销安装完毕后，吊机方可 松钩。(4)在承重梁上方焊接门式卡将贝雷梁下弦杆固定在承重梁上, 门式卡在后场加工成标准件。然后安装另一组贝雷梁，每两组贝雷梁 之间用剪刀撑撑连成整体。注意：1 .贝雷梁需主节点受力，对于非主节点受力时现场人员应告知工程技术部计算后给出补强处理措施。2 .贝雷片使用前对构件进行检查，有明显缺陷的贝雷片构件不得使用。3 .贝雷片销轴应全部插入开口销，防止销轴脱落。4 .纵向相邻贝雷片间需全部设置支撑架，支撑架螺栓拧紧。5 .贝雷片构件不得焊接。图-2门式卡安装示意图图2贝雷梁安装示意图七、桥面结构施工(1)组合式钢桥面板由面板、横向分配梁、小纵梁组成。面板采用10mm花纹钢板，横向分配梁采用125a工字钢，间距750mm,小纵梁采用112工字钢，间距300mmo(2)桥面结构采用装配化施工，即在后场将横纵向分配梁及面 板焊接装配为一体，纵向按6m/节进行分段，再运至施工现场使用履 带吊安装，(3)桥面结构后场加工时首先搭设型钢台座，按照间距在台座 上做好标记后放置横向分配梁125a工字钢，接着将112工字钢按0.3m 间距放至125a工字钢上，等高焊接成整体，最后将花纹钢板与工字 钢进行焊接固定，形成整体桥面板，面板制造精度为-100mm。(4)桥面结构后场加工成型机贝雷梁安装后，在横向分配梁两 端设置吊点，采用履带吊四点起吊吊起桥面板，将桥面板安放至设计 位置后，采用“U”螺栓将分配梁与贝雷梁上弦杆进行固定。图-1分配梁与贝雷梁连接图八、防护栏杆施工(1)栈桥两边均设置高度1.2m的装配式防护栏杆，防护栏杆由 立柱、护栏片、接头组成。(2)防撞护栏采用112.6工字钢焊接在125横桥向分配梁上，纵 向间距2.25m；扶手采用48.3mm热轧钢管，层距40cm；立柱上开 孔焊接150mm长55热轧钢管作为扶手套筒，同时设置踢脚板。护 栏焊接完成后在竖杆及扶手上刷上红白相间的警示反光油漆。图-1护栏安装示意图(3)防护栏杆与桥面结构同步施工，及时进行防护。首先将立 柱底座安装在横向分配梁外挑的部分上，立柱间距为1.5m,安装时 严格控制立杆垂直度，然后安装护栏片，护栏片通过接头与立柱连接。 栏杆统一用红白油漆涂刷，交替布置，达到醒目、美观的效果。九、附属设施施工(1)电缆和输水管等设施布置在横向分配梁外挑的部分上(护 栏外侧)，以减少对栈桥交通的干扰。(2)栈桥入口处设置车辆限重标志牌。栈桥入口处及中间间隔 设置车辆限速行驶警示牌，限制车速10km/ho在桥头和伸缩缝位置 设置搭板，保证行车平稳，减小对栈桥的冲击。(3)在钢栈桥两侧及墩平台周边间隔设置安全警示灯、布置反 光贴、救生圈、安全标示牌等安全设施及相应的消防设施。图-1附属设施示例图十、栈桥拆除(一)施工流程栈桥拆除时，首先进行栈桥、平台管线及配电柜拆除，然后将桥 面结构、贝雷梁、承重梁及平联剪刀撑切割解除后由汽车吊或履带吊 分块吊装，钢管桩由履带吊+振动锤逐根拔出，由于钢管桩是混凝土 锚固基础，若钢管桩无法用履带吊拔出，需在枯水期潜水员水下贴近 河床切割。拆下的材料采用平板车运输至指定地点集中存放。图-10栈桥拆除施工工艺流程图（二）桥面结构拆除拆除前将栈桥上堆放的杂物清理转移，并拆除配电柜、电缆线、 输水管等附属设施。工人利用悬挂式简易操作平台拆除桥面板分配梁与贝雷梁连接 的U形螺栓，并解除组合面板间的连接，栏杆利用人工割除后移走, 采用汽车吊分块吊装组合钢桥面板，具体操作与安装时基本类似。（三）贝雷梁拆除单跨组合面板拆除后，进行贝雷桁架拆卸：（1）拆除贝雷梁组之间的剪刀撑；（2）取掉贝雷销端部保险销；（3）锤击贝雷销，解除承重梁上贝雷梁节点处连接；（4）单跨连接贝雷销取掉后分组拆除贝雷梁；（5）利用平板车将分组的贝雷梁转运至临时堆场附近，拆散成 片后装车运离施工现场。（四）承重梁、平联、剪刀撑拆除单跨贝雷梁拆除完成后，汽车吊起吊专用吊篮至承重梁、平联、 剪刀撑位置，利用氧气乙烘对其进行割除，割除前先在吊点处安装好 卸扣及钢丝绳，使钢丝绳处于待受力状态。（五）钢管桩拔除桥面结构、贝雷梁、承重梁、平联剪刀撑等拆除完成后，履带吊 站立于栈桥前一跨，起吊振动锤，待振动锤液压钳夹紧钢管桩后，启 动振动锤，钢管桩周边土质在振动力作用下开始液化，土质对钢管桩 的摩阻力将大大减少，此时履带吊可缓慢将振动锤及钢管桩往上提动, 逐渐将整条钢管桩拔除，通过平板车转运到岸上后集中存放。拔桩时先振动l-2min,使桩身周围土体液化后，再提升振动器。 拔桩力应逐渐加大，切不可突然加大。前几次拔桩过程应不断调试振 动锤或履带吊吊臂角度，以获取拔桩各项技术参数，为后续拔桩提供 技术指导。拔桩过程中如遇个别管桩无法拔出，应安排水下切割。履带吊需 提前吊住待切割钢管桩，防止切断后失稳。水下切割选择在低平潮时 进行，此时河床标高最低，水流速度最小，沿低平潮河床标高对管桩 切割。图-3桥台施工工艺流程图（二）基坑开挖桥台施工前，由测量人员按照桥台施工图纸，放样出栈桥轴线及 桥台边线。测量地面标高，确定开挖深度，然后根据桥台尺寸、基坑 预留工作宽度、放坡宽度计算出开挖尺寸，放样出开挖边线，将开挖 边线用白石灰撒线画在地面上。计算开挖尺寸时要注意预留 80100cm宽的作业空间。利用反铲挖掘机开挖基坑，机械开挖至桥台基础设计底标高上约 2030cm时，采用轻型动力触探试验测试地基承载力，地基承载力特 征值不小于150kPa,地基承载力检验合格后，人工开挖剩余土体， 清理基底并整平，开挖完成后基坑底部较桥台设计底标高低10cm, 然后及时浇筑10cm厚垫层。如地基承载力特征值小于150kPa,则继 续开挖至桥台设计底标高以下50cm处，人工清理基底并整平，然后 回填碎石土或者黏土，分层夯实，确保桥台处地基承载力特征值不小 于150kPao换填完成后基坑底部较桥台设计底标高低10cm,便于后 续垫层施工。基坑临边防护栏杆采用钢管搭设，立杆高度不低于1.2m,间距 不大于2m,打入地面深度不小于0.5m,设置3道水平杆，间距为0.4m, 防护栏杆刷红白相间的警示油漆。立杆与基坑边坡的距离不小于0.5m, 内侧满挂密目安全网，在明显部位悬挂警示标语“基坑危险、防止跌 落”等。基坑内设置专用通道供人员上下，基坑顶面四周1.2m范围 内严禁堆载。基坑开挖完成后，根据实际需求，在基底沿基坑边设置排水沟和 集水坑，配置水泵及时将基坑内的积水排至坑外。基坑顶部设置截水 沟，防止地表水流入。（三）垫层浇筑基坑尺寸及地基承载力验收合格后进行垫层施工，垫层采用 10cm厚C20素混凝土。垫层混凝土采用罐车辅以溜槽进行浇筑，浇 筑时四周采用木方做为模板，模板外围使用短钢筋柱进行固定。拉线 进行标高控制，浇筑完成后人工进行收面抹平。（四）钢筋及预埋件施工桥台钢筋主筋采用 16mm HRB400级热轧带肋钢筋，钢筋接头 采用焊接。箍筋采用612mm HRB 400级热轧带肋钢筋，钢筋接头采 用绑扎或焊接连接，绑扎连接时钢筋搭接长度不小于35d,箍筋弯钩 平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍。所有钢筋接头应按规范要求 进行错开。垫层施工完成后，用墨斗将桥台边线、钢筋位置参考线弹在垫层 上，作为后续安装钢筋、架立模板的控制线。钢筋在钢筋加工场集中加工制作，通过平板车运输至现场进行安 装，桥台钢筋一次绑扎成形。钢筋绑扎时，在桥台侧面和底面设置混 凝土垫块以确保保护层厚度（5cm）,每平方米范围内垫块不得小于4 块。钢筋安装完成在基础顶面预埋钢管桩、型钢支撑预埋件。预埋件 锚板为20mm厚Q235B钢板，锚筋为616mm HRB400级螺纹钢筋, 锚筋长350mm,通过塞焊与锚板形成整体，焊缝采用熔透焊，焊接 完成后检查焊缝外观质量，检验合格后方可进行安装。安装预埋件时，先测量定位出其准确位置，然后将预埋件安装至 指定位置并固定牢靠。钢筋及预埋件安装完成后由项目质检员进行验 收并填写记录，验收合格后进行模板安装。（五）模板制安桥台模板采用木模板，面板采用15mm厚竹胶板，竖肋采用5cm X 10cm方木,间距30cm,横肋采用双48.3X3.6mm脚手管，最大 间距为80cm,模板采用616mm对拉杆进行对拉固定，对拉杆间距 为 1.0m。模板安装前，将面板与竖肋组拼成块，对其尺寸、表面平整度、 外观质量进行检查，确保模板面光洁平整、无翘曲破损，然后将其内 表面清理干净，并均匀涂抹脱模剂。参照垫层顶面测设的桥台边线，将模板基本就位，模板就位后, 设置斜撑进行临时固定，待相应模板就位后，及时安装横肋，精确调 整模板平面位置及垂直度后，并穿设对拉杆。最后测量复核模板顶面标高、平面位置是否满足要求。将模内清 理干净，模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口，防止漏浆。（六）混凝土浇筑钢筋、预埋件、模板安装检查合格后，且模板内的杂物、积水等 清理干净后，方可开始浇筑桥台混凝土。桥台基础混凝土采用附近商品混凝土，通过溜槽、串筒直接布料。浇筑混凝土前，在浇筑点检查混凝土的均匀性和坍落度，混凝土 应无显著离析、泌水现象，不符合要求的混凝土不得用于浇筑。混凝土采用水平分层浇筑，分区振捣，责任到人，分层厚度控制 在30cm左右，混凝土振捣采用50插入式振捣棒垂直点振，振动器 的移动距离在5070cm范围内，与侧模保持510cm的距离，插入 点按50X50cm的行列式布置。混凝土浇筑期间，由专人检查预埋钢 筋和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其 复位并固定好；同时密切关注模板变形和漏浆情况，及时采取相应的 加固措施。混凝土浇筑完毕后，及时修整、抹平混凝土裸露面。（七）拆模及养护当混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受 损时，方可拆除模板。拆模时采用汽车吊配合人力拆除，拆模时严禁 重击和硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。桥台基础混凝土浇筑完成后，在其收浆后尽快进行养护。混凝土 的养护时间不少于7天，根据当时气温情况适当延长。桥台混凝土采 用洒水保湿养护，在混凝土表面覆盖湿润土工布或草毡，利用水管或 喷雾器洒水养护，养护用水采用江水，每天洒水次数视环境湿度与温 度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。（八）基坑、台背回填桥台模板拆除完成，且混凝土强度达到设计强度的85%后，及时 进行基坑、台背回填。回填采用黏土或碎石土，回填土中不得含有垃圾、草皮、有机土 等不合格材料。回填时分层进行填筑、压实，分层厚度不大于30cmo 填筑时严格控制填土含水量，确保每层压实后平整密实，无松软、弹 簧的现象。回填土采用压路机碾压或小型机械进行夯实，每层填筑压 实后检测其压实度应不小于90%,承载力满足行车要求。基坑回填完成后，顶面C30碎进行硬化，并与施工便道顺接。三、钢管桩施工（一）钢管桩进场、转运（1）钢管桩材质为Q235B,采用专业厂家生产，钢管桩加工采用螺旋焊接，管节标准长度为12m,管节运输至加工场后，根据设计长度和分节情况进行接长、切割。(2)钢管桩运至现场后及时进行验收，钢管桩所采用的钢材等原材料应有产品合格证和质量证明书，焊缝质量等满足三级焊缝要求, 成型后的管节不得出现凹坑、变形等外观缺陷。(3)为便于钢管桩倒运，在每个管节上设置两个倒运吊耳，吊 耳距离管节端部的距离为2.5m；同时在每个管节上口距离端部约8cm 处对称设置2个直径5cm的吊孔。钢管桩倒运吊装时，采用“16mm 钢丝绳(6X37S+FC),卸扣采用GB/T25854-6-DW8D型卸扣。图-1钢管桩吊点布置图(二)钢管桩基础施工(1)旋挖钻引孔施工栈桥按最高水位+220.0m,最大流速5m/s考虑，单桩最大上拔力 超过50t (上游侧钢管桩)，需设置混凝土锚固入岩桩基础。由于深水区河床底卵石层较厚或基岩，钢管桩无法按照设计标高 施沉到位，故采用ZR280型旋挖钻引孔，引孔孔径900mm,引孔 深度为入岩3m及其以上。钢管桩插入孔底浇筑混凝土锚固。注意：1.混凝土采用水下封底浇筑方式，浇筑连续，防止水洗,不离析。2 .钢管桩振动下沉时需注意调整桩位准确，保证钢管桩垂直度。3 .引孔后的孔内填充水下混凝土与钢管桩外壁握裹深度 不小于3mo4 .旋挖钻在矮栈桥及平台上作业时，持续观测矮栈桥变形及监测 点位移，出现异常情况应立即停止作业。钢管桩基础施工根据不同地形条件分3个部分：岛上部分岛上部分基础旋挖钻直接引孔入岩不小于3m,引孔孔径90cm, 引孔后将孔底及孔壁清理干净，然后立即插入钢管桩（防止钻渣、人 员等掉入孔内），引孔达到一定数量后浇筑水下混凝土。浇筑混凝土 时需用振动锤振动上提钢管桩至孔口位置，确保孔内混凝土饱满密实, 再将钢管桩振动下沉至孔底。岸侧水中部分岸侧水中部分潜水员已探模区域基本无砂卵石覆盖层，旋挖钻可 直接引孔。部分位置由于水流较快，潜水员未探明地质情况，需趁水位较低 时继续探摸。若潜水员始终无法探摸，则旋挖钻引孔时需对地质情况 进行初探，在确认无覆盖层或覆盖层小于50cm可直接引孔，若覆盖 层大于50cm则需调整桩位后施工（桩位调整需及时上报工程技术部 门确认后施工），防止引孔导致矮栈桥及支平台基础坍塌。