最新《施工组织设计》表48.doc

表4 主要分项工程施工工艺框图1 钻孔桩施工工艺框图2、承台施工工艺流程框图3、墩、台身施工工艺框图4、盖梁施工工艺流程框图5、预应力混凝土空心梁板预制施工工艺框图6、桥梁安装工艺框图7、悬浇连续箱梁施工工艺(连续箱梁施工工艺流程框图)8、桥面防水调平层砼施工工艺流程框图9、沥青砼面层施工工艺流程框图10、道路施工工艺流程框图11、 路基填筑地段施工工艺流程框图12、 挡土墙施工工艺流程图13、 水泥稳定碎石基层施工工艺流程图14、 热拌沥青砼施工工艺流程框图15、排水工程施工工艺流程框图1、 钻孔桩施工工艺详述及施工工艺框图§1.1 钻孔桩施工工艺框图如下：搭设工作平台场地准备桩位放样检验钻架等设备检查护筒埋设护筒安装钻机和设备检验钻机和备件钻机就位泥浆制备及向钻孔内灌注泥浆钻 孔测量钻孔深度、倾斜度、直径，作好钻孔记录清 孔测量沉淀厚度钻孔完毕后，移去不用设备吊装钢筋骨架检验、签证安装导管和混凝土料斗检验导管等设备设置隔水栓砼制备及运输灌注水下砼桩身超声波检查砼 养 护清 桩 头拆除护筒§1.2 钻孔桩施工工艺文字详述 §1.2.1 钻孔前的准备工作 钻孔前的准备工作主要包括桩位放样，整理平整场地，布设施工便道，设置供电及供水系统，制作和埋设护筒，制作钻孔架，泥浆的制备和准备钻孔机具等。§1.2.1-1 场地整理 施工前，施工场地按不同情况进行处理。对于新104国道桥处在水中的8#、9#、10#、20#墩钻孔桩基础，必须在旧桥拆除完成后进行填筑粘土筑岛，将水中施工转化为陆地施工。 §1.2.1-2 本标段钻孔桩均使用钢护筒作为开始钻孔导向，护筒埋设时，其轴线对准测量所标出的桩位中心，护筒周围和护筒底接触紧密，保证其位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。钢护筒的外径比桩基直径大20厘米，即采用1.40(或1.70)米，厚度8的钢护筒；长度3.04.5米。制作钢护筒的垂直偏差不能超过0.3%。隋圆度不大于2厘米，采用剖口焊接。制作好的护筒利用吊车配合汽车运到施工墩位。对需施工的墩位进行测量定位。钢护筒定位后，利用吊车起吊振动锤振动下沉或人工机械预挖孔位挖掘机吊沉方式埋设钢护筒。所埋设的护筒高出地面0.31.0米。中心直线和桩的中心线重合，平面偏差小于5.0厘米，竖直偏差不大于1%，埋置深度视各桩位的具体地质情况确定，一般入土深度为2.04.0米。护筒埋置完成后，即可进行钻机的安装。 §1.2.1-3 泥浆的制作 制浆前，先把粘土尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。钻机就位安装完毕后，即可进行钻孔。建造泥浆池，配制泥浆。造浆采用优质粘土或膨润土，经试验室配比试验确定合理的配合比，用拌浆机拌制。泥浆通过泥浆管路输送到施工地点。泥浆指标应达到：比重1.051.15，粘度1622秒，PH值6.5大于，含砂率小于4%，胶体率大于95%。施工墩位附近围砌泥浆沉淀池，满足钻机在钻孔作业过程中泥浆循环钻碴沉淀的需要。废弃泥浆将通过汽车运输外运至指定排放地，以确保施工现场的清洁和环境不被污染。§1.2.1-4 钻机就位钢护筒埋设完毕后，测量、复测，确定准确无误后，即可进行钻机的安装。根据各桩的桩径地质情况，进行钻机及钻头形式的选型。利用汽车配合吊车安装就位。就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可，其对中误差不得大于5cm。根据招标文件提供的地质资料及已选定的钻机型号，钻头拟采用刮头钻头局部配合波锣滚刀钻头破碎砂泥岩钻进成孔。采用泵吸正、反循环钻孔工艺，同时气举反循环配合清孔工艺，配制优质泥浆，排碴时注意环保，要求不污染或少污染施工现场及周围环境。 §1.2.2 钻孔工艺§1.2.2-1 回转钻钻孔工艺 1、 初钻先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进一定数量后，方可开始钻进。接、卸钻杆的动作要迅速、安全，争取在尽快时间内完成，以免停钻时间过长，增加孔底沉淀。 2、钻进时操作要点(1)开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。 (2)在粘土中钻进，由于泥浆粘性大，钻锥所受阻力也大，易糊钻。易选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。 (3)在砂土或软土层钻进时，易坍空孔。易选用平底钻锥，控制进尺，轻压，低档慢速，大泵量，稠泥浆钻进。 (4)在轻亚粘土或亚粘土夹卵、砾石层中钻进时，因土层太硬，会引起钻锥跳动和钻杆摆动加大及钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏。宜采用低档慢速，优质泥浆，大泵量，两级钻进的方法钻进。(5) 钻进过程中，每进尺23m，应检查钻孔直径和竖直度，检查工具可用圆钢筋笼（外径D等于设计桩径，高度35m）吊入孔内，使钢筋笼中心与钻孔中心重合，如上下各处均无挂阻，则说明钻孔直径和竖直度符合要求。(6)安排成孔顺序时，相临两孔不能同时进行钻孔作业，一孔灌注混凝土完成24小时后其邻孔才能开始钻孔。 (7)孔内水头始终保持高出地下水位线1.52.0米，以加强护壁，防止塌孔。(8)停钻时，钻头提高孔底2.0米左右，防止出碴口被堵。接长钻杆时，接头一定要完好，防止漏气、漏水和掉钻头等事故的发生。(9)钻孔过程中如遇到塌孔、偏孔、缩孔、扩孔、糊钻、埋钻、卡钻、掉钻等故障时，应尽快查明原因，采取有效措施果断处理。(10)正常钻进时应参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻碴取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。根据核对判定的土层及时调整钻机的转速和进尺。成孔质量验收标准序 号项 目允 许 偏 差1孔 径不小于设计孔径2孔 深不小于设计孔深3孔 位 中 心不 大 于 504偏 差 倾 斜 度不 大 于 1%5灌注混凝土前孔底沉渣厚度不大于设计50mm §1.2.3 检测孔深、倾斜度、直径和清孔 钻孔完成后，必须检测孔深、直径和倾斜度，其中孔径和孔深须达到设计要求，倾斜度不得大于1%。清孔就是在吊放钢筋笼之前，对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理，做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。 §1.2.4 泥浆排放 对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。 §1.2.5 钢筋笼的制作和吊装就位 §1.2.5-1 材料：制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。其级钢筋的力学性能符合钢筋砼用热轧带肋钢筋（GB1499-91）之规定；级钢筋的力学性能符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-91）之规定。 §1.2.5-2 钢筋笼的制作 本标段所用钢筋笼均进行分段组合吊装安装。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，宜采用搭接焊接头，搭接的长度不小于5d，末端不设弯钩。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于20mm。 §1.2.5-3 钢筋笼的安装 （1） 为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。 （2）钢筋笼吊装之前 ，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。 （3）钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。（4）入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。(5) 钻孔桩的钢筋笼的钢筋加工场段制作，运输到墩位处用吊车起吊安装。制作安装时主筋接头按规定错开，钢筋笼加工确保主筋位置准确，钢筋保护层要在钢筋笼外侧焊接耳环筋代替。钢筋笼安装时用专用的起吊工卡起吊，避免钢筋笼起吊变形的钢筋笼放入孔内。安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在混凝土灌注过程中上浮。(6)根据设计要求在钻孔桩内安装超声波检测管，钢筋笼安装前对每一节检测管均应做水密试验，完成后用木塞堵住管口或焊接封口板盖，以免灌注水下混凝土时掉入杂物被堵塞，影响桩基检测。钻孔桩钢筋骨架质量验收标准见下表序 号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台埋置长度±100m尺 量 检 查2钢筋骨架直径±20尺 量 检 查3钢筋间距±0.5d(d钢筋直径)尺 量 检 查4加劲 筋 间 距±20尺 量 检 查5箍 筋 间 距 或 螺 距±20尺 量 检 查6钢 筋 骨 架 垂 直 线1%吊线或尺量检查§1.2.6 灌注砼 §1.2.6-1 砼材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备 （1）组成砼的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸，钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。集料中的杂物含量，符合规范要求，必要时清洗和过筛，以除去有害杂质。 (2)拌制砼用水在使用前做水质化学分析，试验按JTJ056-84规定进行。 (3)砼所用水泥符合GB175-99的规定，所有水泥都必须经合格分供方评定后，从批准的厂家进货；水泥进场时，必须附有水泥出厂合格证，并且经本单位中心试验室（国家认可的）检验合格。 (4)导管、漏斗和储料斗的制备灌注导管采用250的快速卡口垂直提升导管。导管使用前进行拉力和水密试验并组装编号，确保导管的良好状态。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装长度建立复核和检验制度。 漏斗用2-3mm厚的钢板制成圆锥形或棱锥形，在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个，圆锥形漏斗上口直径取800mm，高为900mm；锥形漏斗结构尺寸为1000×1000×800mm，插入导管的一般长度均设15cm。 储料斗采用3mm厚钢板及加劲肋制做，底部做成斜坡，出口设闸门，活动溜槽设在储料斗出口下方，溜槽下接漏斗。 根据计算确定，本合同段所有桥梁钻孔桩使用的漏斗和储料斗均按2.5m3考虑。§1.2.6-2 砼的拌合 本合同段钻孔桩所使用砼标号为C30，配合比设计时坍塌落度取16-18cm之间，骨料采用机制碎石，粒径0.5-3cm,最大不超过4cm,水灰比用0.5-0.6。每立方米砼水泥用量符合试验要求，实配标号比设计标号高10-15%。 拌制砼前，先精确称量每盘砼所需的砂石材料，拌合用水以体积称量，袋装水泥按每袋50kg计算，散装水泥以料斗来配。搅拌时间从所有材料进鼓加水到排出，不小于22.5分钟，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌合料全部倒完。如果搅拌机停用超过30min时，将搅拌机彻底清洗后才能拌合新砼，为保证灌注砼的连续性，在灌注钻孔桩时，备用一台应急搅拌机。 §1.2.6-3 钻孔桩砼灌注 砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在24m，最大埋深不大于6m。§1.2.6-4灌注砼注意的几个问题：A、灌注水下混凝土前，应探测孔底沉淀物厚度，如不能满足要求，则要利用导管按反循环法进行二次清孔。B、拔球前准备足够的混凝土储备量，保证砍球后导管的埋置深度大于1米以上。C、拔球前，导管距孔底的高度要适当，一般取30厘米。D、灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。E、导管埋置深度适当，保证埋置深度不大于6米，且不小于2米。导管缓慢提升，不许钩挂钢筋笼。F、混凝土灌注到达底部时，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。G、灌注作业连续进行，不准中途停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。H、发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。I、实际灌注的桩顶标高应比设计标高高出0.51.0米，此部分混凝土在承台施工前凿除，但凿除时须防止损毁桩身。J、钻孔桩质量控制标准见下表：项 次检 查 项 目规定值或允许偏差值1混凝土强度（MPa）在合格标准内2桩位（mm）群桩100排架桩503直桩1%4沉 淀 厚 度（mm）符合设计要求5钢筋骨架标高（mm）±50 §1.2.7 清理桩头等桩头砼强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。达到桩顶设计标高，凿除桩头砼采用人工手工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。2.墩、台施工工艺 2.1承台施工工艺流程框图测量放样基坑开挖基坑围护凿 桩 头桩检测浇砼垫层定位放线绑扎钢筋钢筋加工支 模模板加工预埋墩柱及临时锚固钢筋钢筋加工承台砼浇筑砼制作及运输养 护回填土§2.1. 承台施工工艺文字说明2.1.1测量放样本工程新104国道桥主桥及引桥均有承台，老104国道桥只有主桥墩才有承台，而且，引桥承台埋置位置均在现有通车道路路基下即原地面下1.5米左右，主桥则埋置于原地面下46米之间。每个承台其坑开挖前均由测量组制定出测量实施方案，计算好每个需现场放样的点，并上报监理审批。现场实施时通过经监理复核认可的导线控制点按照点位计算结果放出各放样点，然后用桥轴线上的轴线控制点再进行点位的复核，以确保测量的准确无误。2.1.2 基坑开挖由于地下水位标高为0.100.65米，均低于各岸上墩承台底面标高，因此引桥各墩基坑开挖可均按1:1坡度放坡即可，主桥承台开挖采用钢板桩围护方式进行基坑开挖。用一台挖掘机配合，3辆自卸车进行基坑开挖，机械开挖基坑基本至设计承台底标高后，由人工对坑底进行清理，整平至设计标高。在基坑开挖到位后须在基坑内承台范围外设积水沟，将坑内渗水集中到一处统一抽干。2.1.3 钢筋加工及模板安装承台基坑开挖后，破除各桩桩头，同时每根桩15砼高出设计承台底面标高。在桩头破除后，将废渣清出基坑然后布置基底垫层砼。承台钢筋在垫层砼上进行安装，钢筋骨架成型后较重，钢筋加工及安装时要注意尺寸的准确，同时采用角钢支架支撑加固，防止钢筋骨架歪斜扭曲。承台模板采用2.0×1.2m或2.5×1.2m大块钢模拼装合成。模板拼装时，模板位置严格按照测量放样尺寸进行控制，同时控制模板竖向垂直度及与钢筋间距(即钢筋保护层)。为保证模板整体稳固，在模板外用8及10槽钢作纵横加劲肋，同时模板内用16拉杆将模板拉紧。模板内侧均匀涂抹由机油和柴油调配而成的脱模剂。2.1.4 砼施工砼在拌和站拌制好后，由砼泵车泵入至各墩位基坑中。浇注混凝土前，对内支撑、模板、钢筋、预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。承台砼一次浇注完成，混凝土按水平分层，每层30厚度浇注，并在下层砼初凝前完成上层砼浇注，施工过程中控制砼入模的温度。砼振捣插入式振动器振捣，振动器移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍并与侧模510保持距离和插入下层混凝土510；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋、冷却管及其他预埋件。浇注砼施工降低水化热的措施：a.水管冷却：根据设计要求确定是否布置冷却水管和控制冷却水温度及其循环。如需布置，冷却完成后，用干净水冲洗管后压入高强水泥浆填满封闭。b.水泥选择：采用低水化热水泥标号水泥，严禁使用刚出炉的水泥，以免带入大量热量。c.减少水泥用量：用改善骨料级配、降低水灰比、掺加混和料、掺加外加剂的办法减少水泥用量。d.加强养护：混凝土施工用料避免日光曝晒，以降低初始温度。施工阶段，砼开裂最大的危害因素就是内外温差过大，为防止这种情况出现，砼浇注完成后中采取外部保湿保温，内部加强散热的措施，通过冷却循环水砼内部大量的热量带走。外部表面则采用湿麻袋覆盖保温措施。砼内外温差控制在25以内。2.1.5 基坑回填承台砼浇注完成后，拆除模板、注意养护，同时在基坑开挖时留有足够的回填土。当砼养生达到一定的强度后，经监理验收合格后进行基坑回填。进行下一工序施工。§2.2 墩、台身施工工艺框图模 板 加 工模 板 安 装安装支撑体系和底板混 凝 土 养 生混 凝 土 养 生基 础 顶 面 处 理混 凝 土 生 产模 板 制 作钢 筋 加 工混 凝 土 生 产钢 筋 加 工测 量 放 线焊 接 绑 扎 钢 筋检 查浇 注 混 凝 土墩 柱 处 理测 量 放 线绑 扎 钢 筋安 装 侧、端 模检 查 模 板浇 注 混 凝 土§2.2 墩、台身施工工艺文字说明§2.2.1 基面处理墩台施工之前，先对基础表面进行清理，清除表面的水泥渣、多余混凝土、石块等杂物，使之达到设计的基础顶面标高。对预埋钢筋采取措施拉直，生锈特别严重时，对钢筋表面必须进行处理才能接上部钢筋。§2.2.2 测量放样根据桥梁控制点位精确测放出墩、台中心位置，然后采用红油漆线或黑色墨斗在基础表面画出墩、台底面大样后即可绑扎钢筋。§2.2.3 钢筋的制作和安装§2.2.3-1 材料要求本桥所使用带肋钢筋符合GB1499-98钢筋混凝土用热轧带肋钢筋，光圆钢筋符合GB13013-91钢筋混凝土用热轧光圆钢筋。进场钢筋按JTJ055-83公路工程金属试验规程进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验；并按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，并立牌以识别；厂家提供的钢筋须附有质量保证书或检验合格证，对于直径超过12mm的钢筋必须进行机械性能及可焊性能试验。§2.2.3-2 钢筋的保护与储存钢筋存储时置于地面以上的平台、垫木上，并必须使其不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损；安装后的钢筋，其表面无灰尘、锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂物。§2.2.3-3 钢筋的加工 （1）钢筋调直采用冷拉的方法进行，级钢筋的冷拉率不大于2%，级钢筋的冷拉率不大于1%； （2）钢筋的截断及弯曲工作均应在工地场地内进行，钢筋的弯曲采用冷弯的方法。§2.2.3-4 钢筋的安装 （1）所有钢筋应准确安设，当浇注混凝土时，用支撑将钢筋结构固定，以保证钢筋在施工过程中不会发生移动。固定后的钢筋必须紧密的系在一起，不允许在浇注混凝土时安设或插入钢筋。 （2）用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土垫块，其形状大小必须符合钢筋保护层要求并取得监理工程师的许可；垫块混凝土的骨料粒径最大为10mm，其强度与相邻的混凝土强度一致；使用1.3mm直径的退火软铁丝预埋于垫块内以便与钢筋绑扎。 （3）钢筋的垫块间距在纵横向均不得大于1.2m；不得使用卵石、碎石、木块及金属等其他材料作为钢筋的垫块。 （4）钢筋绑扎完成后，须经监理工程师检查签认后，才能浇注混凝土。§2.2.3-5 钢筋接头处理 钢筋接头一般采用焊接和绑扎两种处理方法。钢筋连接点不应设在最大应力点处，并使接头交错处理。§2.2.4 立模§2.2.4-1 材料要求 （1）木材的采用符合JTJ025-86公路桥涵钢结构及木结构设计规范中的承重结构选材标准，其树种可按本地区实际情况采用，材质不低于等材 （2）钢材可采用符合GB/T700-88普通碳素结构钢技术条件中的Q235钢标准的钢材。（3）模板中使用的钢制内拉杆、钢制或塑料隔块须经监理工程师同意，金属拉杆所有配件的设计保证其拆除后留下的孔尺寸最小，并符合美观要求。模板采用大刚度、大块定制钢模板（每块钢模不小于2m2），环形加劲龙骨，主墩模板分节长度不少于2m，且尽可能减少螺杆眼；模板的刚度、强度、稳定性顺直度和接头平整度符合模板设计要求，模板接缝用胶垫严密垫塞以便砼浇筑时不致水泥砂浆流失，确保砼外表美观。§2.2.4-2 模板的安装 （1）模板采用钢制3015型钢模板，支架采用15×15cm方木。 （2）立模前精确放样，按基础结构混凝土的结构尺寸安设模板，对模板的固定使用方木和钢拉杆；使用模板的内表面平整、光滑、整洁，不影响混凝土外观质量。 （3）安装好的模板内无污物、石块、木屑及其他杂物，为脱摸方便，使用混凝土表面不会变色的脱摸剂。 （4）对摸板的固定支架稳定、坚固且能抵抗在施工过程中可能发生的偶然冲撞；支架必须安装在有足够承载力的地基上，保证完成浇注混凝土后不发生超过图纸规定的下沉量。 （5）模板安装完成后，报监理工程师检查签证方可浇注混凝土§2.2.5 混凝土的制作与浇筑§2.2.5-1 混凝土集料水泥采用普通硅酸盐水泥；碎石在合格条件下的机制碎石；砂采用中粗砂；拌合用水经按公路工程水质分析操作规程分析后的溪水。§2.2.5-2 混凝土配合比设计混凝土配合比设计时，严格按设计图纸要求的标号进行，并在混凝土浇注前35天完成报监理工程师批准；混凝土配合比设计时所选用的材料应是施工所用材料，并按JGJ/55-2000普通混凝土配合比设计规程通过计算、试配和调整确定。§2.2.5-3 材料的运输和存储（1） 集料 集料在运输和存储过程中，应使其不受污染；不同集料相互分开，粗集料按厚度不超过1米的水平层堆放，以免发生离析，离析后的集料重新拌和，以符合集配要求。（2） 水泥水泥在运输过程中必须用防水蓬布或其他有效防水覆盖物加以覆盖，散装水泥运输车辆的储料斗和筒仓，不应残留不同类型的、低级别的水泥或其他材料。水泥的存储必须有足够的数量，以满足混凝土浇注的需要；水泥库必须完全干燥、通风良好、防风雨、防潮湿，且有足够的容量。地板高出地面0.3米，以防受潮。袋装水泥紧密堆放，以减少空气流通，并不得靠外墙堆放。散装水泥储存在料斗中。 不同种类的水泥储存在不同的库房；不同批交货水泥，存储时应便于按交货先后次序使用。§2.2.5-4 混凝土拌和（1） 称量 称量机械在施工时必须维持良好的状态。其精确度准确到±0.4%，并每周校核一次；所有混凝土材料，除水可按体积称量外，其余均按重量称量。现场拌制混凝土时，粗、细集料称量允许偏差为±3%，水、水泥、外加剂的允许偏差为±2%。（2） 混凝土拌和混凝土在现场拌和，并按当时工程所需数量拌制；拌和开始时，将各种称量好的混凝土集料加入拌和机搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物，最短连续搅拌时间，从所有集料进搅拌缸到混凝土排出不超过2分钟。拌制混凝土时，应注意以下问题： A每盘混凝土拌和料的体积不超过搅拌缸标出的额定容量的5%； B在水泥和集料进缸前，先加一部分拌合用水，并在搅拌的最初的15秒内将水全部均匀注入缸中。缸的入口无材料积结。 C在下盘材料装入前，搅拌缸内的拌和用水全部倒完，搅拌设备停用超过30分钟时，将搅拌缸彻底清洗后才能拌制新混凝土。 D施工现场须准备一台完好搅拌设备，以应付随时出现的问题。 E混凝土不得使用人工拌和。 §2.2.5-5 混凝土运输及泵送采用混凝土泵直接泵送到相关墩号即可。(1) 泵送混凝土在浇筑之前必须进行配合比及规定的预备试验并经监理工程师书面批准，混凝土泵送施工工艺见混凝土泵送施工技术规程(JJJGJ/T10-95)有关规定。(2) 在浇筑混凝土开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。而后，最先泵出的混凝土应废弃，直到排出监理工程师认可的、质量一致的、和易性好的混凝土为止。(3) 混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。泵送作业完成后，管道里残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。(4) 泵机开始工作后，中途不得停机。如非停机不可，停机时间一般不应超过30分钟，炎热气候不能超过10分钟。停机期间应每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。§2.2.5-5 混凝土浇注 （1）混凝土浇注前，全部支架、模板和钢筋预埋件按图纸要求进行检查，并清除干净模板内杂物，使模板内不得有滞水、锯末、施工碎屑和其他附着物质，经监理工程师检查批准后方可浇注混凝土。 （2）在浇注混凝土时，对其表面认真处理，使砂浆紧贴模板，使混凝土表面最终达到光滑、无水囊、气囊或蜂窝。 （3）混凝土分层浇注厚度不超过30cm，混凝土的浇注必须连续不断的进行，如因故必须间断，间断时间应经实验确定，并经监理工程师的同意，若超过允许时间，则按施工缝处理。（4）浇筑砼时通过串筒入模，使砼自由倾倒高度控制在1.5m以内，并做好钢筋保护层砼块和模板支撑、加固工作；确保浇筑的墩身垂直度、砼内实外光，线形流畅。（5）对混凝土的浇注日期、时间及浇注条件都有完整的记录，以供监理工程师随时检查使用。§2.2.5-6混凝土捣实混凝土一经浇注，立即进行捣实，使之形成密实、均匀的整体。震捣采用插入式震捣器，震捣时在浇注点和新浇混凝土面上进行，震捣器插入混凝土或拔出时速度要慢以免产生空洞；震捣器要垂直地插入混凝土内，并要插入前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插入前一层混凝土的深度一般为50-100mm；使用插入式震捣器时，尽量避免与钢筋和预埋构件相接触；混凝土捣实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦；混凝土捣实后1.5h-24h之内，不得受到振动。§2.2.6 混凝土养生混凝土浇注完成，待其表面收浆后尽快对混凝土进行养生，采用洒水养生的时间不少于10d。洒水养生包括对未拆模板洒水和在混凝土表面上严密地覆盖一层稻草、麻袋、砂或其他能保持湿润的吸水材料，但不能使混凝土表面上产生不良的外观；当气温低于+5时，采取覆盖保温措施，不得洒水养护。§2.2.7 拆模及回填§2.2.7-1 对于凡属承重结构混凝土，洒水养护7d后或混凝土强度达到设计强度要求的70%时即可拆模。§2.3盖梁施工工艺流程框图预应力束张拉灌浆、封锚地基处理模型制作搭设支架测量放线报监理工程师复核墩顶标高、轴线安装底模板绑扎钢筋及预应力筋立侧模型自检、报监理验收浇注混凝土养生作混凝土试件混凝土制备预埋铁件、孔位预留拆支架、覆膜养生§2.3-1 盖梁的支架盖梁的支架搭设前须进行图纸设计和荷载检算；对支架预拱度要求考虑下列因素： （1）脚手架承受施工荷载后引起的弹性变形 （2）超静定结构由于混凝土收缩及徐变而引起的的挠度 （3）由于杆件接头的挤压和卸落设备的压缩而产生的塑性变形 （4）脚手架基础在承受荷载后的弹塑性变形 （5）盖梁底模板的预拱度设置§2.3-2 盖梁模板盖梁表面的外露模板其挠度不超过1/400跨径，结构表面隐蔽的模板不超过1/250跨径；盖梁的突出部分，应做成倒角或削边，以便脱模；模板的拆除应以混凝土强度能够承受自重为限，一般当混凝土强度达到其设计强度的70%时即可拆除模板。§2.3-3 立柱混凝土浇注 （1）立柱混凝土浇注时应一次完成，混凝土浇注完成后最少24h方可浇注盖梁混凝土。 （2）立柱施工施工时，随时观测柱顶的位移，以便及时校正。§2.3-4 盖梁混凝土浇注浇注梁体混凝土时，一般按梁的全部横断面斜向分段、水平分层连续浇注。上层与下层前后浇注距离不小于1.5m。使用插入式振捣器时，每层浇注厚度不大于30cm；3. 后张法预应力空心板梁的施工§3.1 安装芯模、侧模板预应力混凝土空心梁板预制施工工艺流程框图合格不合格场地平整场地夯实开挖、安砌排水沟预制场地面硬化地胎制作绑扎底板、腹板钢筋钢筋制作安装波纹管波纹管下料波纹管检测模型制作绑扎顶板钢筋钢筋制作钢筋、模型检查整改混凝土灌注配合比设计水泥检测砂、石料检测试件制作混凝土养生预应力张拉钢绞线下料钢绞线检测孔道清理张拉机具检校预应力孔道压浆水泥浆配合比设计张拉数据计算预应力封锚模型拆除运至存梁场存放合格钢筋检验§3.2 施工方法详述 §3.2.1 平整制梁场预制场地应平整、坚实，并保持清洁文明，且应根据地基及气候条件，采用必要的排水措施，防止地基沉陷。本工程场地采用铺设30cm厚塘渣，并用压路机压实，在场地四周开设排不沟。底模采用混凝土底模，上覆10mm厚钢板面层。具体做法是：浇15cm厚的砼底板，然后用1：3的水泥砂浆找平，上覆10mm厚钢板面层。 §3.2.2 立模、绑扎钢筋及浇注砼§3.2.2-1 立模为保证模板有必须的强度，刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部状尺寸的准确，因此，本桥空心板梁的模板侧模采用整体钢模。内芯模采用活动芯模。侧模板采用厂制大块定型钢模板，模板表面要求光洁、平整，模板连接缝紧密，底模为15cm厚的混凝土底模及光面板。模板要求有足够的强度、刚度和稳定性，能保证在多次重复使用后不易变形。模板表面应平整光洁，接缝严密不漏浆，并且装拆容易，操作方便，安装可靠。安装模板时，要严格按设计尺寸控制，采用拉线或使用测量仪器检查。模板的内、外支撑应紧固，保证在浇筑砼时不松动、脱离或变形。模板对接缝隙和底模间隙使用高塑海绵嵌填，该材料具有不吸水、弹性、韧性好、可重复利用等优点,而且拆模后能够使预制构件的边角保持十分良好的外观，是模板填缝的理想材料。模板内表面应涂不污染砼和钢筋的脱模剂。模板的安装要求：模板安装时，应考虑浇筑注砼的工作特点，底模与侧模的接触缝处，应加垫，以防漏浆。模板安装时，应注意梁的安装方向和交角。模板安装完毕，应对其平面尺寸、几何形状、节点联系及纵横向的稳定性进行检查，会签后，方能浇筑混凝土。在制作好的台座上先擦一层隔离剂，接着拼接模板，并在台座上立好一侧模板，同时在模板上抹上脱模剂。再绑扎底板和侧板的非预应力钢筋定位框，绑扎完毕后，穿入波纹管，波纹管露出梁端模板510cm，以防砼浇捣时水泥浆漏入管道，形成堵管。波纹管穿入并按设计坐标定位后，再立另外一侧模板，模板立好后，要注意检查模板的垂直度和平整度。模板的拆除：非承重侧模板，在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时方可拆除，芯模的抽拨时间应试验确定，以混凝土强度达到构件不变形为宜。§3.2.2-2钢筋加工及安装(1)材料：进场钢材要按规范要求进行各种力学性能复检，要求材料供应商提供齐全的产品质量证明材料和相关的试验资料。施工前全面核对施工图纸，确定各种预制构件的钢筋种类是否正确，认真核对钢筋型号、尺寸、数量，避免错误下料。需要进行焊接的钢筋应进行焊接工艺试验和总结，确定不同焊接要求的施工技术参数，并向监理工程师呈报审批。钢筋分类存放于地面以上0.5m的平台或垫木上，并进行标识。（2）钢筋加工钢筋加工设有专用加工工棚，钢筋骨架的拼焊要求在工作台上进行，并采取相应措施防止钢筋骨加架在焊接、弯曲、拼接时发生变形。已经拼装成型的钢筋骨架，要具有足够的刚度和稳定性，以便在运输、浇注砼时不致松散、移位、变形，必要时在骨架上焊接定位加强钢筋。为了保证预制构件砼保护层的厚度，应在钢筋与模板之间设置短钢筋头或放置砂浆垫块。安装模板时，要严格按设计尺寸控制，内表面应涂不污染砼的脱模剂。已经加工好的钢筋应分类、分区存放，叠放要整齐，并进行标识。标识牌要注明钢筋生产厂家、型号、数量、制作日期、用途及部位等内容。(3)钢筋安装所有钢筋应准确安装，进行钢筋安装的过程中严格按照设计要求进行焊接、搭接和绑扎，安装绑扎要牢固，安装位置要正确无误，同时，注意预埋件的安装。受力钢筋接头在同一断面上不得超过25，且不得位于35倍钢筋直径范围内。安装钢筋前进行必要的除锈工作。钢筋安装后不得随意践踏，以免污染钢筋表面。§3.2.2-3混凝土拌制与浇注空心板砼采用集中拌和楼拌制，混凝土运输采用轻轨斗车，运输轨道铺设平整、顺直。混凝土浇注：选择浇注方式为两次连续浇注成形。采用插入式振捣器振捣。振捣时必须快扦慢拔，砼分层不得大于 30cm，插入深度应在本层和下层510cm之间，振捣器移动不得超过振动半径1.5倍。每一振动部位必须振动到密实为止，表现为不再冒气泡，停止下沉，表面泛浆、平坦。使用插入式振捣器时，应避免振捣器碰撞预埋件等。应经常注意检查模板、预埋件的位置及尺寸是否符合设计要求，同时操作人员不得踩踏钢筋。浇筑空心梁砼过程中，应按照有关规范要求进行坍落度检查，并按要求现场制取试件并与所浇筑桥面板在同样条件下养护。试件包括起吊强度试件、28天强度试件等不同要求的样品。在施工中因发生机械故障不能正常浇筑时，允许间断时间应严格按照有关规范执行。浇筑砼应做好有关施工记录，以供监理工程师检查使用。（1）在制定配合比时，砼强度应略大于设计值（约10-15%），水泥必须用普通硅酸盐水泥，标号不低于P42.5号。 （2）为保证梁板砼的浇捣质量，先铺下层砼，上半部砼采用插入式捣固器进行振捣，振捣时振捣不得碰撞波纹管，以免波纹管变形形成闭孔，影响预应力束的穿入。（3） 混凝土浇注过程中需注意：砼的浇筑要求：砼浇