物料需求计划的制定方法与工作步骤,祥解MRP运作原理.docx

精品资料欢迎下载工 业 工 程 本 科 课 程 设 计（论 文）物 料 需 求 计 划 制 定学专学院（系）：业： 生 姓 名：机电信息工程学院工业工程 111 聂开政学号：2011025114指导 教 师：完成 日 期：2015/1/55 / 12目录一、课程设计任务书3二、物料需求计划的背景3三、物料需求定义4四、物料需求的特点4五、制定物料需求计划步骤51、绘出产品结构树52、计算第零层级物料 X、Y、Z73、计算第一层级物料 A.84、计算第二层级物料 B85、计算第三层级物料 C96、计算第三层级物料 D9六、物资需求计划实现的目标11七、课程设计总结12八、参考文献12一、课程设计任务书产品物料清单如表 1 所示，各产品未来 10 周主生产计划如表 2 所示。物料的提前期、现有库存量、安全库存量和已定未交量如表 3 所示。制定未来 10 周具体的物料需求计划。父件子件表 1数量/个数物料清单表父件子件数量/个数XA3ZC1XB2ZD2XC1AB1YB1AC3YD2BC3ZA2BD2物料表 2主生产计划期间（周）12345678910A3333333333B0000000000C0000000000D2222222222X202020Y301020Z2030物表 3 提前期、现有库存量、安全库存记录和已订未交量料提前期/周现有库存量/个安全库存量/个已订未交量/个A210500B15100C21510500D1105200X2000Y1000Z2000二、物料需求计划的背景制造资源计划（MANUFACTURING RESOURCES PLANNING 简称 MRP：将公司高层治理与中层治理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业治理循环的动作,达到最有效的企业经营。其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购治理、现场治理、运输治理、绩效评价等等各个方面。MRP 是一种以计算机为基础的编制生产与执行控制的系统，它不仅是一种新的计划治理方法，而且也是一种新的组织生产方式。MRP 的出现和进展，引起了生产治理理论和实践的变革。MRP 是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。一旦作业不能按计划完成时，MRP 系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。三、物料需求定义物资需求计划即（ Material Requirement Planning，MRP）是指根据产品结构各层次物品的从属和数量关系，以每个物品为计划对象，以完工期间为时间基准倒排计划， 按提前期长短区别各个物品下达计划时间的先后顺序，是一种工业制造企业内物资计划治理模式。MRP 是根据市场需求猜测和顾客订单制定产品的生产计划，然后基于产品生成进度计划，组成产品的材料结构表和库存状况，通过计算机计算所需物资的需求量和需求时间，从而确定材料的加工进度和订货日程的一种实用技术。物料需求计划（Material Requirements Planning），是一种企业治理软件，实现对企业的库存和生产的有效治理。物料需求计划是以物料计划人员或存货治理人员为核心的物料需求计划体系，它的涵盖范围仅仅为物料治理这一块。物料需求计划是一种以计算机为基础的生产计划与控制系统，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，编制所构成最终产品的装配件、部件、零件的生产进度计划、对外的采购计划、对内的生产计划。它可以用来计算物料需求量和需求时间 , 从而降低库存量。四、物料需求的特点1、需求的相关性：在流通企业中，各种需求往往是独立的。而在生产系统中，需求具有相关性。例如，根据订单确定了所需产品的数量之后，由新产品结构文件BOM 即可推算出各种零部件和原材料的数量，这种根据逻辑关系推算出来的物料数量称为相关需求。不但品种数量有相关性，需求时间与生产工艺过程的决定也是相关的。2、需求的确定性：MRP 的需求都是根据主产进度计划、产品结构文件和库存文件精确计算出来的，品种、数量和需求时间都有严格要求，不可改变。3、计划的复杂性：MRP 要根据主产品的生产计划、产品结构文件、库存文件、生产时间和采购时间，把主产品的所有零部件需要数量,时间,先后关系等正确计算出来.当产品结构复杂,零部件数量非凡多时,其计算工作量非常庞大,人力根本不能胜任,必须依靠计算机实施这项工程。五、制定物料需求计划步骤一般来说，物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下：1、计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量，再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量，依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。2、净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量。3、批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定，不管采用何种批量规则或不采用批量规则，净需求量计算后都应该表明有否批量要求。4、安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。5、下达计划订单。即指通过以上计算后，根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单， 要通过能力资源平衡确认后，才能开始正式下达计划订单。6、再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式，第一种方式会对库存信息重新计算，同时覆盖原来计算的数据，生成的是全新的物料需求计划；第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时，才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例，至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间，然后，再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下：根据市场猜测和客户订单，正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中规定生产的品种、规格、数量和交货日期，同时，生产计划必须是同现有生产能力相适应的计划。正确编制产品结构图和各种物料、零件的用料明细表。正确把握各种物料和零件的实际库存量。正确规定各种物料和零件的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。通过 MRP 逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量以及实际需要量。向采购部门发出采购通知单或向本企业生产车间发出生产指令。1、绘出产品结构树按照 MRP 计算顺序，按结构树从第 0 级开始，由上至下逐层进行。精品资料欢迎下载图 1 产品结构树6 / 12精品资料欢迎下载2、计算第零层级物料 X、Y、Z根据主生产计划、库存记录等数据，计算出产品 X、Y、Z 在计划期内的总需求量、可用库存量，净需求量，计划交货量、计划投入量，如下表 4 所示。表 4X 、Y、Z 产品需求项目-5-4-3-2-1012345678910X总需求量202020计划库存量净需求量202020计划交货量202020计划投入量202020Y 总需求量301020计划库存量净需求量301020计划交货量301020计划投入量301020Z 总需求量2030计划库存量净需求量2030计划交货量2030计划投入量203012 / 123、计算第一层级物料 AA 的提前期为 2，,安全库存量为 50 个。A 的总需求量按照产品结构树，在第 0 周 A 的总需求量为 X，Z 的计划投入量之和加上 A 的主生产计划量 3，A=3X+2Z+主生产计划.-5 -4 -3 -2-1 012345678910A 总需求量可用库存量s0=10,ss=50净需求量计划到货量计划投入量 LT=2表五 物料 A 的计算63433363633633331014710410198235172169106103100975300000000002000002002000002000000004、计算第二层级物料 BB 的总需求量根据主生产计划、X 的计划投入量、Y 的计划投入量、A 的计划投入量确定。B=2X+Y+AB 的净需求量：即还需要满足的需求量，计算公式为：净需求量=毛需求量- (现有库存量-安全库存量)计算结果如下表表六 物料 B 的计算-5 -4 -3-2-1012345678910B 总需求量可用库存量s0=5,ss=1020004002003004005002005205205165165365335335295295245245225225净需求量计划到货量计划投入量 LT=21954004000000350000000000040000400B 的计划交货量：根据直接批量原则，B 的计划交货量数值上等于净需求量。B 的计划投入量：数值上等于计划交货量，周期上要相应减去 B 的提前期 1 周。5、计算第三层级物料 CC 的总需求量：C 的总需求量根据主生产计划、X 的计划投入量、Z 的计划投入量、A 的计划投入量和 B 的计划投入量确定，C=X+Z+3A+3B+主生产计划， C 的净需求量：即还需要满足的需求量，计算公式为：净需求量=毛需求量- (现有库存量-安全库存量)计算结果如下表所示表七 物料 C 的计算-5-4-3-2-1012345678910C 总需求量1200600020122060003020020000可用库存量15815215215195975375375345325325305305305305s0=15,ss=10净需求量11851025计划到货量20002000计划投入量 LT=220002000C 的计划交货量：根据动态批量原则，C 的计划交货量数值上大于净需求量，并为尽量整数。C 的计划投入量：数值上等于计划交货量，周期上要相应减去 C 的提前期 2 周6、计算第三层级物料 DD 的总需求量：D 的总需求量根据主生产计划、Y 的计划投入量、Z 的计划投入量和B 的计划投入量确定，D=2Y+2Z+2B+主生产计划，分别为第-3 周 198，第-2 周 88，第-1 周 88，第 0 周 8，第 1 周 168，第 2 周 188，第 3 周 68，第 4 周 268。D 的净需求量：即还需要满足的需求量，计算公式为：净需求量=毛需求量- (现有库存量-安全库存量)计算结果如下表所示表八 物料 D 的计算-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10D 总需求量可用库存量s0=10,ss=5净需求量计划到货280222284226262222224210100820620420220035835629423223022820620416200642量10001000计划投入量 LT=210001000表九 最终的整体物料需求计划表-4-3-2-1012345678910202020202020202020202020301020303030102020302030203020306343336363363333101471041019823517216910610310097530000000000200000200200000200000000200040020030040050020052052051651653653353352952952452452252251950003500000000400000400400000400000120060002012206000302002000015815215215195975375375345325325305305305305118501025项目-5X 总需求量可用库存量s0=0,ss=0 净需求量计划到货量计划投入量LT=2Y 总需求量可用库存量0=10,ss=0净需求量 计划到货量计划投入量LT=2Z 总需求量可用库存量s0=0,ss=0 净需求量计划到货量计划投入量LT=2A 总需求量可用库存量s0=10,ss=50净需求量 计划到货量计划投入量LT=2B 总需求量可用库存量s0=5,ss=10 净需求量计划到货量计划投入量LT=2C 总需求量可用库存量s0=15,ss=10净需求量200020002000000200000028022228422626222222421010082062042022003583562942322302282062041626421000100010001000计划到货量计划投入量LT=2D 总需求量可用库存量s0=10,ss=5 净需求量 计划到货量计划投入量LT=2六、物资需求计划实现的目标1、及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供给用户所需产品。尽管 MRP 的出发点是“围绕物料转化，组织制造资源，按需准时生产”，但是，实际上基本的MRP并没有能够获得真正的按需准时生产，因为 MRP 采用的是基于无限能力的基础上进行倒排的方法来确定物料需求计划，没有考虑能力占用的问题，因此这样的计划是不能真正达到准时生产的。以 MRP 为基础的计划，常常导致大量库存积压且应对变化较为迟缓。为了解决这样的问题，在物料需求计划之后需要一个能力需求计划，进行能力与负荷的平衡，然后调整物料需求计划，使物料需求计划建立在生产能力基础上，切实可行。能力需求计划的主要任务是：将物料需求计划转化为对车间的设备、人力等资源的能力需求（如工时）；按照时段和设备组（或工作中心）对所需要的能力进行汇总；用能力需求报告或负荷图检查能力与负荷之间的差异；提供解决能力与负荷之间差异的措施。2、保证尽可能低的库存水平，预计入库量（SR）。它是指订单已发出，、但货尚未收到的量。对于外购件，它现在可能处于几种状态之一：买方刚发出订单，供给商正在加工；正在从供给商至卖方的途中；已到买方、买方正在验货等。对于自加工件，它现在可能的状态包括：正在生产现场被加工；等待他的原材料和零件的到达；正在机床前排队等待加工；正从一个工序移至下一个工序等。第 1 周需 150 个 C，其生产周期为 2 周，故至少在 2 周之前已发出了该生产的订单，但通常不会比提前 2 周更早地发出订单。现有库存量（POH）。其概念与 MPS 中的概念相同，指每周需求被满足之后手头仍有的库存量。该记录随着每周进货或出货的情况而更新;计划订货入（PR）。其含义是，计划订货或生产、但订单尚未发出的订货量。这个量的意义是要保持POH 的量不低于安全库存（在 MPS 中未考虑安全库存，保持 POH 非负即可）。对于某些不需要安全库存的中间物料，则如同 MPS，其意义是要保持 POH 非负。在库存记录中所表示的 PR 量应包括这两种情况。3、计划企业的生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。它实际上是要说明订单的发出时间或开始生产时 间。之所以将其称为“量”，是因为这种对时间的说明在库存记录中是通过将该订单的量记入相应的时间栏内来说明的。该时间的基本计算式是：到货时间减去生产周期。利用这一项可轻易地导出构成某项物料的 BOM 中下一层物料的粗需求。MRP 主要用于生产“组装”型产品的制造业。在实施 MRP 时，与市场需求相适应的销售计划是 MRP 成功的最基本的要素。但MRP 也存在局限，即资源仅仅局限于企业内部和决策结构化的倾向明显。七、课程设计总结课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践练习，是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程。“千里之行始于足下”通过这次课程设计，我才深深体会到这句千古名言的真正含义。经过这次课程设计，使我学会了脚踏实地迈开每一步，努力为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础经过这次课程设计帮忙我把原来没有把握牢靠的知识重新稳固然而我也经过这次课设深刻的了解了物料需求计划的意义， 重要性及实施的过程和实施方法。现在回味这三周的心路历程，虽有一点点的累，但更多是一种少有的成功喜悦虽然这只是我刚学会走完的第一步，也是人生的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟的许多，另我有了一种别样的自信。通过课程设计，使我深深体会到，干任何事都必须耐心，细致课程设计过程中，许多计算有时不免令我感到有些心烦意乱：有几次因为不小心我计算出错，使我一度想要放弃。好在有同学间的相互鼓舞，令我又满怀信心。这使我即收获了同学的友谊，又懂得了承担责任。短短三周是课程设计，使我发现了自己所把握的知识是真正如此的缺乏，自己综合应用所学的专业知识能力是如此的不足，几年来的学习了那么多的课程，今日才知道自己并不会用好在经过自己的刻苦努力克服了他们，使我的人生又积累了珍贵的财富。八、参考文献1 李怀组，生产计划与控制：140 页-168 页