熔炼实习报告四篇.docx

熔炼实习报告四篇熔炼实习报告 篇1 熔炼车间是冶炼厂的主要生产车间，车间的主要任务是生产铜阳极板。熔炼车间处理的铜精矿均为外购铜精矿，利用电炉和合成炉生产冰铜。电炉主要是由矿热电炉处理焙烧车间生产的焙砂，合成炉主要处理经蒸汽枯燥机枯燥后的干精矿，电炉、合成炉产出的冰铜搭配进入转炉进展吹炼，转炉产出的粗铜进入阳极炉精炼，最终由双园盘浇铸系统产出合格的铜阳极板送精炼厂。在实习期间主要了解了以下几点，现简洁介绍如下。 1. 冰铜熔炼 铜精矿首先熔炼获得冰铜，然后将冰铜吹炼成粗铜。冰铜熔炼是在高温柔氧化气氛条件下将硫化铜精矿熔化生产MeS共熔体的方法，又称造锍熔炼。冰铜熔炼将精矿中的铜富集于冰铜中，而大局部铁的氧化物与参加的熔剂造渣。冰铜与炉渣由于性质差异极大而分别。 冰铜熔炼分为鼓风炉熔炼、反射炉熔炼、电炉熔炼、电炉熔炼、闪速熔炼及一步炼铜等。尽管设备不同，冶炼过程的实质是一样的，都属于氧化熔炼。 高温下，炉料受热后形成低价稳定的化合物，随着形成低熔点共晶组分熔化析出，即形成初冰铜和初渣。其最终成分的形成是在熔池中完成。 熔炼的主产物冰铜是由Cu2S 、Fe S组成的合量，其中还溶解了肯定数量铁的氧化物和其它硫化物，如Ni3S2、CoS、PbS、ZnS等。一般Cu+Fe+S占冰铜总量的80%90%。炉料中的金银及铂族元素在熔炼过程中几乎全部进入冰铜中。Se、Te、As、Sb、Bi等元素也局部地溶解在冰铜中。 冰铜品位的选择取决于以下因素：炉料的性质和成分、熔炼特性、经济条件等。 熔炼生精矿时，冰铜品位不能在大范围内变动，但可用预先焙烧来调整，焙烧程度愈大，熔炼时冰铜品位愈高，反之亦然。冰铜品位越低，吹炼所需时间愈长，吹炼时能耗愈大，炉衬消耗愈快。实践证明，选择冰铜品位为3742%较为合理。但冰铜品位太高也存在一些问题。 (1)冰铜品位高，铜在炉渣中的损失增多。 (2)产生高品位冰铜，需延长精矿的焙烧时间，降低了焙烧的生产率，并增加烟尘产出量。 (3)高品位冰铜的吹炼比拟困难，由于吹炼过程的热绝大局部来自FeS的氧化，高品位冰铜中FeS含量少，其氧化产生的热量较少。故热量缺乏，使吹炼作业难以进展。 2.炉渣的形成 炉渣是炉料和燃料中各种氧化物的共熔体，炉料中的脉石主要是石英、石灰石等，在冰铜熔炼过程中，与铁的硫化物氧化产出的FeO反响，形成简单的硅酸盐炉渣。 炉渣成分和性质直接影响熔炼过程的技术经济指标。 （1）炉渣的性质打算熔炼过程的能耗。如炉渣熔点高，炉渣放出大量热；另一方面，如炉渣具有大的热含量，加热炉渣到熔点所消耗的热量也增加。 （2）炉渣的性质很大程度上打算炉温的凹凸，炉内的温度打算于炉渣的熔点，而炉渣的熔点是由其成分打算的，要转变炉温，须转变炉渣成分。 （3）炉渣的性质打算炉子的生产率，熔炼酸性炉渣时，具有较高的黏度和熔点，炉子的生产率比熔炼碱性炉渣时小。 （4）炉渣的性质和熔炼时形成的炉渣量是打算铜回收率的一个根本因素，因熔炼时伴随于炉渣中的铜的损失是熔炼过程的主要损失。 炉渣的黏度是炉渣的重要性质之一，其影响炉渣和冰铜的分别及炉内放出，热量传递等。生产上要求炉渣黏度低，流淌性好，利于操作和渣与冰铜的分别。 影响炉渣黏度的因素主要是SiO2、FeO含量及温度。为降低炉渣黏度，须采 取以下措施。 a)适当提高SiO2含量，防止Fe3O4饱和析出。 b)较高的FeO含量。提高FeO含量可促进SixOy2-复合阴离子解体，降低炉渣 熔点，利于炉渣过热。随FeO含量增大，黏度下降。FeO含量过高也不利，因炉内氧化气氛会使Fe3O4平衡浓度相应增大，温度不稳定会带来Fe3O4饱和析出，增 大黏度。 c)少量CaO、Al2O3存在可降低炉渣黏度。 d)较高炉温，可降低黏度。炉渣过热，简单硅氧离子解体，不析出Fe3O4都需要炉内高温条件。 3. 铜锍的吹炼 铜锍吹炼的过程是周期性的，整个过程分为两个周期。在吹炼的第一周期，铜锍中的FeS与鼓入空气中的氧发生剧烈的氧化反响，生成FeO和SO2气体。FeO与参加的石英熔剂反响造渣，故又叫造渣期。造渣期完成后获得了白锍(Cu2S)，连续对白锍吹炼，即进入其次周期。在吹炼的其次周期，鼓入空气中的氧与Cu2S（白锍）发生剧烈的氧化反响，生成Cu2O和SO2。Cu2O又与未氧化的Cu2S反响生成金属Cu 和SO2，直到生成的粗铜含Cu98.5%以上时，吹炼的其次周期完毕。铜锍吹炼的其次周期不参加熔剂、不造渣，以产出粗铜为特征，故又叫造铜期。 在转炉吹炼的过程中，反响几乎全是放热反响，放出的热量足以维持1700下的高温进展自热熔炼。为了防止炉衬耐火材料因过度受热而缩短炉寿命，所以需要向炉内参加冷料以掌握炉温。用空气吹炼高品位的铜锍时，吹炼所需的热量难以维持过程自热进展，可以鼓入富氧空气，削减烟气带走的热量以弥补热量的缺乏，富氧空气吹炼可以缩短吹炼时间，提高生产力量。 转炉吹炼过程是周期性的作业，倒入铜锍、吹炼和倒出吹炼产物三个过程的循环，造成大量的热量损失；产出的烟气量和烟气成分波动很大，使硫酸生产设备的生产条件难以稳定，致使硫酸的回收率不高。这是转炉吹炼过程的主要问题。 固然，铜熔炼的过程并不仅仅只以上几条，还包括其它一系列的过程。在这当中还有许多实际阅历需要我们去了解把握。只有这样，才能不断在实践的根底上发觉问题、分析问题、解决问题，这就是我们以后的工作职责。 熔炼实习报告 篇2 第一天去车间实习多少有一点不适应，可能是大学最终期间过于放松，加上又闲了一两个月，所以一下子上班忙起来差点没适应过来，好在自我调整力量还是挺强的，再加上各位同事的热心帮忙，很快就调整了过来，积极的投入到了车间实习当中。 安排的第一个实习课程是在铸造车间的熔炼工序，王主任让廖主管带我去车间并指导我，到了车间他让我把熔炼的作业指导书认真看看，并拿了份文件给我翻阅，那上面写的都是关于熔炼工艺的一些步骤和各项留意事项，写得特殊具体，给我交涉了一些需要留意的事情如安全后，他就忙自己的去了。 37度的室外温度加上两个大大的熔炼炉对车间带来的烘烤让整个车间的确像个蒸茏，刚去的时候觉得很不舒适，特殊到了中午的时候，整个车间几乎全部东西都不敢去碰，由于特殊烫。四周几个大风机吹出来的风也是热的。看着四周那些工人个个也是大汗淋漓，我知道在这里工作并不是那么简单的事，他们能常年呆在这里，为何自己在这里几天都呆不下？更何况自己比他们年轻，比他们有精力，所以第一天来实习我觉得自己要学会比技能学问更重要的东西也是最根本的东西，就是学会吃苦，学会有急躁，学会团结协作。这是步入社会应具有的最根本的技能并且在哪里都能受用。所以我开头庆悻自己比我那些只在车间实习了几天就开头做设计的同学幸运，虽然给我安排的一个半月说长不长，说短也不短，可以说了解整个生产工序可能已经够了，但更多是的是能够磨练意志，我知道刚从学校毕业出来的学生都特别轻浮，都很清高，都很愤世，也很好高鹜远，可在车间看了那些工人的工作态度后，我真的很鄙视，他们少了那些花俏的纸上弹兵，多的是蹋实的仔细工作。而我们正缺乏这一点。所以盼望通过这一个半月好好熬炼下自己，把实习内容完成的根底上，多和车间工人沟通沟通，学习他们更多珍贵的阅历。 感慨了那么多，回到正题，在认真阅读了熔炼的廖主管给我那份文件和作业指导书后了解了熔炼工序的各步步骤及每个步骤的预备工作需要做些什么以及一些细节上的处理，我总结了下大至是这样的： 熔化的操作步骤： 炉料预备-进炉-熔化-成份测定调整-出炉-加铝锶合金-除气-成份测定调整-转入低 压机保温炉-NEXT工序 详细的步骤就是这样，写实习报告，我不想把一些文件上或是作业指导书上的东西照着抄下来，那样没意思，我想说一下每个步骤应当留意的地方和我有过不懂的地方通过实际观看或询问车间工人来解答的地方重点说一下。 1、炉料预备应留意的是： 原料的配比：合金锭（新料30%、复化锭50%）80%、 回炉料20% 其中回炉料有一个分类： 一级回炉料包括：废轮毂、跑铝料、带纤维网汽轮浇口、成份试样； 二级回炉料包括：坩锅底料、带陶瓷浇口料； 三级回炉料包括：轮毂预钻孔铝屑、飞边毛刺等。 这是炉料的预备，而进炉的时候要留意的是肯定要按配比投料不能一段时间只投一种料。 2、熔炉的预备： 首先要烘炉，并检查自然气（46KP）、助燃风格（510KP）、压缩空气（0.30.7MP）是否到达要求，确认后开启电源。去除炉底杂物。 3、在熔化及出炉过程中要留意的是： 炉内铝水温度要780、出炉温度要掌握在760±10。 在出炉时要测定铝水成份：Si在6.5%7.5%、Mg在0.3%0.45%、Fe0.15%、Cu0.05%、Zn0.07%、Ti在0.08%0.2%、Sr在0.01%0.04%。到达这个标准后可以转入中间炉除气除渣，假如没有到达则需参加原料调整如Mg。 4、除气除渣需要留意的是： 除气前放入一杯打渣剂。 除气机转速要掌握在350400RPM，通入的氩气流量掌握在0.81.6m3/h，氩气压力在0.30.4MP，除气时间掌握在1217Min，不能超过20Min。 除气后测量铝水的含氢量，要掌握在密度2.6g/cm3，假如达不到要求重新除气。除气后温度掌握在710±10 在除完气后还要测定一次铝液成份，同第3步成份一样，假如到达标准就可以转入低压机保温炉进展下一步工序了。 其中在铝水转入中间包之前要放45根铝锶合金在中间包，这个细节我知道是为了参加锶，可是为什么要在转入中间包的时候参加，不在熔炼的时候参加，这个问题我请教了一位熔炼工，他告知我是由于锶在高温熔炼的时候损耗很大，而且铝锶合金条也比拟贵，所以就在转入中间包的时候参加。 熔炼过程中也许步骤就是这样，还要说一下的就是铝液各成分所起的作用，上面说了铝液里各成分比例： Si在6.5%7.5%作用是：有利于提高流淌性，提高铸造性和力学性能。 Mg在0.3%0.45%的作用是：提高抗拉强度和屈服强度，而伸长率降低。 Fe0.15%的作用是：有害，Fe增加，铸件抗拉强度、屈服强度及伸长率都降低。 Cu0.05%、Zn0.07%的作用是：有害，CuZn增加铸件的耐蚀性和伸长率都降低。 Ti在0.08%0.2%的作用是细化分解作用。 其中还含有Cr、Mn、Co等少量成份它们所起到的作用是消退Fe的有害作用。 以上就是我自己总结的一些熔炼过程中应当留意的重点及细节，虽然熔炼这块特别热，不过有廖主管的指导，还有熔炼班廖班长及其它熔炼员工的热心帮忙让我在短短二天内就熟识了熔炼工艺并为实习的下一步设计打好了根底。 熔炼实习报告 篇3 一、GW-3T中频无芯感应熔炼炉 1、 主要技术参数见表2-1： 表2-1 2、中频炉操作规程 见附表2-1 3吨中频无芯感应熔炼炉安全操作规程。 二、工艺流程 修建坩埚烘烤和坩埚烧结加料升温溶化铁水保温取样光谱分析成分调整升温并进展保温出炉孕育或炉外球化浇注铸件 1、坩埚修建 （1）根据“坩埚模具”图焊制坩埚模具；要求形状必需圆整；全部外外表焊缝均须打磨平坦，内部焊缝要剔除焊渣。 图2-1 坩埚模具 （2）感应圈涂层的安装 A感应圈涂层材料的混合 选择专用灰浆箱，尽量靠近炉体放置倾倒感应圈涂层材料，留意不得混入任何包装袋碎片及其他杂物先彻底匀称地混合枯燥的材料，留意消退颗粒的偏析缓慢地参加水，并彻底翻转屡次，直至涂料能快速流淌。 留意：涂料的混合过程一般为35分钟，不应超过10分钟；混制涂料及涂抹全过程不能超过30分钟。 B感应圈涂层材料的首次涂挂 检查感应圈是否与炉体同心用镘刀将涂料抹进并密封各圈感应圈匝间的缝隙填平底层感应圈和炉底、上部顶层感应圈和支撑架之间的空隙渐渐加厚涂料的涂挂厚度至略大于规定尺寸用刮板刮制上大下小的圆台体侧面和底面。 留意：涂料涂挂厚度：上部距耐火垫圈内侧10mm，下部距感应圈内侧35mm。 C感应圈涂层的修补 留意：清理掉感应圈涂层上的全部绝热材料、杂质，用适量涂料修补。 D感应圈涂层的固化 正常状况下，大修或新修感应圈涂层的.空气固化时间为24小时；若需加速枯燥过程，可在初次固化（需5小时）后，插入约500W的保温灯加温；小修的感应圈涂层空气固化时间为6小时。 留意：不得使用明火或燃烧器加速枯燥过程。 E感应圈涂层的固化 若是正常的炉衬修建：将中频炉中铁液流尽冷却一段时间后，注水加速冷却压缩空气向炉中吹气冷却完毕撤除炉嘴部位凝铁用气垫钻撤除炉衬倾斜炉体，倒出炉料连续撤除直至洁净。 （4）坩埚的填筑 A填筑坩埚底部 向炉底倒入肯定厚度的炉料，每层炉料厚度不超过175mm，用特制炉叉匀称捣实浮料后，使用电动筑炉器，从炉底中心开头以螺旋线形式向外圆周捣结，每层至少捣结四遍；捣实后 用叉子把外表刮松，重新匀称振动过程中偏析出来的大颗粒防止分层；参加另一层浮材料重复上面的操作；打结好的炉底要比规定的炉底厚度高出25mm；将炉底刮平至规定的厚度并使炉底保持水平，最终核对炉底水平度；刮松已经打结好的坩埚底部与坩埚壁接触的材料外表。 B安置坩埚模具 用塔吊安置坩埚模具，留意保证坩埚壁厚全都并与感应圈同心；使用楔形木楔成170°固定模具。 C填筑坩埚壁 将打结完成并已刮松的坩埚底部与坩埚壁接触的材料外表全部叉四遍；添加耐火材料时须认真检查每一层，留意不要让任何包装袋碎片及其他杂物混入粉料或进入填筑的炉衬内；填加耐火材料时，每层浮材料厚度不超过175mm，用叉子和铲子整平；用振动器沿同一方向小距离逐步紧实，留意每次紧实的间距不行过大，每层至少捣结四遍；在填加和打结每层耐火材料时要随时留意保证对坩埚模具的定位要求；打结完成后坩埚壁顶面须高出正常熔化液面75100mm 留意：假如炉衬耐火材料进入背衬和坩埚涂层之间，须全部去除洁净。如无法去除洁净，全部炉衬就必需撤除重新填筑。 采纳常温固化或可加热固化的可塑料捣筑，然后修成炉嘴的外形；要使可塑料和感应圈涂层完全接触，此处不铺设背衬。 2、烘烤和坩埚烧结 坩埚修建完成后，开头送电用40-60%功率送电，使铸铁复合料有肯定的强度，送电时间10-30分钟；然后以500/小时的升温速度将炉料加热到1000 ；再以580/小时升温速度将炉料加热到1580；在此温度下保温1小时，烧结炉衬；降温至正常熔化状态开头生产。详细烧结曲线见图2-7。 留意：烧结过程必需严格根据烧结曲线进展烧结。若两次熔炼时间间隔较长时，假如炉衬温度低于1000，须采纳冷炉衬起熔工艺以爱护炉衬，操作步骤同上。 3、熔炼过程中各种炉料的添加挨次 先参加熔点较低、元素烧损较小的炉料，熔点较高、元素烧损较大的炉料后加，铁合金最终参加。一般采纳的加料挨次为生铁废钢回炉料。其他合金参加挨次为： 增碳剂应加在炉子的中下部，炉内保存一些铁水或者先参加200Kg生铁，再参加增碳剂，上面接着加料；增碳剂根据1% 的量分批参加。 锰铁、铬铁可在前期参加炉底铁水内，也可在后期参加。 增硫剂在后期参加。 硅铁、钼铁后期参加，直接投入溶清的铁水内合金的烧损最小，假如参加量比拟大，也可随着最终一批铁料参加。 铜、镍待铁水熔清后参加。 4、通电熔化 （1）送电前，检查各运动构件的相互连接状况是否良好，润滑油是否足够。当炉体各部位经检查符合要求后，炉体可投入正式运行。 （2）送电前，翻开各冷却水管路阀门，并观看各回水是否流畅。 掌握柜和电容器柜进水压力：0.1MPa-0.2MPa，进水温度：30 熔炼炉进水压力：0.2MPa-0.3MPa，进水温度：35 各个水接头无渗漏。 （3）送电操作步骤： 翻开掌握柜门，接通电源，进展盘面操作，中频炉掌握面板见图2-8。 将电路电源柜门上的“功率调整”旋钮逆时针旋究竟，再按“掌握合”按钮，“掌握电源”灯亮，使掌握系统通电。观看整流脉冲变压器指示灯应全亮。 熔炼实习报告 篇4 第一天去车间实习多少有一点不适应，可能是大学最终期间过于放松，加上又闲了一两个月，所以一下子上班忙起来差点没适应过来，好在自我调整力量还是挺强的，再加上各位同事的热心帮忙，很快就调整了过来，积极的投入到了车间实习当中。 安排的第一个实习课程是在铸造车间的熔炼工序，王主任让廖主管带我去车间并指导我，到了车间他让我把熔炼的作业指导书认真看看，并拿了份文件给我翻阅，那上面写的都是关于熔炼工艺的一些步骤和各项留意事项，写得特殊具体，给我交涉了一些需要留意的事情如安全后，他就忙自己的去了。 37度的室外温度加上两个大大的熔炼炉对车间带来的烘烤让整个车间的确像个蒸茏，刚去的时候觉得很不舒适，特殊到了中午的时候，整个车间几乎全部东西都不敢去碰，由于特殊烫。四周几个大风机吹出来的风也是热的。看着四周那些工人个个也是大汗淋漓，我知道在这里工作并不是那么简单的事，他们能常年呆在这里，为何自己在这里几天都呆不下？更何况自己比他们年轻，比他们有精力，所以第一天来实习我觉得自己要学会比技能学问更重要的东西也是最根本的东西，就是学会吃苦，学会有急躁，学会团结协作。这是步入社会应具有的最根本的技能并且在哪里都能受用。所以我开头庆悻自己比我那些只在车间实习了几天就开头做设计的同学幸运，虽然给我安排的一个半月说长不长，说短也不短，可以说了解整个生产工序可能已经够了，但更多是的是能够磨练意志，我知道刚从学校毕业出来的学生都特别轻浮，都很清高，都很愤世，也很好高鹜远，可在车间看了那些工人的工作态度后，我真的很鄙视，他们少了那些花俏的纸上弹兵，多的是蹋实的仔细工作。而我们正缺乏这一点。所以盼望通过这一个半月好好熬炼下自己，把实习内容完成的根底上，多和车间工人沟通沟通，学习他们更多珍贵的阅历。 感慨了那么多，回到正题，在认真阅读了熔炼的廖主管给我那份文件和作业指导书后了解了熔炼工序的各步步骤及每个步骤的预备工作需要做些什么以及一些细节上的处理，我总结了下大至是这样的： 熔化的操作步骤： 炉料预备进炉熔化成份测定调整出炉 加铝锶合金除气成份测定调整转入低 压机保温炉NEXT工序 详细的步骤就是这样，写实习报告，我不想把一些文件上或是作业指导书上的东西照着抄下来，那样没意思，我想说一下每个步骤应当留意的地方和我有过不懂的地方通过实际观看或询问车间工人来解答的地方重点说一下。 1、 炉料预备应留意的是： 原料的配比：合金锭（新料30%、复化锭50%）80%、 回炉料20% 其中回炉料有一个分类： 一级回炉料包括：废轮毂、跑铝料、带纤维网汽轮浇口、 成份试样； 二级回炉料包括：坩锅底料、带陶瓷浇口料； 三级回炉料包括：轮毂预钻孔铝屑、飞边毛刺等。 这是炉料的预备，而进炉的时候要留意的是肯定要按配比投料不能一段时间只投一种料。 2、熔炉的预备： 首先要烘炉，并检查自然气（46KP）、助燃风格（510KP）、压缩空气（0.30.7MP）是否到达要求，确认后开启电源。去除炉底杂物。 3、在熔化及出炉过程中要留意的是： 炉内铝水温度要780、出炉温度要掌握在760±10。 在出炉时要测定铝水成份：Si在6.5%7.5%、Mg在0.3%0.45%、Fe0.15%、Cu0.05%、Zn0.07%、Ti在0.08%0.2%、Sr在0.01%0.04%。到达这个标准后可以转入中间炉除气除渣，假如没有到达则需参加原料调整如Mg。 4、除气除渣需要留意的是： 除气前放入一杯打渣剂。 除气机转速要掌握在350400RPM，通入的氩气流量掌握在0.81.6m3/h，氩气压 力在0.30.4MP，除气时间掌握在1717Min，不能超过20Min。 除气后测量铝水的含氢量，要掌握在密度2.6g/cm3，假如达不到要求重新除气。除气后温度掌握在710±10 在除完气后还要测定一次铝液成份，同第3步成份一样，假如到达标准就可以转 入低压机保温炉进展下一步工序了。 其中在铝水转入中间包之前要放45根铝锶合金在中间包，这个细节我知道是为 了参加锶，可是为什么要在转入中间包的时候参加，不在熔炼的时候参加，这个问题我请教了一位熔炼工，他告知我是由于锶在高温熔炼的时候损耗很大，而且铝锶合金条也比拟贵，所以就在转入中间包的时候参加。 熔炼过程中也许步骤就是这样，还要说一下的就是铝液各成分所起的作用，上面说了铝液里各成分比例： Si在6.5%7.5%作用是：有利于提高流淌性，提高铸造性和力学性能。 Mg在0.3%0.45%的作用是：提高抗拉强度和屈服强度，而伸长率降低。 Fe0.15%的作用是：有害，Fe增加，铸件抗拉强度、屈服强度及伸长率都降低。 Cu0.05%、Zn0.07%的作用是：有害，CuZn增加铸件的耐蚀性和伸长率都降低。 Ti在0.08%0.2%的作用是细化分解作用。 其中还含有Cr、Mn、Co等少量成份它们所起到的作用是消退Fe的有害作用。 以上就是我自己总结的一些熔炼过程中应当留意的重点及细节，虽然熔炼这块特别热，不过有廖主管的指导，还有熔炼班廖班长及其它熔炼员工的热心帮忙让我在短短二天内就熟识了熔炼工艺并为实习的下一步设计打好了根底。