生产质量工作总结报告范文范本生产质量管理总结(五篇).docx

生产质量工作总结报告范文范本生产质量管理总结(五篇)生产质量工作总结报告范文范本一 保修范围包括：网架钢构造局部、屋面彩钢围护局部、frp采光带。 二、 质量保修期： 双方依据建立工程质量治理条例和有关规定，商定本工程质量保修期： 1、 网架钢构造局部质保50年。 2、 屋面彩钢围护局部质保5年。 3、 frp采光带质保3年。 以上三项因不行抗拒外界因素造成的质量问题除外，质量保修期自工程竣工验收合格之日计算。 三、 质量保修责任： 1、 属于质量保修范围和内容的工程，承包人应当在接到保修 通知7日内实施保修。 2、 发生紧急抢修事故的，承包人应当在接到事故通知后马上 到达事故现场抢修。 3、对于涉及构造安全的质量问题，应当根据房屋建筑工程质量保修方法规定，实行安全防范措施，由设计单位或有相应资质等级的设计单位提出保修方案，承包人实施保修。 四、保修费用、 保修费用由造成质量缺陷的一方担当。 本工程质量保证书由施工合同发包方、承包方、生产厂家在竣工验收时共同签署，其有效期至保修期满。 本工程质量保证书一式三份，发包方、承包方和生产厂家(设计单位)各执一份。附;设计单位设计资质证书及安装资质证书复印件。 发包方(公章)： 签 字： 承包方(公章)： 签 字： 设计单位及生产厂家(公章)： 签 字： x年x月x日 生产质量工作总结报告范文范本二 九月十七日上午，公司总师办质量治理人员在加工部生产现场向部门负责人了解、询问零部件加工质量相关问题时，得知加工部极个别员工由于质量意识淡薄，工作责任心欠缺，发生两起质量责任事故。于当日下午总师办会同加工部负责人，事故当事人在生产部办公室对事故缘由进展了分析，现将详细状况通报如下： 1，加工部摇臂钻工序操作工汪睿在加工制作一件dkb400锥度支架时，支架上的一个导轮套安装螺孔加工后与导轮套协作间隙偏大，不能满意工艺要求，造成该支架不合格。较为严峻的是汪睿在未做自检和未告知本部门负责人及检验人员的状况下，不合格的支架分别转入了油漆和装配工序。通过对事故进展分析，主要缘由是员工责任心不强，缺乏工作阅历，未将摇臂钻锁紧装置锁紧或支架固定不牢，钻孔时钻床或支架发生摇摆导致螺孔尺寸不合格。 2，加工部摇臂钻工序操作工汪睿在加工一台dkm280fz机工作台的接水孔时，因未仔细查看工艺图纸和未对所选用的钻头进展验证而盲目作业，误将标准尺寸为24.3mm的接水孔加工成了28mm，导致工作台不合格，其主要缘由是操作工责任心不强，对常用的钻头未作醒目标识、存放不标准，钻孔时未对钻头尺寸进展验证。 事故发生后，技术部、加工局部别对不合格的锥度支架及工作台进展了技术鉴定，作出了补救、修复使用的结论。此次事故虽未造成大的经济损失，但反响出员工质量意识与公司质量治理体系的要求还存在较大差距，生产和检验部门在质量治理方面存在治理不严，监视不够等薄弱环节。 为了严厉工艺纪律，教育本人，警示全体员工严格遵守工艺纪律和操作标准，确保质量治理体系在生产源头的有效运作，公司打算： 1，对加工部员工汪睿赐予通报批判并处于20元经济惩罚; 2，对质量治理负有不行推卸责任的加工部经理陈金富赐予通报批判; 3，对未能准时发觉、检验(查)、造成不合格品流入下工序的品质保障部检验员张立停赐予通报批判。 盼望公司全体员工引以为戒，各部门在今后的工作中加大生产源头的质量治理力度，严格执行工艺标准和检验标准，进一步做好质量治理宣贯和培训工作，全面提升质量治理水平，杜绝重大质量事故的发生。 公司总师办 201x-6-24 生产质量工作总结报告范文范本三 1. 协议范围及目的 1.1 为明确供给商产品质量责任，确保各种原材料产品质量满意本公司产品需要，保障本公司生产顺当进展，经买、卖双方商定达成的协议; 1.2 本协议之目的为商定双方技术质量条款，据此具体制定并执行有关零部件产品的质量目标和质量保证; 1.3 依据卖方供应产品类型的不同或实际状况的需要，买方/卖方经过协议后可以对不适用的条款进展删除;也可另页追加相应的条款;(删除或追加的工程必需有双方代表的签名及加盖双方公司公章) 1.4 本协议一式二份，买、卖双方各保存一份; 1.5 本协议从买卖双方代表签字之日起生效，有效期为两年; 1.6 本协议的最终解释权属买方(天龙电子股份有限公司)。 2. 质量治理体系 2.1 卖方应建立并维持有效的质量、环境和禁用物质治理监控体系，并依据这些体系的规定来制造、掌握和治理; 2.2卖方应取得正式权威机构对上述治理体系的认可证书，并定期复核、保持其有效性;对于卖方临时没有正式取得权威机构的认可时，至少保证符合买方已提出的内部治理体系的要求，最终以获得权威机构的认可为目标。 2.3若买方通知卖方其品质管制力量无法保证产品的品质(含环境、禁用物质监控)时，卖方有义务修正其品质(含环境、禁用物质监控)保证体系和掌握流程，以满意买方要求。 3. 产品认可 3.1 卖方供应给买方的产品应获得买方的认可; 3.2卖方在供应给买方待认可样品时，需附上卖方批准的自检报告，针对于汽车零部件产品，卖方按ppap等级3向买方提交ppap报告，只有在报告获得批准前方可生产、出货; 3.3 卖方应按买方供应的图纸(属买方客户指定供给商，买方客户已供应图纸也一样规定)作为技术标准要求，如图纸未作要求或要求不具体时，要与买方确认; 3.4卖方每批来料要提交质保书或检测证明，须确保所供应资料的精确性和有效性，若因卖方供应虚假资料，导致买方在使用或售后产生额外的损失，损失的费用将全数由卖方担当，赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行。 3.5买方在疑心卖方提交的产品特性不符合或提交报告不符合时，无须得到卖方的认可，可将产品提交第三方试验室检测，检测结果合格由买方担当检测费用;发生检测不合格时，由卖方承提检测费用，产品的损失费用也将全数由卖方担当，赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行。 4. 变更治理 4.1卖方产品被买方批准认可后，如卖方必需进展以下任何变更，应事先得到买方的书面认可，必要时须供应样品给买方测试，合格前方可变更;针对汽车零部件应重新提交ppap报告再次认可; 4.1.1 产品零件外观和规格型号的变更; 4.1.2 卖方工程变更，包含机器、材料、方法、测量、生产环境的变更;包装变更，模具变更及卖方 自己的供给商变更. 5. 原材料和工艺掌握 5.1 卖方须对其产品所用的原材料进展掌握，并把所用到的原材料和卖方的供给商名称和技术规格在自检报告中具体注明; 5.2卖方应对买方产品所使用的原材料进展质量掌握，建立、保存和维持卖方的进料检验的记录;记录的保存时间按本协议中的第7项、第7.3条规定的年限执行; 5.3卖方必需对产品的生产过程进展有效掌握，并在规格书中具体标明，卖方须建立、保存和维持工艺过程的监控和文件记录;记录的保存时间按本协议中的第7项、第7.3条规定的年限执行。 6. 验收规章和质量水平 6.1卖方必需保证所供应的产品符合买方的质量要求，若卖方供应的产品在买方生产线、买方客户生产线或市场中产生质量事故，造成买方或买方市场产生费用损失，卖方须担当赔偿责任及附带的相关责任;赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行; 6.2 卖方应保证不发生混料和少料事故，混料和少料事故将视为不合格，并按本协议中的第10项中的规定执行; 6.3 卖方在产品出货前进展检验，并将检验的报告提交给买方备案; 6.4卖方的产品应符合图纸、产品规格书的要求，否则视为不合格赐予退货处理;由此造成买方的损失，将由卖方担当;赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行; 6.5卖方交货经买方确认为不合格，买方通过电话、邮件或出具质量埋怨书、8d报告等方式反应给卖方，卖方必需在买方规定的时间内对不合格批次作出临时改良措施，不能影响买方的正常生产与出货，如不能在买方规定时间内对做出处理、或处理进度缓慢，影响到买方的出货或生产停线，买方在通知卖方但无需得到卖方同意的前提下，转由买方派人选择或加工使用，由此造成的买方的损失，包含但不限于买方的生产线停线、额外之加工、全检或其它费用等，由卖方担当;赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行; 6.5.1 买方出具质量埋怨书、8d报告必需在买方规定的时间内回复，供方在接到正式投诉后 的24小时内回复3d报告，五个工作日内回复完整8d报告;逾期未回复时需向买方质量治理部说明缘由并得到认可，逾期3个工作日以上、且未得到买方质量治理部的认可，视为对此次质量问题处理有拖延，卖方担当500元/次的责任惩罚。 6.6 卖方承诺在供应给买方的产品，在买方进料检验、生产线及买方客户产生的月度批次不良率在0%以下(计算方法:月度不良批次数/月度供货总批次数_100%; 其中月度不良批次数由来料检验不良批次数加上生产过程中反应的不良及客户端反应涉及到的来料不良三者的总和)不良率;在买方正常使用条件下，卖方的产品在买方的生产加工过程中的月度不良率不超过50ppm;(计算方法: 针对同一型号产品,其月度总不良数/月度总的出货数量) 6.6.1 若卖方供应给买方的产品，在买方生产月度不良率超出本协议的要求，买方有权利要求卖方质 量部门最高治理者整理全部相关的品质资料(含全部不良分析，统计图图表，效果确认，以及相关工程文件等)，至买方质量治理部门做品质检讨，及争论和制定整体的品质改善规划; 7. 产品可追溯性 7.1 卖方产品或包装应设置标记并应可追溯，追溯性内容包含但不限于：供货方名称、零件编码和型号、制造日期、包装盒中数量、零件制造批号等; 7.2 卖方应在产品外包装和最小包装上标示易于识别的产品追溯标签; 7.3卖方需在交货后5年保存全部包含但不限于质量、制造工艺、技术测试报告、试验报告、原材料进料记录及检测报告、出货记录及检测报告、牢靠性寿命试验记录等，供买方随时查询和使用。 8. 审核 8.1卖方应承受买方定时或不定时对卖方进展现场审核，审核内容主要有质量治理体系、环境爱护、有害物质治理、现场工艺过程掌握、检验/试验状况及记录、原材料掌握状况及记录、产品质量掌握及记录、仓库治理状况及记录、产品测试记录等;审核需要根据vda6.3过程审核(aiagcqi 9) 的方式进展. 对于审核发觉的不合格或待改良工程，卖方积极进展改良，并在规定期限内将改良结果提交给买方确认。对于直接影响产品质量的重大不合格工程或未能有效改善工程，买方有权利停顿向卖方选购、要求返工等处理;由此造成买方的损失，由卖方担当，赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行。 9. 缺陷处理 9.1 如发觉卖方产品品质(包含但不限于产品尺寸、规格、外观、色泽、性能、牢靠性、安全性、禁用物质含量等)不合格，卖方在接到买方反应会必需快速对应处理,避开因卖方处理不准时而导致买方停线; 同时，由于买方不合格品而给卖方造成的全部相关损失, 由买方担当. 9.2 买方在实际生产和买方客户生产过程中消失属于卖方责任的不合格品或失效品，卖方须负责退换为同型号的合格品; 9.3对于买方正常生产和市场使用过程消失的属于卖方责任的产品质量问题，买方会将卖方的不良信息准时反应给卖方，卖方应快速做出反响并在收到信息后一个工作日内提出临时处理措施，在其后的五个工作日内(或双方商定的时间内)需供应完整的改良报告; 9.4 如因卖方产品质量问题导致买方产品发生返工、返修的，卖方应协作买方查明质量缘由，降低损失及不良影响，卖方须担当赔偿和相应的责任，赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行; 9.5买、卖双方对缺陷的处理有异议时，买方应担当对质量问题的事实和实际损失状况负有举证责任，卖方担当证明该产品合格的举证责任。双方有异议时提交国家相关机构认可的第三方试验室验证。 10. 损失赔偿 10.1 卖方产品偷工减料，弄虚作假的状况发生时，买方对卖方提出的索赔 (无论买方使用与否，均按10.1.1条款处理)： 10.1.1 买方和卖方双方商定，未经买方许可，卖方私自变更原材料、或产品材料以次充好、提交虚假 的材质证明(即弄虚作假，如卖方供应的出货测试报告与产品实际测试结果不符)按当批产品货款的10倍进展扣款惩罚，并以此为买方的商定索赔的额度，而此损失仅为实际损失的初步评估，买方保存日后经计算后对损失的差额进展追溯索赔的权利; 索赔金额计算公式：索赔金额=10倍_交货批产品货款 10.2卖方产品品质不良，需要选别或加工使用，买方迫于生产规划的需要，在卖方没有派人来买方返工的状况下，或卖方的返工进度不能满意买方生产需要，买方在无须针得卖方的同意，可自行安排返工，其返工不良品、及由卖方不良品而导致的成品报废及其它部品报废费用,由卖方担当，返工工时索赔标准如下： 索赔金额计算公式：索赔金额=￥45元/小时_返工工时 卖方在收到买方发出的返工费用报告后, 需要在三天内回签并在扣款通知单上加盖公司章, 然后扫描回传给买方.不良重复发生时,返工费用将按双倍计算.卖方逾期未回复时需向买方质量治理部说明缘由并得到买方的认可; 逾期3个工作日以上、且未得到买方质量治理部的认可，也不回复买方缘由,视为对此次返工费用报告的无条件接收,买方有权就此次质量问题对供方作财务扣款处理或其它等同于返工费用数额的惩罚。 10.3 无作业工时质量索赔，无作业工时包含卖方产品来料不合格、批量性质量事故或交货延期，导致买方停产或返工，而造成的无作业工时，索赔标准如下： 索赔金额计算公式： a)买方装配线停产, 人员按30rmb/人工工时计算，机台设备按100元/小时计算, 如停线10小时，每线10人，则内部停线损失为： 人工损失: 10人_10小时_30rmb/小时=3000rmb 设备损失: 100rmb_10小时=1000rmb 总停线损失: 3000rmb+1000rmb=4000rmb b)买方注塑机停产：计算方法同上; c)如因此影响到买方客户停产，买方客户提出的索赔全部由卖方担当; 10.4卖方产品在买方仓库或使用中，发觉产品原包装短缺，如属偶发的少数，在保证买方生产的前提下准时补发即可;如属大批量或常常性少数(当月2批)者，除卖方无条件补足短缺数量外，另按当批短缺产品数量选购价格的5倍进展扣款惩罚，并以此为买方的商定索赔的额度; 索赔金额计算公式：索赔金额=5倍_选购单价_短缺数量 10.5因卖方产品品质不良，导致买方客户投诉、市场投诉(包含但不限于买方客户提出的索赔、运输费用、返修费用、工作人员差旅费用等)的质量索赔全部由卖方担当; 10.6 卖方供应的产品超出产品使用国家规定禁用物质(rohs)含量标准，由卖方担当因含禁用物质超标的产品流入市场，所衍生的社会和法律责任; 10.7本协议规定的索赔及惩罚措施，在买方向卖方提交准确的事实性依据后，卖方授权买方可以直接扣除对卖方的应付账款进展冲抵，假如卖方应付账款尚缺乏以支付赔款，卖方还应支付缺乏局部;双方在互惠互利的前提下，也可通过友好协商的方式解决; 10.8 卖方了解因其产品质量责任带来的赔偿风险及自身对于该风险的担当力量。 生产质量工作总结报告范文范本四 为了提高公司产品质量，提高员工的工作质量和积极性，提高部门人员责任心，增加企业分散力，20xx年8月我公司开展了以“全员行动，提高质量”为主题的“质量月”活动，在公司的领导下，各车间高度重视、细心组织、严格要求，各车间的质量水平取得了显著的成效，产品合格率较前期有了大幅度的提升。现将活动有关状况总结如下： 为了更好开展质量月活动，20xx年7月31日下午公司召开全公司员工会议进展活动发动，邵总对开展质量月活动的目的和要求进展了简洁的表达，并宣布质量月活动开头。李总对质量月活动的详细实施，活动安排等问题做了简明扼要的评述，对各车间的改善状况做了详细的要求，质量月活动正式拉开序幕。要求要以质量月活动为契机，营造“人人关怀质量、人人重视质量”的气氛。 在质量月活动中开展了形式多样内容丰富的宣传活动。利用宣传栏进展宣传质量月活动的主题及活动内容，普及质量学问，加大宣传力度，以提高员工的质量意识，宣传标语的形式开展质量宣传活动，营造人人关怀质量，人人重视质量的良好气氛。 在本“质量月”活动中掀起了学习的高潮，使员工树立了质量观念，提高了员工的质量意识。各车间通过各种形式，开展对员工的质量培训。冲压车间：对冲压工进展言传身教方式的操作培训，要求工人加强自检，正确区分合格品与不合格品，让冲压工对产品的外观不良问题有了一个直观熟悉，对全车间员工进展了卡尺使用的培训。齐头车间：每天坚持开岗前会议，提高员工的质量意识，每天生产完毕后，开总结会议，对当天的生产和质量状况进展总结，利用休息时间对员工进展刀具修理方面的培训，使车间的质量整体有了肯定的改观。硫化车间：利用每班班前班务会的形式，对硫化工进展培训，提高硫化工的质量意识，加强自检。模具车间：加强了职工的图纸识别培训，准时的对冲压消失问题的模具进展修理。修整车间：对全车间职工进展了卡尺的使用及操作培训，加强修整工的自检培训，坚持开车间会议，对车间的生产和质量问题进展总结，逐步开展员工图纸识别力量的培训。 为了有效的实现过程质量掌握，各车间员工提高自检力量，生产过程中加强了自检。车间检验人员提高了检验的力度和频率，全部尺寸根据公司内控标准严格执行，并具体做好记录。各车间主任严格治理各车间的质量，使产品质量都有了明显的提高。 20xx年8月29日，公司开展了治理人员的“质量月”座谈会，对于质量月活动，全体治理人员都深有感受，达成共识：质量月使公司的产品质量有了明显的提高，加强了员工的治理，提高了质量意识和员工素养，但必需坚持，常抓不懈。局部治理人发言，也指出了质量月活动中许多需要解决的问题，还没有完全彻底的解决，需要不断地努力。李总最终总结发言，指出质量月的开展，提高了员工的质量意识，收到肯定效果，并且要坚持；通过质量月活动，废品率明显下降，但也不行回避的消失了肯定的质量问题，需要治理人员和员工连续改善；以前员工只重产量，不重质量的状况明显好转，现在加强了自检，提高了质量意识；冲压系统比拟稳定，但需要加强对模具的检验和原料的校对，橡胶系统解决了产品脱胶和胶料发脆的现象，粘模现象明显削减。 7月份生产垫片947968件，废品28482件，废品率为3%，非垫片产品总计生产240587件，废品13057件，废品率为5.4%；7月份总计生产1188555件，废品41539件，废品率为3.5%；8月份生产垫片1029507件，废品23988件，废品率为2.3%，与7月份相比下降了0.7个百分点。非垫片产品生产159051件，废品5032件，废品率为3.2%，与7月份相比下降了2.2个百分点。8月份总计生产1188558件，废品29020件，废品率为2.4%，同比下降1、1个百分点。 7月份客户退货7次，退货100500件，主要为：北海的产品由于原料的缘由，造成大批量的退货。8月份客户退货9次，退货量为69325件，主要是凯通垫片有混件现象，北海8x14x9.8冲孔处有毛刺。 7月份客户反应12次，主要为尺寸超差和油污严峻。8月份客户反应11次，主要为冲孔有毛刺和成品混件。 7月份我公司消失质量事故和损伤模具总计25起，其中质量事故18起，主要是垫片粘模，脱胶，欠硫现象严峻，损伤模具7起。8月份消失损伤模具和质量事故12起，其中质量事故7起，脱胶现象已经根本杜绝，粘模现象大大降低，工人偷减硫化时间，造成产品欠硫的现象明显削减；损伤模具5起，与7月份相比也有所降低。 与7月份相比，冲压系统的产品质量明显得到了提高，客户的退货和反应明显降低，冲压件的各项尺寸根本都能根据客户图纸要求执行。 虽然8月份质量月，我公司的产品质量有了明显的改善，但依旧存在许多问题，泰德支架冲孔消失偏大现象，支架反酸现象仍旧未解决，硫化车间仍旧存在局部员工偷减硫化时间的现象，盼望各车间针对质量月中消失的问题能有针对性的解决。 8月31日本次质量月活动经过全体人员共同努力圆满完毕，通过本次质理月活动大大提高了质量意识，提高了人员的技能水平和治理水平，到达了预期的目标，并取得了良好的社会效益。质量月使我公司的质量有了很大的提高，盼望各车间保持目前的良好形势，对质量常抓不懈，形成月月是质量月，日日抓质量的良好气氛，使我公司的质量不断的上新台阶，树立我公司的质量信誉，创立品牌，在市场中立于不败之地。 生产质量工作总结报告范文范本五 1、安全第一预防为主 2、人人讲安全安全为人人 3、人人讲安全，事事为安全；时时想安全，到处要安全 4、安全人人抓，幸福千万家 5、安全生产人人有责 6、疾病从口入事故由松出 7、制度不全事故难免 8、安全措施订得细事故预防有保证 9、遵章守纪荣耀违章违纪可耻