离合器接合叉——课程设计说明书.doc

1目 录序言 零件分析11. 零件的功用分析12. 零件的工艺分析1二 机械加工工艺规程制订21. 确定生产类型22. 确定毛坯的制造形式23. 选择定位基准24. 选择加工方法35. 制订工艺路线36. 确定加工用量及毛坯尺寸5三 专用机床夹具设计81. 叉子端面夹具设计82. 外圆夹具设计93. 夹具定位元件的设计104. 自由度限制分析11四 设计小结15五 参考文献162序言零件工艺过程的设计以及夹具设计作为高等工科院校教学的根本训练科目，在课程设计中占极其重要的位置。课程设计在加深对课程根本理论的理解和加强对解决工程实际问题力量的培育方面发挥着极其重要的作用。因此，我们必需要端正态度，踏踏实实，有根有据得完成相应的设计。本课程设计的题目是离合器接合叉，依据其零件图设计要求设计既简洁又经济的加工工艺以及设计专用夹具。本次设计的主要任务包括：夹具方案的设计， 工艺卡片的编写，零件图的绘制，设计说明书的编写等。工艺规程的编写以及专用夹具的设计在机械制造中占有重要地位。加工工艺过程是否简便有效，是否符合绿色生产，是否经济等等，都是工艺规程编写过程中必需考虑的。夹具对保证产品质量，提高生产率，减轻劳动强度， 缩短产品生产周期等都具有重要意义。随着先进制造技术的进展和市场竞争的加剧，传统的夹具设计方式已成为企业中产品快速上市的瓶颈，各企业迫切需要提高夹具设计的效率。由于力量有限，设计尚有很多缺乏之处，恳请各位老 师赐予指导 零件分析1. 零件的作用：本课程设计的零件是离合器接合叉，它位于离合器机构中，主要起换档，使主轴回转运动依据工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件的25 孔与操纵机构相连，R44 半孔则是用于与所把握离合器所在的轴接触，通过上方的力拨动下方的离合器闭或开。2. 零件的工艺分析图 1.1依据上图可知离合器拨叉共有三组加工外表，它们之间有肯定的位置要求，现分析如下：2.1 以9.5+0.03 mm 为中心的加工外表01这一组加工外表包括 2-9.5+0.03 mm 孔，距离为 84+0.46 及 42+0.3 ，200与两个9.5+0.03 mm 相垂直的距离为 1100的四个平面022 以250-0.14-0.43mm 外圆为中心的加工外表这一组加工外表包括：250mm 的外圆，B、C 端面及 B 面上 1.5×45°的倒角。2.3 250-0.14-0.14mm 外圆上 7+0.36 的槽0这三组加工外表之间有着肯定的位置要求，主要时：2.3.1 2-9.5+0.03 mm 共同轴线对250mm 轴线的不垂直度不大于 0.5/100。0-0.142.3.2 2-9.5+0.03 mm 对共同轴线的不同轴度不大于 0.5mm。02.3.3 端面 C 对250mm 轴线的端跳动不大于 0.1mm。-0.142.3.4 A 面对 2-9.5+0.03 mm 共同轴线的不垂直度不大于 0.3mm，9.5+0.03 mm 轴线对0019 轴线的不同轴度不大于 1.5mm。由以上分析可知，对于这三组加工外表而言，可以先加工其中一组外表，然后借助于夹具加工其余组，并且保证它们之间的位置精度要求。二 机械加工工艺规程制订1. 确定生产类型由于本设计的依据唯有零件图，关于生产类型确实定只能搜集相关加工规程手册以及该零件的使用程度。依据相关资料可以确定其生产类型为中批生产，因此，本设计过程中毛坯制造，加工设备及工艺装备的设计与选择都紧紧围绕中批生产的特性进展。2. 确定毛坯的制造形式零件的毛坯选用铸造，零件材料为 45 号钢。在使用过程中不经常的变动，它只起拨动的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有肯定的保证作用。3. 定位基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基准选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进展。3.1 粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工外表为粗基准。而对有假设干个不加工外表的工件，则应以与加工外表要求相对位置精度较高的不加工外表作粗基准。依据这个基准选择原则，现选取35 外圆及叉子端面为粗基准，到达完全定位，然后进展车削。3.2 精基准的选择主要应当考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应当进展尺寸换算。在此零件中，加工外圆时以叉子端面为定位基准，而叉子端面的加工以外圆为定位基准，主要考虑了互为基准、基准统一、基准重合原则，加工孔和槽时都以外圆为定位基准。4. 选择加工方法加工方法主要牵涉到零件加工的经济性和高效性。依据零件图可知，本设计有五组加工： 铣圆柱局部端面；铣叉子端面；车外圆，端面及倒角；钻铰孔；铣槽。4.1 端面的加工侧面的加工主要是为后续加工做预备，因此，在选择加工方法选择一次性铣端面，对于粗糙度要求高则进展二次铣端面。4.2 孔的加工依据零件图尺寸及技术要求，确定孔的方案为：一次钻铰孔，可以加工的次数，保证孔外表加工精度。4.3 槽的加工依据相关资料确定槽的加工方案为，粗铣-精铣IT7IT9,粗糙度为 Ra=6.30.85. 制订工艺路线制定工艺路线的动身点，应当时使零件的几何外形、尺寸精度等技术要求能够得到合理的保证。在生产批量较大的状况下，可以承受工装、卡具来提高产品的效率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产本钱尽量下降。5.1 工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型，零件的构造特点，技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数，确定工序数的根本原则如下：(1) 工序分散原则工序内容简洁，有利于选择最合理的切削用量，便于承受通用设备。简洁的机床工艺装生产预备工作量少，产品更换简洁，对工人的技术要求水平不高，但需要设备和工人数量多， 生产面积大，工业路线长，生产治理简单。2工序集中原则工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应地削减了操作工人数和生产面积，也简化了市场治理，在一次装夹中同时加工数个外表易于保证外表间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可承受高效率的专用机床，以提高生产率，但承受简单的专用设备和工业设备，使本钱增高，调整修理费时，生产预备工作量大。5.2 加工阶段的划分零件的加工质量要求高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：1粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大局部多余的金属，为以后的精加工制造较好的条件，并为半精加工， 精加工供给定位基准，粗加工时能准时觉察毛坯的缺陷，赐予报废或修补，以免铺张工时5.3 工艺路线方案方案一工序 1：铣圆柱局部端面。工序 2：铣叉子端面。工序 3：车外圆250、端面及倒角 1.5×45°。-0.14工序 4：钻-铰9.5+0.03 。0工序 5：铣槽。工序 6：去毛刺。工序 7：清洗。工序 8：终检。方案二工序 1：铣圆柱局部端面。工序 2：铣叉子端面。工序 3：钻-铰9.5+0.03 。0工序 4：车外圆250、端面及倒角 1.5×45°。-0.14工序 5：铣槽。工序 6：去毛刺。工序 7：清洗。工序 8：终检。5.4 工艺方案比较与分析上述两个方案的不同点在于：方案一时先车外圆、端面及倒角，然后钻-铰9.5+0.03 mm0孔；而方案二与此相反，先钻-铰9.5+0.03 mm孔，再车外圆。两个方案通过比较可以看出，方0案一钻-铰9.5+0.03 mm孔时可以通过已加工过的外圆作为定位基准，孔的位置精度很简洁得到0保证，此方案先加工外圆的目的就时为孔加工供给定为基准；方案二在加工外圆时通过叉子端面就可以准确的定位，又保证定位基准和设计基准的重合，所以先加工孔没有多大作用， 而此方 案在加工孔时，需用外圆定位，此时外圆未加工，只能作为粗基准。通过综合分析， 方案一较为合理。6. 确定切削用量和根本时间离合器拨叉零件材质为 45 钢，硬度为HB207-269，承受在锻锤上合模模锻毛坯。依据上述资料及加工工艺，分别确定各工序加工外表的机械加工余量、切削用量、工时计算、机床等如下：6.1 铣端面 B(1) 机械加工余量：查机械加工工艺手册表 3.1-56，锻件重量在 0.4-1.0Kg 之间， 锻件简单系数为 S 、长度为 25mm 时，查出该零件余量是：厚度方向为 1.5-2.0mm，水平方向3为 1.5-2.0mm，所以 B 面余量取 2mm。2切削用量、工时计算及机床：此工序为铣端面 B 面，保证尺寸 97.5+0.3-0.5，f =0.08mm/Z齿参考切削用量简明手册表 3.3切削速度：参考有关手册，确定 V=1.57m/s，即 94.2m/min 承受高速钢镶齿三面刃铣刀 d =100mm，齿数 Z=8。则：W1000v1000 * 94.2n =300r/minSdw*100现承受 X62 卧式铣床，依据机床使用说明书见机械制造工艺设计简明手册表4.2-39，取 n =300r/min，故实际切削速度为wdwnw*100 * 300v= 1000=1000=94.2m/min当 n =300r/min 时，工作台的每分钟进给量 f 应为：wmf = f zn =0.08×8×300=192mm/minmZw查机床说明书，fm=190mm/min。切削工时：机开工时 tm= l + l1 + l2 =0.75minfm6.2 铣叉子端面1 机械加工余量：机械加工工艺手册表 3.1-56 已查出厚度方向余量为 1.5-2.0mm，所以叉子端面单边余量取 2mm。2 切削用量、工时计算及机床：此工序为铣叉子端面，可在卧式铣床上承受隔套同时装四把铣刀一次铣削四个面成。f =0.08mm/齿参考切削用量简明手册表 3.3Z切削速度：参考有关手册，确定 V=0.43m/s，即 25.8m/min承受高速钢三面刃铣刀 d =110mm，齿数 Z=4。则：W1000v1000 * 25.8n =75r/minSdw*110现承受 X62 卧式铣床，依据机床使用说明书见机械制造工艺设计简明手册表4.2-39，取 n =75r/min，故实际切削速度为wdwnw*110 * 75v= 1000=1000=25.9m/min当 n =75r/min 时，工作台的每分钟进给量 f 应为：wmf = f zn =0.08×4×75=24mm/minmZw查机床说明书，fm=23.5mm/min。切削工时：机开工时 tm= l + l1 + l2 =6minfm6.3 车外圆250-0.14mm 及 C 面1 机械加工余量：机械加工工艺手册表 3.1-56 已查出厚度方向余量为 1.5-2.0mm，水平方向余量为 1.5-2.0mm，所以外圆余量取 4mm，C 面余量取 2mm。2切削用量、工时计算及机床：此工序为车外圆250mm、C 面及 1.5×45°倒角-0.14切削深度：单边余量 Z=2mm，因外圆外表粗糙度 Ra12.5，加工精度为 IT6 级，需经两次切削，粗车后单边留余量 Z=0.5mm，选用卧式车床 C365L。进给量 f：依据切削用量简明手册表 1.4，选用 f=0.5mm/r计算切削速度：见切削用量简明手册表 1.27Vc=CvT m a xv f tv p242vk = 600.2 * 20.15 * 0.50.35=123m/min确定主轴转速：n = 1000Vc = 1000 *123 =313r/minsdw3.14 *125按机床选取 n=322r/mindn3.14 *125 * 322所以实际切削速度 v= 1000 =切削工时：1000=126m/mint= l + l1 + l2 = 25 + 4 + 0 =0.2minnf322 * 0.56.4 钻-铰两内孔9.5+0.03 mm叉部，选用机床：立式钻床 Z52501 机械加工余量：毛坯为实心，不冲出孔，两内孔精度要求 IT9，参照机械制造工艺设计简明手册表 2.3-9 工序尺寸及余量为：钻孔：9.3mm2Z=0.2mm铰孔：9.5+0.03 mm02 切削用量、工时计算及机床： 钻孔9.3mmf=0.25mm/r见切削用量简明手册表 2.7 v=12m/min见切削用量简明手册表 2.13 及表 2.14，按 5 类加工性考虑n = 1000v1000 *12=411r/minsdw3.14 * 9.3按机床选取 nw=392r/min按机械制造工艺设计简明手册表 4.2-15所以实际切削速度d n3.14 * 9.3 * 392v=ww =11.45m/min10001000切削工时：t= l + l1 + l2 = 106 + 10 + 4 =1.2minnf392 * 0.25w 铰孔9.5+0.03 mm0f=0.5mm/r见切削用量简明手册表 2.11v=6m/min见切削用量简明手册表 2.24n = 1000v =1000 * 6=201r/minsdw3.14 * 9.5按机床选取 n =195r/min按机械制造工艺设计简明手册表 4.2-15w所以实际切削速度d nv=ww3.14 * 9.5 *195=5.8m/min10001000切削工时：t= l + l1 + l2 =1.2minnfw6.5 铣宽 7+0.36 mm 的槽，选用机床：卧式铣床 X62W0（1） 机械加工余量：参照机械制造工艺设计简明手册表 2.3-22 工序尺寸及余量为： 粗铣：5mm2Z=2mm精铣：7+0.36 mm0（2） 切削用量及机床：f =0.01mm/齿参考切削用量简明手册表 3.4z切削速度 v=0.39m/s 及 23.4m/min承受错齿三面刃铣刀，d =100，齿数 z=1，则wn = 1000v1000 * 23.4=74.5r/minsdw3.14 *100依据机床使用说明书见机械制造工艺设计简明手册表 4.2-39，取 n =75r/min，w故实际切削速度为dn3.14 *100 * 75v=ww =23.55m/min10001000工作台的每分钟进给量 fm应为：f = f zn =0.01×1×75=0.75mm/minmZw查机床说明书，fm=0.75mm/min。切削工时：机开工时 tm= l + l1 + l2 =18minfm三 专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工离合器接合叉零件时， 需要设计专用的夹具。依据任务要求中的设计内容， 1.需要设计加工铣叉子端面夹具，该夹具将用于 X52K 卧式铣床，刀具承受三面刃铣刀；2.车25 外圆、端面及倒角需要设计夹具，本夹具将用于 C365L 六角车床。3.1 铣叉子端面夹具设计3.1.1 争辩原始质料利用本夹具主要用来粗，精铣叉子两端面，满足两端面尺寸要求，在粗铣端面时，其他面都是未加工外表。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。3.1.2 定位基准的选择由零件图可知：叉子两内端面对圆柱头中心线有尺寸要求，其设计基准为圆柱的中心线。3.1.3 夹具方案的设计的选择依据任务书要求，先设计家居方案如下：方案一：承受压板用螺栓联结，利用气缸夹紧，这种夹紧方式牢靠，关心时间短，工人劳动强度小，但是本钱高方案二：利用压板，用螺栓，螺母联结，利用手动夹紧，这种夹紧方式夹紧力小，本钱低 本设计零件为中批生产，要求本钱低，且在加工过程中夹紧力要求不高，因此夹紧方案选用方案二，利用螺栓，螺母手动夹紧，压板选择为直压板。3.2 车 25 外圆，端面及倒角夹具设计3.2.1 争辩原始质料本夹具主要用来车250mm 外圆，同时车端面并倒角，保证长度尺寸、端面C 对25d6-0.14轴线的端面跳动不大于 0.1mm。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高加工质量、降低劳动强度、提高生产率。3.2.2 夹具设计3.2.2.1 定位基准的选择工件以叉子顶部和两个内端面为定位基准；3.2.2.2 夹紧力分析由于实际加工的阅历可知，本角铁式车床夹具夹紧力主要靠螺钉的预紧力即可安全工作. 因此,无须再对切削力进展计算.3.2.2.3 定位误差的分析工件中心线与车床主轴中心的定位误差主要靠调整下端的支承块来保证，零件图规定叉子端面与主轴距离为 42+0.3 mm.承受定位块后,定位误差取决于定位块制造误差.同时,对定位0块利用调整螺钉进展调整，定位块制造误差为±0.1mm，所以能满足精度要求.3.2.2.4 夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，为提高生产率，首先想到是怎么样便利的安装和拆卸，本道工序就是承受了球头螺钉紧固的方式。松开螺帽，即可进展工件的更换。3.3 夹具定位原件的设计3.3.1 常用定位元件及选用工件在夹具中要想获得正确定位，首先应正确选择定位基准，其次是选择适宜的定位元 件。工件定位时，工件定位基准和夹具的定位元件接触形成定位副，以实现工件的六点定位。用定位元件选用时，应按工件定位基准面和定位元件的构造特点进展选择。3.1.1.1 工件以平面定位（1） 以面积较小的已经加工的基准平面定位时，选用平头支承钉，以基准面粗糙不平或毛坯面定位时，选用圆头支承钉，侧面定位时，可选用网状支承钉。（2） 以面积较大、平面度精度较高的基准平面定位时，选用支承板定位元件，用于面定位时用不带斜槽的支承板，通常尽可能选用带斜槽的支承板，以利去除切屑。（3） 以毛坯面，阶梯平面和环形平面作基准平面定位时，选用自位支承作定位元件。但须留意，自位支承虽有两个或三个支承点，由于自位和浮动作用只能作为一个支承点。（4） 以毛坯面作为基准平面，调整时可按定位面质量和面积大小分别选用可调支承作定位元件。（5） 当工件定位基准面需要提高定位刚度、稳定性和牢靠性时，可选用关心支承作关心定位元件，但须留意，关心支承不起限制工件自由度的作用，且每次加工均需重调整支承点高度，支承位置应选在有利工件承受夹紧力和切削力的地方。3.1.1.2 工件以外圆柱定位（1） 当工件的对称度要求较高时，可选用 V 形块定位。V 形块工作面间的夹角 常取 60°、90°、120°三种，其中应用最多的是 90°V 形块。90°V 形块的典型构造和尺寸已标准化，使用时可依据定位圆柱面的长度和直径进展选择。V 形块构造有多种形式，有的V 形块适用于较长的加工过的圆柱面定位；有的 V 形块适于较长的粗糙的圆柱面定位；有的 V 形块适用于尺寸较大的圆柱面定位，这种 V 形块底座承受铸件，V 形面承受淬火钢件，V 块是由两者镶合而成。（2） 当工件定位圆柱面精度较高时一般不低于IT8，可选用定位套或半圆形定位座定位。大型轴类和曲轴等不宜以整个圆孔定位的工件，可选用半圆定位座。3.1.1.3 工件以内孔定位（1） 工件上定位内孔较小时，常选用定位销作定位元件。圆柱定位销的构造和尺寸标准化， 不同直径的定位销有其相应的构造形式，可依据工件定位内孔的直径选用。当工件圆柱孔用 孔端边缘定位时，需选用圆锥定位销。当工件圆孔端边缘外形精度较差时，选用圆锥定位销；当工件需平面和圆孔端边缘同时定位时，选用浮动锥销。（2） 在套类、盘类零件的车削、磨削和齿轮加工中，大都选认真轴定位，为了便于夹紧和减小工件因间隙造成的倾斜，当工件定位内孔与基准端面垂直精度较高时，常以孔和端面联合 定位。因此，这类心轴通常是带台阶定位面的心轴，当工件以内花键为定位基准时，可选用 外花键轴，当内孔带有花键槽时，可在圆柱心轴上设置键槽配装键块；当工件内孔精度很高， 而加工时工件力矩很小时，可选用小锥度心轴定位。综上：正确定位，必需选对定位基准。3.1.2 对定位元件的根本要求（1） 限位基面应有足够的精度。定位元件具有足够的精度，才能保证工件的定位精度。（2） 限位基面应有较好的耐磨性。由于定位元件的工作外表经常与工件接触和磨擦，简洁磨损，为此要求定位元件限位外表的耐磨性要好，以保持夹具的使用寿命和定位精度。（3） 支承元件应有足够的强度和刚度。定位元件在加工过程中，受工件重力、夹紧力和切削力的作用，因此要求定位元件应有足够的刚度和强度，避开使用中变形和损坏。（4） 定位元件应有较好的工艺性。定位元件应力求构造简洁、合理，便于制造、装配和更换。（5） 定位元件应便于去除切屑。定位元件的构造和工作外表外形应有利于去除切屑，以防切屑嵌入夹具内影响加工和定位精度。在工件定位中有很多种不同的定位方法，比方，工件以平面定位，工件以圆孔定位，工件以外圆柱定位，工件以锥孔定位等定位方法等定位方法。这些定位方法适应在不同的场合， 依据具体状况而定。本次夹具定位分析如下：在加工本工序以前已加工过的外表有，A、B 面看，K 孔。可用A 面支靠，K 定位， K孔用削边销定位。3.4 自由度限制分析：3.4.1 常用定位元件所能限制的自由度定位元件可按工件典型定位基准面分为以下几类：（1） 用于平面定位的定位元件：括固定支承钉支承和板支承，自位支承，可调支承和辅支承。（2） 用于外圆柱面定位的定位元件：括 V 形架，定位套和半圆定位座等。（3） 用于孔定位的定位元件：括定位销圆柱定位销和圆锥定位销，圆柱心轴和小锥度心轴。3.4.2 定位误差分析六点定位原则解决了消退工件自由度的问题，即解决了工件在夹具中位置“定与不定”的问题。但是，由于一批工件逐个在夹具中定位时，各个工件所占据的位置不完全全都，即消灭工件位置定得“准与不准”的问题。假设工件在夹具中所占据的位置不准确，加工后各工件的加工尺寸必定大小不一，形成误差。这种只与工件定位有关的误差称为定位误差，用 D 表示。在工件的加工过程中，产生误差的因素很多，定位误差仅是加工误差的一局部，为了保证加工精度，一般限定定位误差不超过工件加工公差 T 的 1/51/3，即D(1/51/3)T1-1式中， D定位误差，单位为 mm； T工件的加工误差，单位为 mm。零件如下图，此时工件限制的自由度分别是：A 面支靠，限制四个自由度。B 面用夹紧定位，可限制一个自由度，还有一个自由度没有限制。K 孔选择一个削边销进展限制。六个自由度完全限制。3.4.3 定位误差产生的缘由工件逐个在夹具中定位时，各个工件的位置不全都的缘由主要是基准不重合，而基准不重合又分为两种状况：一是定位基准与限位基准不重合，产生的基准位移误差；二是定位基准与工序基准不重合，产生的基准不重合误差。由于定位副的制造误差或定位副协作间所导致的定位基准在加工尺寸方向上最大位置变动量，称为基准位移误差，用Y 表示。不同的定位方式，基准位移误差的计算方式也不同。假设工件内孔直径与心轴外圆直径做成完全全都，作无间隙协作，即孔的中心线与轴的中心线位置重合，则不存在因定位引起的误差。但实际上，如下图，心轴和工件内孔都有制造误差。于是工件套在心轴上必定会有间隙，孔的中心线与轴的中心线位置不重合，导致这批工件的加工尺寸 H 中附加了工件定位基准变动误差，其变动量即为最大协作间隙。可按下式计算：Y=amax-amin=1/2(Dmax-dmin)=1/2D+d1-2 式中，Y基准位移误差单位为 mm；Dmax孔的最大直径单位为 mm；dmin轴的最小直径单位为 mm；D工件孔的最大直径公差，单位为 mm；d圆柱心轴和圆柱定位销的直径公差，单位为 mm。基准位移误差的方向是任意的。减小定位协作间隙，即可减小基准位移误差 Y 值，以提高定位精度。加工尺寸的基准是外圆柱面的母线时，定位基准是工件圆柱孔的中心线。这种由于工序基准与定位基准不重合所导致的工序基准在加工尺寸方向上的最大位置变动量，称为基准不重合误差，用 B 表示。此时除定位基准位移误差外，还有基准不重合误差。综上：定位误差产生的缘由是，定位基准与限位基准不重合及定位基准与工序基准不重合而产生的误差。3.4.4 常见定位方式中基准位移误差（1） 用圆柱定位销、圆柱心轴中心定位计算式：YXmax=D+d0+Xmin定位心轴较短1-3 式中， Xmax工件定位后最大协作间隙；D工件定位基准孔的直径公差； d0圆柱定位销或圆柱心轴的直径公差；Xmin定位所需最小间隙，由设计而定。留意：基准位移误差的方向是任意的。当工件用长定位心轴定位时，需考虑平行度要求。计算式：YXmax=D+d+XminL1L21-4 式中， L1加工面长度；L2定位孔长度。（2） 定位套定位计算式：YXmax=D0+d+Xmin1-5式中， D0定位套的孔径公差； d工件定位外圆的直径公差。留意：基准位移误差的方向是任意的。（3） 平面支承定位平面支承定位的位移误差较简洁计算，当无视支承误差且定位基准制作精度较高时，工序尺寸的基准位移误差视为零。4V 形体定心定位假设不计 V 形体制造误差，仅有工件基准面的圆度误差时，工件的定位中心会发生偏移即2O1O T1T2，产生基准位移误差。即12YO O =T1T21-6故，对于 90°V 形体 Y0.707d。3.4.5 定位误差的合成定位误差是两误差的合成即D=B+Y1-7在圆柱间隙协作定位和 V 形块中心定位中，当基准不重合误差和位移误差都存在时，定位误差的合成需推断“”、“”号。例如：V 形块中：Bd21-8当 B 与 Y 的变动方向一样时：DBYd2+Y1-9 当 B 与 Y 的变动方向相反时：DBYd2Y1-103.4.6 六点定位原理当工件在不受任何条件约束时，其位置是任意的不确定的。由理论力学可知，在空间处于自由状态的钢体，具有六个自由度，即沿着X、Y、Z 三个坐标轴的移动和围着这三个坐标轴转动的自由度。六个自由度是工件在空间位置不确定的最高程度。定位的任务，就是要限制工件的自由度。在夹具中，用分别适当的与工件接触的六个支撑点，来限制工件六个自由度的原理，称为六点定位原理。四 设计小结这次机械制造装备设计课程设计虽然只有一周。这周我感觉我自己过得还是挺充实的。通过机械制造装备课程设计，我的收获也是格外多的。我的课程设计的题目是设计一个离合器接合叉的加工工艺以及对应的专用夹具。最初的 3 天里，我们把离合器结合叉的零件图进展了自己的分析，画好了零件的毛坯图。在拟定的 过程中，需要考虑很多因素，比方零件定位要求，铣键槽的余量，加工精度，虽然很累，很 烦，但在这个过程中自己的查阅资料，打算参数的力量得到了熬炼。首先需要考虑的是定位 方式，需要限制几个自由度，接着是夹具体的根本构造，夹具体的加工面的大小，夹具体的 尺寸，夹具体的构造，夹具体的制造和加工的可行性，V 型块的尺寸，定位销的尺寸，对刀块的尺寸，加紧机构的设计，工件安装是否便利快捷，总之格外的多和繁杂。在设计夹具的 过程中，还需要查看大量的手册，每一个零件都有相应的标准，不能任凭定个尺寸。这令人 感到格外的疲乏的。有时，长时间的设计，能让你明显的感到有种书到用时方恨少的感觉。 总之，设计一个铣轴端键槽的夹具算是把我所学的机械专业学问：机械设计，机械制造根底， 工程制图，几何精度，工程材料成型，全部综合起来，是一次全方位的运用。虽然在之前设计过一个齿轮箱，但在这次课程设计的过程中，一开头还是有一种无从下 手的感觉，使自己深刻的生疏到自己设计的阅历严峻的缺乏。另外，对夹具中的一些典型机 构，典型构造不是很生疏，印象最深的是夹紧机构就改了很屡次，最终选择了铰链夹紧机构。我想，随着以后设计次数的增加，这种感觉会得到很好的改善吧！这次画图使用的是计算机绘图。由于是第一次完全用 CAD 画图，很多地方不生疏，走了一些弯路，总之不是一件轻而易举的事。点的选取，图层的建，剖面线的填充，尺寸的标 注，公差的标注，粗糙度的标注，还利用PRO/E 三维实体模型的建立，三维实体到二维工程图的修改，里面有很多留意点和技巧。在画图的过程中，差了很多资料，了解了很多操作技 巧。最终当看到自己的设计的减速器最终完成之时，心情是极其兴奋的，有一种解脱的感觉！这次课程设计，我运用CAD 的软件主要是 solidworks 和 autocad。通过PRO/E 建筑实体模型，autocad 来修改工程图，我认为是一个格外便捷和有效的方法。通过这次课程设计，我对这两款软件的操作娴熟程度有了很大的提高，我想这对自己以后的工作也会有很大的帮助。总结一下，这次课程设计给了我很多贵重的阅历，培育了我综合运用机械各门专业课程学问来解决实际问题的力量，真正做到了学以致用。另外，我也学会了在设计过程中如何查手册，又应在何时查手册。在此期间同学之间也相互帮助，共同解决课程设计当中遇到的困难和问题，也是很好玩的经受。设计一个轴端铣键槽的夹具，应当说是我人生当中设计的其次个完整的作品，极具纪念意义的。这次经受同样会永久留在脑海里！五 参考文献:【1】王先逵.机械制造工艺学.北京：机械工业出版社，2022.【2】陈锡渠.金属切削原理与工具.北京：北京大学出版社，2022.【3】葛金印.机械制造技术根底根本常识.北京：高等教育出版社,2022.【4】马永杰.热处理工艺方法 600 种.北京：化学工业出版社，2022.【5】邓文英.金属工艺学.北京：高等教育出版社，2022.