制革工业废水处理.pptx

第一节 制革工业生产基本流程制革生产一般包括准备、鞣制和整理三大工段。具基本工艺流程如图。第1页/共91页 1、准备工段 准备工段是指将原料皮从浸水到浸酸之前的操作，其目的是除去制革加工不需要的物质(如头、蹄、耳、尾等废物)以及血污、泥沙和粪便、防腐剂、杀虫剂等；使原料皮恢复到鲜皮状态，以使经过防腐保存而失去水分的原料皮便于制革加工，并有利于化工材料的渗透和结合；除去表皮层、皮下组织层、毛根鞘、纤维间质等物质，适度松散真皮层胶原纤维，为成革的柔软性和丰满性打下良好基础；使裸皮处于适合鞣制状态，为鞣制工序顺利进行做好准备。第2页/共91页2、鞣制工段鞣制工段包括鞣制和鞣后湿处理两部分。以铬鞣(常用的铬鞣剂为商品铬盐精，有效成分是碱式硫酸铬Cr(OH)SO4，铬含量以三氧化二铬(Cr2O3)2025)为例，一般指从鞣制到加油之前的操作。它是将裸皮变成革的质变过程。鞣制后的革与原料皮有本质的不同，它在干燥后可以用机械方法使其柔软，具有较高的收缩温度，不易腐烂，耐化学药品作用，卫生性能好，耐曲折，手感好。铬初鞣后的湿铬鞣革称为蓝湿革。为进一步改善蓝湿革的内在品质和外观，需要进行鞣后湿处理，以增强革的粒面紧实性，提高革的柔软性、丰满性和弹性，并可染成各种颜色，赋予革某些特殊性能，如耐洗、耐汗、防水等性能。第3页/共91页3、整饰工段 整饰工段包括皮革的整理和涂饰操作，它属于皮革的干操作工段。其中整理多为机械操作，它可改善革的内在和外观质量，提高皮革的使用价值和利用率。皮革经过干燥、整理后大多数产品需要进行涂饰，才能成为成品革。涂饰是指在皮革表面施涂一层天然或合成的高分子薄膜的过程。皮革涂饰过程中，经常辅以磨、抛、压、摔等机械加工，以提高涂层乃至成革的质量。第4页/共91页第二节 制革废水的水质特征一、废水来源(1)鞣前准备工段 在该工段中，污水主要来源于水洗、浸水、脱毛、浸灰、脱灰、软化、脱脂。主要污染物为：有机废物，包括污血、泥浆、蛋白质、油脂等；无机废物，包括盐、硫化物、石灰、Na 2CO3、NH4+、NaOH等；有机化合物，包括表面活性剂、脱脂剂等。鞣前准备工段的废水排放量约占制革总水量的70以上，污染负荷占总排放量的70左右，是制革废水的最主要来源。第5页/共91页(2)鞣制工段 在该工段中，废水主要来自水洗、浸酸、鞣制。主要污染物为无机盐、重金属铬等。其废水排放量约占制革总水量的8左右。第6页/共91页(3)鞣后湿整饰工段 在该工段中，废水主要来自水洗、挤水、染色、加脂、喷涂机的除尘污水等，主要污染物为染料、油脂、有机化合物(如表而活性剂、酚类化合物、有机溶剂)等。鞣后湿整饰工段的污水排放量约占制革总水量的20左右。第7页/共91页二、废水特征1、水量大我国现有制革企业约1万多家，2005年轻革（猪牛羊革）产量为6亿多平方米(不含剖层革)，折合牛皮2亿标准张，占世界产量的20%以上，居世界第一位；鞋类产 品（皮鞋、旅游鞋、布鞋、胶鞋等）产量为90亿双，占世界总产量的50%以上；皮件、皮革服装、毛皮及制品均名列世界产量首位。吨皮产生的废水大约为：猪皮60t；牛皮120t；羊皮150t。我国年排制革废水量一亿吨以上，排放的有害物质：铬3500吨、硫5000吨、悬浮物123万吨、化学耗氧量15万吨、生化耗氧量8万吨。污染在轻工行业中排第三位，因而制革工业污染治理已成为一个紧迫问题。第8页/共91页根据BLC（英国皮革协会）资料，制革工业中只有20%原料皮革转变成革，其余的形成废物或副产品，如果把衬里革不算为废物，则转变成革被利用的原皮为31.5%。第9页/共91页 2水量和水质波动大 水量和水质波动大是制革工业废水的又一特点。制革加工长的废水通常是间歇式排出，其水量变化主要表现为时流量变化和日流量变化。(1)时流量变化 由于皮革生产工序的不同，在每天的生产中都会出现生产高峰。通常一天内可能会出现5h左有的高峰排水。高峰排水量可能为日平均排水量的24倍(如南方某猪皮生产厂日投皮1200张，日排水563m3，每小时平均排水27.75m3，高峰排水56m3h。综合废水日流量变化如图所示。第10页/共91页图 综合废水日流量变化曲线第11页/共91页(2)日流量变化 根据操作工序的时间安排，在每个周末，准备工段剥皮以前的各工序可能停止，因此，排水量约为日常排水量的2/3左右，而周日排水则更少、形成每周排水的最低峰。第12页/共91页(3)水质变化皮革废水水质变化同水量变化一样差异很大，随生产品种、生皮种类、工序交错而变动。如某猪皮制革厂，综合废水平均COD为30004000mg/L，BOD值值为15002000mg/L。由于工序安排和排放时间不同，一天中COD在4000mg/L以上的情况会山现45次，BOD值在2000 mg/L 以上的情况会出现3次以上。综合废水pH值平均为78，而一天中pH值最高可达11，最低为2左右，水质变化大，显示出污染物排放的无规律性。第13页/共91页 3污染负荷重 皮革工业污水碱性大，其中准备工段段废水pH值在10左右，色度重，耗氧量高，悬浮物多，同时合有硫、铬等，皮革废水水质情况见表第14页/共91页 一般来讲，制革废水中有毒、有害污水(含硫、含铬污水)占总污水量的1520。其中来自铬鞣工序的污水中，铬含量在24g/L，而灰碱脱毛废液中硫化物含量可达26g/L。这两种浓污水是制革污水防治的重点必须加以单独治理。制革加工各工段污水水质状况和部分工序的污水水质情况见表。第15页/共91页表 制革加工污水水质情况参数表第16页/共91页表 部分工序的污水水质情况第17页/共91页从表可以看出，制革污水成分复杂，耗氧量高，悬浮物多，色深，含有蛋白质、脂肪、染料等有机物和铬、硫化物、氯化物等无机盐类，并随不同工段、不同工艺、不同工序变化很大。其中悬浮物、硫化物、耗氧量等污染指标主要来自于准备工段，铬主要来铬鞣工段。第18页/共91页第三节 制革废水的危害由于制中废水中有机物含量及硫、铬含量高，耗氧量大，其废水的污染情况十分严重。主要表现在以下几力面。1色度 皮革皮水色度较大，采用稀释法测定其稀释倍数，一般在6003500倍之间，主要由植鞣(是利用植物单宁做鞣剂与皮纤维结合)、染色、铬鞣和灰碱废液造成，如不经处理而直接排放，将给地面水带上不正常颜色，影响水质。2碱性 皮革废水总体上呈偏碱性，综合废水PH值在810之间。其碱性主要来自于脱毛等工序用的石灰、烧碱和Na2S。碱性高而不加处理会影响地面水pH值和农作物生长。第19页/共91页 3悬浮物 皮革废水中的(ss)高达20004000mg/L。主要是油脂、碎肉、皮渣、石灰、毛、泥沙、血污，以及一些不同工段的废水混合时产生的蛋白絮、Cr(OH)3等絮状物。如不加处理而直接排放，这些固体悬浮物可能会堵塞机泵、排水管道和排水沟。此外，大量的有机物及油脂也会使地面水耗氧量增高，造成水体污染危及水生生物的生存。4硫化物 硫化物丰要来自灰碱法脱毛废液，少部分来自于采用硫化物助软的浸水废液及蛋白质的分解产物、含硫废液在遇到酸时易产生H2S气体，含硫污泥在厌氧情况下也会释放出H2S气体，对水体和人的危告性极大。第20页/共91页5 氯化物及硫酸盐 氯化物及硫酸盐主要来自于原皮保藏、浸酸和鞣制工序、其含量为20003000mg/L。当饮用水中氯化物含量超过500mg/L时可明显尝出咸味，如高达4000mg/L 时会对人体产生危害。而硫酸盐含量超过100mg/L时也会使水味变苦，饮用后易产生腹泻。6铬离子 皮革废水中的铬离子主要以Cr3+形态存在，含量一般在60100mg/L。Cr3+虽然比Cr6+对人体的直接危害小，但它能在环境和动植物体内积蓄，对人体健康产生长远影响。第21页/共91页7化学需氧量(COD）和生物需氧量(BOD)由于皮革废水中蛋白质等有机物含量较高又含有一定量的还原性物质，所以COD和BOD都很高，若不经处理直接排放会引起水污染，促进细菌繁殖；同时废水排入水体后要消耗水体中的溶解氧，当水体的溶解氧低于4mg/L时，鱼类等水生生物的呼吸将会变得困难及至死亡。8酚类 酚类主要来自于防腐剂，部分来自于合成鞣剂。酚对人体及水生生物的危害是非常严重的，是一种有毒物质，同家规定允许排放的最高浓度是0.5mg/L。总之，皮革厂业废水水量大，污染负荷高。属于以有机物为主体的综合性污染，必须加以行效、充分的治理。第22页/共91页第四节 制革工业废水处理技术 在由原料皮加工成成品皮革的生产过程中，由于操作工序的不同可能会导致该工序废液含有某种特定的污染物质，如脱脂废液中含有大量的油脂、脱毛皮液中含有大量的硫化物、铬鞣废液中含有大量的铬等，为此，需对各废液进行单独处理。对各工序所排出的废液进行单独收集和预处理，然后外排，与其他排水共同形成制革厂的综合废水，需进行统一处理。由于制革废水属于以有机物为主的综合性污染废水，可以采用以活性污泥法为主体的生物处理工艺进行处理。第23页/共91页一、脱脂废液的处理1、脱脂废液的水质 原料皮经组批后，要经过去肉、浸水和脱脂。一般情况下，生猪皮的油脂含量在2135之间，去肉(机械脱脂)后油脂去除率为15，脱脂后油脂去除率为10，浸灰、鞣制后，原有油脂的85左右被去除，大多数转移到废水中，并主要集中在脱脂废液中，致使脱脂废液中的油脂含量、COD和BOD等污染指标很高。第24页/共91页以猪皮脱脂为例。其脱脂操作通常分两次进行，脱脂使用的化工材料为Na2CO3和脱脂剂，其废水量约占制革废水总量的46，每张皮平均产生脱脂废掖2530L，其污染负荷相当高，其中含油量达12，CODcr浓度为2000040000mgL(1g油脂相当于CODcr值3000mgL)，其有机污染物负荷占污染总负荷的3040。因此对脱脂废液进行分隔治理，回收油脂，在皮革皮水治理中是切实可行的，同时也是一种经济、环境效益明显的治理手段。以每吨猪盐湿皮产生3t含油脂1的脱脂废液计，每吨猪盐湿皮可回收混合脂肪酸30kg，油脂回收率可达90，CODcr去除率90，总氮去除率达18。第25页/共91页 2、油脂回收方法油脂回收方法采用酸提取法、离心分离法或溶剂萃取法。目前较易为制革厂广泛接受的方法是酸提取法。第26页/共91页 含油脂乳液的废水在酸性条件下破乳，使油水分离、分层，将分离后的油脂层回收，经加碱皂化后再经酸化水洗，最后回收得到混合脂肪酸。酸提取法工艺流如图第27页/共91页酸化破乳控制条件（1）破乳及破乳剂 由于脱脂过程中碱液的皂化作用，使脱脂废液中的油脂基本上处于乳化状态，即乳浊液状态。在此乳浊液中，液相与液相之间或液相与固相之间存在着表面张力。为使油脂能从液相中分离出来，须破坏它的乳化状态。在选择适合脱脂废液乳状液的破乳剂时，要根据其来源、价格和处理效果进行综合考虑。制革厂使用最多的破乳剂通常为硫酸，它具备上述特点和要求，其缺点是对设备腐蚀性较大，需要对处理设备进行防腐处理。第28页/共91页（2）pH值 在反应温度、静置时间相同情况下，酸化pH值控制在4，脱脂乳液破乳，油水分离，分层效果最好。如pH值偏高，未达到蛋白质沉淀等电点，蛋白质不易与油脂分离，油水分离效果差；当pH值偏低时，由于酸碱反应剧烈而产生大量二氧化碳气泡粘在油脂上，也会对分离效果产生不良影响。不同pH使对脱脂废液COD去除率和油脂回收率的影响见下图。第29页/共91页第30页/共91页（3）反应温度 提高乳浊液的温度，可以降低乳化剂的吸附性，减少乳状液系统的黏度，以致发生破乳作用。因此在脱脂废液加硫酸破乳的同时，提高破乳反应的温度可以使破乳反应更加彻底。反应温度对油脂回收率和COD去除率的影响见图。第31页/共91页第32页/共91页温度为60时，COD去除94.2，油脂回收96.2，从经济角度考虑，温度不宜取高。分离方法采用间歇静置法，静置分离时间大于3h。分离方法采用连续气浮法，反应时间30 min以上，分离时间15 min以上。第33页/共91页3、处理效果处理效果见下表。回收的粗泥含脂肪酸可用做饲料或精化后生产纯脂肪酸。经计算其经济效益完全能够抵消成本，甚至可获利。第34页/共91页表 常温下连续气浮法处理脱脂废水效果第35页/共91页二、灰碱脱毛废液的处理 目前，我国皮革工业生产中，脱毛操作多采用硫化碱脱毛技术，由于它质量稳定可靠，生产操作简单，易于控制，因此将在相当一段时期内成为我国皮革工业使用的主要脱毛技术。第36页/共91页1、水量和水质 脱毛用的化工原料主要是Na2S和石灰，其废水产生量约占皮革污水总量的10。每加工一张猪皮平均产生脱毛废液1520L，每张牛皮产脱毛废液6570L。其废水污染负荷高，毒性大，硫化物含量在20004000mg/L。这部分废液占污染总量的50，硫化物污染占95%以上。此外，悬浮物和浊度值都很大，是皮革工业中污染最为严重的废水。第37页/共91页 2、处理方法 处理加碱法脱毛废液的方法通常有化学沉淀法、酸吸收法和催化氧化法。第38页/共91页化学沉淀法 向脱毛液中加入可溶性化学药剂、使其与废水中的S2-起化学反应，并形成难溶解的固体生成物，进行固液分离而除去皮水中的S2-。处理硫化物常用的沉淀剂有亚铁盐、铁盐等。S2-和Fe2+在pH值大于7的条件下，反应生成不溶于水的FeS沉淀，进行硫化物分离。其反应式为第39页/共91页工艺流程第40页/共91页工艺操作 脱毛废液出鼓后，由集液槽收集经分隔沟排入集水池，在集水池入口处设置格栅或滤床过滤掉毛和灰渣。由于脱毛废液是强碱性溶液，如直接加铁盐或亚铁盐脱硫，沉淀剂用量过大，颗粒细、速度慢。常先向脱毛废液中加入少量硫酸，调节废液pH值在89之间，再投入沉淀剂，除硫效果好，反应终点pH值在7左右，不会产生硫化氢气体。待静置澄清后，上层清液进入水处理系统、污泥则进入污泥浓缩干化系统。第41页/共91页硫酸业铁投加量 沉淀剂硫酸亚铁投加量按污水中硫化物含量计算，可预先配成一定浓度的清液，在不断搅拌的条件下缓慢地投入，一般加入量为废水量的0.2。FeSO47H2O 实际投加量根据污水中的硫化物含量，按下式计算：第42页/共91页第43页/共91页曝气搅拌 由于脱硫后的污水中含有大量有害杂质，虽然经过脱硫沉淀，但处理后的水质仍不稳定，存放期稍微加长就会出现水质变浊，这主要是由于存在大量不稳定的中间产物。向污水中加入一定量的氧化剂或通入空气进行曝气氧化即可克服上述缺陷。通入空气曝气较投加气化剂在成本上要合理得多。另外，曝气搅拌可促使反应更加充分合理。第44页/共91页化学沉淀法优缺点 优点；反应迅速，操作简单：污水中硫离子去除较完全。缺点；沉淀剂消耗量大；污泥产生量大，易造成二次污染，水体易受影响(带有黑色)。第45页/共91页酸化吸收法脱毛废液中的硫化物在酸性条件下产生极易挥发的H2S气体，再用碱液吸收硫化氢气体，生成硫化碱回用。反应方程式如下。加酸生成硫化氢气体碱液吸收第46页/共91页工艺流程第47页/共91页工艺操作 将含Na2S的脱毛废液由高位槽放入反应釜中，至有效液位后即关闭阀门。从贮酸高位槽向反比应内加入适量硫酸，将反应物调至pH44.5，再用空压机把空气从反应釜底部送入釜中，将所产生的硫化氢气体缓缓地吸入吸收塔，用真空泵连续抽出吸收塔尾部的气体，而后排空。整个过程约需要6h才可可完成。在整个反应过程中，要求吸收系统完全处于负压和密闭状态，以确保H2S气体不致外漏。反应完毕后的残渣可直接进入板框进行压滤脱水，这种残渣中主要含有机蛋白质，可用作农肥或饲料。采用酸化吸收法处理脱毛废液，硫化物去除可达90以上，COD去除率达80。第48页/共91页催化氧化法在前两种脱硫体系中，特别是化学沉淀法除硫操作中，会产生大量的含硫污泥。而硫化物在污泥中的积累是皮革废水处理所不希望的，它极易造成二次污染，给滤泥的后期处里带来很大的问题。为了避免产生硫化物在污泥中的积蓄，应将废水中有毒的S2-转变为无毒的硫酸盐、硫代硫酸盐或元素硫。氧化法可达到这一目的。氧化法足借助空气中的氧，在碱性条件下将负二价的硫氧化成元素硫及其相应pH值的硫酸盐，为提高氧化效果，在实际操作中大多添加锰盐作为催化刘，这就是常说的催化氧化法。第49页/共91页 通常，无论在酸件条件下还是碱性条件下，氧气都可将负二价硫氧化成单质硫。其反应如下。碱性条件：酸性条件：虽然在酸性条件下电位差值大，氧化反应容易得多，但在实际生产中，其氧化反应是按式碱性条件下进行的。第50页/共91页目前，国内皮革厂对含硫废液进行分隔治理时多采用空气硫酸锰催化氧化法。MnSO4只是一种催化剂，起载体作用。在碱性条件下，Mn2+会促进空气中氧对S2-的氧化。其反应式为：第51页/共91页 通常，氧化1kg的硫化物需O21kg，相当于空气3.7m3(标准大气压)。但在废水处理中，上述第三个反应式存在，也需消耗O2，因此必须通入过量的O2以使反应完全、较快地进行。第52页/共91页工艺流程及操作第53页/共91页收集的脱毛废液经分隔沟进入除硫系统。首先脱毛废液经格栅滤去大块碎皮等固体杂物，集中在贮液池内，再经离心泵送至反应池内，催化剂由贮罐经计量后加入反应池内，开动循环水泵，使废水通过充氧器进行强制循环，在催化剂作用下，废液中的硫化物被氧气氧化，以达到清除的日的。充氧器的作用是提供足够的氧气，使氧能充分地与硫化物接触反应。因此，充氧器的结构、所采用的充氧方式等能否使氧气与硫化物充分接触将是一个重要因索。第54页/共91页三、铬鞣废液的处理 废铬液回收和利用的方法很多，其中包括减压蒸馏法、反渗透法、离子交换法、溶液萃取法、碱沉淀法以及直接循环利用等方法，在此不再赘述。第55页/共91页四、综合废水处理浙江通天星集团制革厂废水处理工程工艺设计实例第56页/共91页一、工程概况 浙江通天星集团制革厂根据市场要求和企业经营决策，技改项目将原有年产300万张猪皮革生产线改为牛皮革生产线，使年生产能力达到45万张牛皮。制革厂现有1套1000td处理能力的废水处理设施已不能满足处理能力和要求，因此必须对现有治理设施进行改造和扩建，设计规模为4000 td。污水处理站于2001年5月份竣工并投入试运行。2001年12月通过环保局验收。第57页/共91页二、水量、水质及处理要求1、设计最大时处理能力 225t/h。2、设计废水水质 废水水质数据如表1所列。表1 废水水质数据 (单位：mg/L)第58页/共91页3、出水水质要求污水排放执行国家污水综合排放标准(GB 89781996)一级标准，见表2。表2 出水水质要求 (单位：mg/L)第59页/共91页三、处理工艺1、原有污水处理工艺原有污水处理工艺流程如图1所示。图1 原有污水处理工艺流程第60页/共91页2、设计工艺流程废水处理工艺流程如图2所示。第61页/共91页图2 废水处理工艺流程第62页/共91页3、工艺流程特点 (1)加强综合废水的预处理，设置了2道粗、细机械格栅，沉渣池、沉淀池和调节池，预沉池前投加入FeSO4化学除硫，调节池内设置了预曝气，空气氧化脱硫。(2)生物处理采用氧化沟工艺，氧化沟对COD、BOD5和S2-的去除率分别可达到87、95和99。处理效果稳定，抗冲击负荷强，操作管理维护简单。此外，在氧化沟前设置了生物选择器工艺，利用高有机负荷选菌种，抑制丝状茵的增长，提高污泥的絮凝、沉降性能。(3)除新建氧化沟和二沉池外，其他构筑物单元均利用现有设施改造利用，原沉淀池改作调节池。原有气浮池，因结构不合理，处理能力小，均予以拆除。第63页/共91页四、工艺设计（参数）1、机械格栅 综合废水沉渣池前、后设置旋转格栅机(栅隙5mm)和反切式细格栅(SXS型)，栅隙1mm。第64页/共91页第65页/共91页第66页/共91页2、初沉池现有初沉池有2座：1座为30 m12m3.0 m F1360m2 1座为22m6m3.0m F2132m2设计处理能力225m3h，高峰时将达到300m3h。经校核qmax300(360+132)0.6m3(m2h)停留时间t=3h 满足要求。现有初沉池采用重力排泥；地下池排泥困难，现改为潜污泵排泥。设置3台潜污泵，N=3.0 kW；刮泥机保留。第67页/共91页3、调节池 有效容积1260 m3，由原沉淀池改建而成。平均停留时间5.6h。池内设置穿孔管预曝气系统，按空气氧化脱硫测算，空气用量20m3min。选用三叶罗茨风机2台(1用1备)，型号SSR150，H=3000，N=22kW。4、生物选择器 有效容积400 m3，停留时间1.7h，校核BOD负荷为2kg(kgd)去除率20，所需氧量经计算为24kgh。第68页/共91页5、氧化沟 采用双沟式氧化沟，设计参数如下。污泥负荷：0.09kgBOD(kgd)泥龄：30 d MLSS：4000 mgL 有效容积为4500 m3，每组为2250 m3。氧化沟有效水深3.6m，超高0.4m；总长度66m，单沟宽5.0 m。1沟设置4台YHG1400A型转碟曝气机；2 沟3台YHG1400A型转蝶曝气机，总计7台。单机功率15kw，充氧能力30 kgO2 h，总充氧能力210kgO2 h。折合1.5kgO2 kgBOD5去除，校核氧化沟停留时间为27h。进水：BOD5为480mg/L 出水：BOD5为30 mg/L，去除率94 进水；COD为1000mg/L 出水：COD为180 mg/L，去除率82 氧化沟工艺如图3所示。第69页/共91页图3 氧化沟工艺图第70页/共91页6、二沉池设计参数：q0.9 m3(m2h)GL=120kg(m2d)设计二沉池直径18m，池壁有效水深3.8m。停留时间：3.5h污泥回流率：60100，污泥回流分别进氧化沟和选择器。二沉池采用周边进水周边出水短流式沉淀池，池内设有周边转动刮泥机。第71页/共91页7、污泥脱水系统(1)污泥池利用现有水池改造，有效容积270 m3，池内设有穿孔空气管系统，防止污泥板结。每天污泥量约在120150 m3之间(含水率98计)。(2)污泥脱水污泥反应池30 m5，压缩空气搅拌。污泥脱水机选用：XMYl001000Ub箱式压滤机2台。过滤面积100m2台，每周期产脱水泥饼1.5t，泥饼含水率7580；配套螺杆泵N4.0 kW台。脱水机房采用轻质结构，面积160 m2，脱水上清液返回调节池处理。第72页/共91页五、主要设备主要设备如表3所列。第73页/共91页 表3 主要设备第74页/共91页六、运行效果1、调试过程 污水处理站从2001年4月竣工投入试运行，氧化沟在培菌时投入50t活性污泥（脱水污泥，含水率80）。调试过程顺利，至7月份处理效果已趋于稳定。调试工作根据以下步骤进行。第75页/共91页(1)准备工作菌种45t，含水率80，试运行时运进厂 工业硫酸亚铁10t。所有电器开机空载，确认无杂音和转动方向正确。开风机时，穿孔管水池进水淹没管道10cm，观察风机启动时，穿孔管出气是否均匀；不均匀时应立即调整管道水平度，使布气尽可能均匀。第76页/共91页(2)初沉池 硫酸亚铁投加 配制浓度15 投加点：反切式格栅后明沟；投加量：大约在200mg/L，即0.2kg/m3污水，按250m3h计算，每小时投加330L硫酸亚铁溶液。加药量控制：加药后进沉淀池pH值在9左右，不超过10。第77页/共91页排泥 每班每池刮泥1次，每池每天启动污泥泵将污泥泵入污泥池，巡视时观察初沉池出水沉淀效果，出水带泥多时应及时调整刮泥次数和排泥。一般上午排浸灰脱毛废水，该废水pH值高，含硫化物高，因此必须加硫酸亚铁；下午至夜间硫酸亚铁可以少加或不加，以节省加药费用。检验硫酸亚铁投加量，可取初沉池上清液，滴加硫酸亚铁，如出现深黑色，则说明硫未除掉，硫酸业铁加量不足；如出现浅黑色，则可认为硫酸亚铁加量合适。第78页/共91页(3)调节池 曝气 启动风机时应及时确认调节池各出风阀已打开；启动风机后应使池内曝气比较均匀，夜班可关风机。第79页/共91页(4)氧化沟培菌 废水经格栅、投加硫酸亚铁预沉和调节池曝气预处理后，泵提升废水进氧化沟、pH值控制在79之间。污水进氧化沟满池(至出水堰口附近)，测定每台曝气机盘浸设深度是否在500 mm左右，记录并通知设计方，确定满足设计要求可开机运转。第80页/共91页菌种投加 前30t菌种投加在靠2氧化沟内，此时7台转碟曝气机全部处于开动状态。菌种投加在曝气机前方，以便立即被曝气机混合均匀。运行中测定DO浓度，如DO1.0mgL，可相应减少曝气机开机台数。氧化沟每天投加20 kg磷肥，白、中班各10 kg，直接用水在塑料桶溶解后投加进氧化沟。培养细菌初期，氧化沟内泡沫较多，除控制DO1.0 mgL，可投加大粪。培养细菌初期进水量控制在15002000td之间，每天分2次进水夜班不进水；氧化沟出水进二沉池后启动刮泥机，同时启动回流污泥泵，全部回流进氧化沟(污泥回流泵与进水泵同时开、停)。第81页/共91页培养细菌初期每天测定以下参数并记录；氧化沟进、出水(二沉池)pH值氧化沟sv 调行池、二沉池COD氧化沟DO(每班1次)第82页/共91页2、运行效果(1)污水处理设施进、出口水质污水处理设施进、出口水质见表4所列。表4 污水处理设施进、出口水质第83页/共91页(2)项目验收检测数据环境监测中心的验收监测报告结果（略）第84页/共91页七、技术经济分析设计能力 4000 t/d。工程总投资 234万元。运行费用 1.31元m3废水。废水处理运行费用如表5所列。第85页/共91页表5 废水处理运行费用第86页/共91页八、存在问题及改进方案 该废水处理后唯一不达标的指标是氨氮，处理前氨氮平均浓度为60.9mgL，处理后为19.9 mgL，去除率67.32。改进方案；第一级氧化沟回流污泥进口处转碟停机，同时将污泥回流率加大到100150，提高沟内反硝化效果；第二级氧化沟3只转碟全开，提高第二级氧化沟的硝化程度。经过上述运行工况调整后，经测试氨氮指标已达到排放标准。九、废水处理流程及平面布置 废水处理高程及流程如图4所示，废水处理总平面布置如图5所示。第87页/共91页图4 废水处理高程及流程图第88页/共91页图5 废水处理总平面布置图第89页/共91页习题1、制革工业生产基本流程2、制革废水的水质特征3、制革废水的危害4、制革工业废水处理技术有哪些？第90页/共91页感谢您的观看。第91页/共91页