潜在失效模式和影响分析(ppt 99页)34776.pptx

潜在失效模式和影响分析潜在失效模式和影响分析Failure Mode and Effects AnalysisFailure Mode and Effects Analysis温馨提示：请将手机调整到会议模式1课程内容课程内容n课程目的nFMEA概要介绍n设计FMEAn过程FMEA2PMCC-FMEA培训课程目的课程目的n 理解FMEA在APQP中的作用；n 介绍FMEA的原因和目的、功用和结构；n 提供实际运用FMEA的技术指南；n使学员在公司实施TS中，会有效地运用FMEA；3PMCC-FMEA培训FMEAFMEA概要介绍概要介绍FMEAFMEA是一组系统化的工作，其目的是：是一组系统化的工作，其目的是：n发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；n找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；n将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。4PMCC-FMEA培训FMEAFMEA概要介绍概要介绍 FMEAFMEA的发展历史：的发展历史：nFMEA起始于60年代航空航天工业项目。n1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程，首先将它用于军事项目合约。n1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。n1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。n1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。5PMCC-FMEA培训FMEAFMEA概要介绍概要介绍FMEAFMEA的分类：的分类：n系统FMEA-SFMEAn设计FMEA-DFMEAn过程FMEA-PFMEAn设备FMEA-EFMEAn项目FMEA-6PMCC-FMEA培训FMEAFMEA概要介绍概要介绍FMEAFMEA的应用：的应用：n设计FMEA：n针对产品本身，产品设计开发时期的分析技术。n主要是设计工程师和其小组应用。n过程FMEA：n针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。n主要是过程(制造)工程师和其小组应用。n程序/项目FMEA：n针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。7PMCC-FMEA培训FMEAFMEA概要介绍概要介绍FMEAFMEA的实施：的实施：n应该是“事前”行动，而非“事后”工作;nD-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。n全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。n即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。nFMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。8PMCC-FMEA培训FMEAFMEA的益处的益处n改进产品的质量、可靠性、安全性改进产品的质量、可靠性、安全性n改进公司的形象与竞争力改进公司的形象与竞争力n帮助增加客户的满意程度帮助增加客户的满意程度n降低产品开发时间与成本降低产品开发时间与成本n书面规定并跟踪减少风险所采取的措施书面规定并跟踪减少风险所采取的措施n事先花时间适当的完成事先花时间适当的完成FMEAFMEA，能更容易、低成本，能更容易、低成本地对产品地对产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。危机。举例说明举例说明9PMCC-FMEA培训案例分析：翻车案例分析：翻车n一车走下坡路一车走下坡路n发现前方有人发现前方有人n赶紧避让赶紧避让n刹车刹车n没刹住没刹住n掉沟里掉沟里n翻车了翻车了无法刹车无法刹车“司机很生气，后果很严重！司机很生气，后果很严重！”10PMCC-FMEA培训案例分析：翻车的原因案例分析：翻车的原因无法无法刹车刹车汽车汽车制动制动失灵失灵制动系统制动系统刹车片刹车片脱落脱落刹车片刹车片粘合强粘合强度不够度不够粘合工序粘合工序温度温度不均匀不均匀热压机热压机老化了老化了发热管发热管11PMCC-FMEA培训各阶段所造成的损失成本各阶段所造成的损失成本无法无法刹车刹车汽车汽车制动制动失灵失灵制动系统制动系统刹车片刹车片脱落脱落刹车片刹车片粘合强粘合强度不够度不够粘合工序粘合工序温度温度不均匀不均匀热压机热压机老化了老化了发热管发热管大大 损失成本损失成本 小小12PMCC-FMEA培训各阶段发生的不符合造成的成本各阶段发生的不符合造成的成本 来料来料 下一工序下一工序 生产线末生产线末 最终检验最终检验 最终用户最终用户第三方遏制第三方遏制额外运费额外运费/超额超额运费运费管理成本管理成本质量保证成本质量保证成本声誉受损声誉受损丢失市场占有率丢失市场占有率丢失业务丢失业务重大的返工重大的返工额外操作额外操作加班加班延时发货延时发货增加检验增加检验修理修理遏制遏制返工返工重新安排重新安排计划计划一点点一点点较小的较小的延误延误 非常非常小小13PMCC-FMEA培训上述例子包含了四类上述例子包含了四类FMEAFMEA无法无法刹车刹车汽车汽车制动制动失灵失灵制动系统制动系统刹车片刹车片脱落脱落刹车片刹车片粘合强粘合强度不够度不够粘合工序粘合工序温度温度不均匀不均匀热压机热压机老化了老化了发热管发热管SFMEADFMEAPFMEAEFMEA14PMCC-FMEA培训谁编制谁编制FMEA?FMEA?n建议采取工作小组方法编制n负责系统、产品或制造的工程师领导n所有受影响的领域的技术代表要参与n组员可包括系统、制造、装配、质量、维修、采购、测试、供应商及其他专家n系统、产品和过程成熟时，成员会变动n专卖品系统（黑箱/灰箱）由供应商负责；15PMCC-FMEA培训何时开始何时开始FMEAFMEA？n设计新的系统、产品和过程时n更改现有设计和生产过程时n当设计/过程用于新用途或新环境时n特定时机：nSFMEA：系统功能确定后，特定硬件确定前nDFMEA：产品功能确定后，设计批准并投产前nPFMEA：有了初步图纸时n当完成纠正/预防措施后；16PMCC-FMEA培训何时完成何时完成FMEAFMEA？nSFMEAn系统设计成型，各硬件确定时nDFMEAn产品设计阶段nPFMEAn过程设计阶段n所有作业都经考虑，所有关键和重要特性都查出，且控制计划完成前17PMCC-FMEA培训何时更新何时更新FMEAFMEA？nFMEA是一份动态文件n更新条件n凡对产品设计、应用、环境、材料或对产品的制造/装配过程考虑更改时n在设计或制造/装配过程发生显著变化时n客户提出改进建议时；18PMCC-FMEA培训进行进行FMEAFMEA的步骤及应用工具的步骤及应用工具1）系统/产品/过程 分析2）功能分析3）风险评估4）量化风险5）优化措施19PMCC-FMEA培训一、系统一、系统/产品产品/过程过程 分析分析n利用图纸、设计要求书、产品规范、物料清单、过程流程图n剖析系统/产品/过程，分解成最简单及经济的单元20PMCC-FMEA培训一、系统一、系统/产品产品/过程过程 分析分析方块图方块图开关开/关C灯罩A弹簧F-电池B极板E+灯泡总成D螺纹连接卡扣装接铆接卡扣装接不连接压紧装接压紧装接21PMCC-FMEA培训一、系统一、系统/产品产品/过程过程 分析分析n方块方块(Block)/(Block)/边界边界(Boundary)(Boundary)图图22PMCC-FMEA培训一、系统一、系统/产品产品/过程过程 分析分析自行车座位到踏板的关系图自行车座位到踏板的关系图23PMCC-FMEA培训一、系统一、系统/产品产品/过程过程 分析分析n参数参数(Parameter)(Parameter)图图24PMCC-FMEA培训一、系统一、系统/产品产品/过程过程 分析分析n参数参数(Parameter)(Parameter)图图25PMCC-FMEA培训二、功能分析二、功能分析n利用设计要求书、产品规范、过程流程利用设计要求书、产品规范、过程流程图；图；n针对每一个单元，单独列出所有功能；针对每一个单元，单独列出所有功能；n可使用功能树、过程流程分析；可使用功能树、过程流程分析；26PMCC-FMEA培训二、功能分析（二、功能分析（D-FMEAD-FMEA）功能分析功能分析11功能树功能树门门？提供保护提供保护？使能出入使能出入提供安全提供安全维持环境维持环境阻隔外界阻隔外界让门打开让门打开开门开门针对受伤针对受伤针对盗窃针对盗窃坚固门锁坚固门锁保安门锁保安门锁风风雨雨声音声音声控声控/自动自动旋转门旋转门推推/拉门拉门开门时开门时关门时关门时温度温度关门关门需能密封需能密封27PMCC-FMEA培训二、功能分析（二、功能分析（D-FMEAD-FMEA）nAPQPAPQP过程中过程中D-FMEAD-FMEA所处的阶段所处的阶段28PMCC-FMEA培训二、功能分析（二、功能分析（D-FMEAD-FMEA）对于对于D-FMEAD-FMEA，“顾客顾客”为：为：国家法律、法规(如，安全、排放、噪音)最终使用者，车型设计工程师/小组，总成、部件、零件制造和 装配过程设计工程师/小组总成、部件、零件制造和装配过程29PMCC-FMEA培训二、功能分析（二、功能分析（D-FMEAD-FMEA）D-FMEA D-FMEA 开展的时机：开展的时机：新的零部件；更改的零部件；应用/环境有变化的零部件；在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。改进设计、或对设计重新评估。在在D-FMEAD-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素。素。30PMCC-FMEA培训二、功能分析（二、功能分析（D-FMEAD-FMEA）n设计目标n可靠性和质量目标n性能目标n材料初始清单n特殊产品和过程特性的初始清单n管理支持n保修信息。n顾客抱怨、退货资料。n纠正和预防措施。n类似产品的设计FMEAnAPQP第一阶段输出，即第二阶段输入和任何其它相应输入D-FMEAD-FMEA的输入的输入31PMCC-FMEA培训二、功能分析（二、功能分析（D-FMEAD-FMEA）n设计设计FMEA的输出的输出n 潜在设计失效模式。n 潜在关键设计要求。n 设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。n 新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。n 设计验证计划和报告(DVP&R)n 改进设计，或更改原有设计。32PMCC-FMEA培训二、功能分析（二、功能分析（D-FMEAD-FMEA）3在进行D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括：重大质量问题研讨市场使用件召回情况用户工厂的意见同类产品的FMEATGW、保修资料等工具工具 ：在开展设计FMEA时，应采用各种问题解决方法和调查工具；包括：脑力风暴因果图、柏拉图以前设计的经验顾客要求路试问题、保修记录整车质量竞争趋势测试和型号资料其他33PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(D-FMEA)(D-FMEA)n分析故障，即失效模式分析分析故障，即失效模式分析n可应用失效报告、不合格报告、客户投诉报告，开展可应用失效报告、不合格报告、客户投诉报告，开展故障分析故障分析n分析后果分析后果n可应用故障树、因果图，分析失效模式所产生的影响，可应用故障树、因果图，分析失效模式所产生的影响，包括对下制造（即下工序）和对顾客的影响包括对下制造（即下工序）和对顾客的影响n分析原因分析原因n可应用可应用5个个Why分析原因，即根源分析分析原因，即根源分析n采取控制方法采取控制方法n可采用或现时正采用的检测可采用或现时正采用的检测/分析分析/评审的手段评审的手段/技术技术/方法，控制失效模式或失效原因方法，控制失效模式或失效原因34PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(D-FMEA)(D-FMEA)n失效模式、失效后果、失效原因三者之间失效模式、失效后果、失效原因三者之间存在以下关系：存在以下关系：“原因原因-模式模式-后果后果”n系统与子系统之间、产品与部件之间、过系统与子系统之间、产品与部件之间、过程与子过程之间，存在程与子过程之间，存在“原因原因-模式模式-后果后果”的关系的关系n系统系统-产品产品-过程之间，也存在过程之间，也存在“原因原因-模式模式-后果后果”的关系的关系35PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(D-FMEA)(D-FMEA)零件功能/性能 失效 模式影响原因现行控制(DVP&R)(DVP&R)零件过程 失效 模式影响原因现行控制(CP)(CP)保修 外部质量问题 内部质量问题设计问题制造问题历史资料历史资料过程过程过程过程 FMEA FMEA FMEA FMEA设计设计设计设计 FMEA FMEA FMEA FMEA现行测试36PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(D-FMEA)(D-FMEA)系统系统/设计设计/过程过程FMEAFMEA的联系的联系失效失效后果后果失效失效模式模式失效失效原因原因系统系统SFMEA失效失效后果后果失效失效模式模式失效失效原因原因过程过程PFMEA失效失效后果后果失效失效模式模式失效失效原因原因产品产品DFMEA预预防防检检查查控制控制预预防防检检查查控制控制37PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(D-FMEA)(D-FMEA)系统/功能设计失效潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制设计失效模式影响原因现行控制建议措施风险现行控制原因现行控制建议措施风险现行控制38PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(D-FMEA)(D-FMEA)39PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(D-FMEA)(D-FMEA)潜在失效模式：潜在失效模式：n是指由于设计，系统、子系统或零部件可能发生的不能满足功能要求或设计意图的状况。n是对某一设计特性可能发生的不符合性的描述,该描述是有形的、技术性的并尽可能是可度量。n对特定运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)，以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平路、频繁启动停止行驶)发生的潜在失效模式也应考虑。n可能是高级系统、子系统的潜在失效模式的起因，也可能是低级系统、零部件潜在失效模式的后果。n在确定失效模式时，试问：n这个设计如何能失效？n即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？40PMCC-FMEA培训41PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(D-FMEA)(D-FMEA)n 与硬件相关的普通失效模式包括：n 断裂n 弯曲n 腐蚀n 松动n 粘结n 裂纹n 短路n 泄漏n举例：前门n外观不良n功力损失n顾客 不满意n减弱n影响美观n不能上锁n不能紧固n不可显示n异色n配合不平顺n雨水进入汽车n等等42PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(D-FMEA)(D-FMEA)潜在失效潜在失效后果后果：n失效影响是指失效模式对总成、系统、整车、顾客或政府规定等造成的后果。n查阅历史和类似的FMEA报告、保修资料、抱怨报告、使用情况报告、市场收回及其他文件，确定历史上失效模式的影响。43PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(D-FMEA)(D-FMEA)44PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险严重度（严重度（S S）n严重度是潜在失效模式对顾客 影响的严重程度评价。n严重度仅针对“影响”。n通常，只有设计变更才能改变严重度。n严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系。n严重度分为1-10级，对一个失效模式，可对影响最大的进行打分。n对那些超出小组成员经验和知识的评级，(如当顾客是组装厂或最终用户时)，应向设计FMEA人员、设计工程师和顾客咨询。n当为内部顾客 时，小组应听取下游作业员的意见。45PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险DFMEADFMEA的严重度分级表的严重度分级表46PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险潜在失效原因潜在失效原因/机理机理失效原因是指设计薄弱或设计缺陷。n设计FMEA小组应基于二个假定考虑失效原因：3失效模式由设计缺陷造成，零件的制造和装配在工程规范之内；3失效模式由制造或装配的缺陷所引起，但这种制造和装配错误是由设计缺陷造成的。即设计缺陷可造成组装过程的错误。47PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险48PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险nDFMEADFMEA发生率建议评价准则发生率建议评价准则49PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险现行设计控制：现行设计控制：n指开展DFMEA时已经用于相同或相似设计中的控制方法n包括：设计确认/验证或其它活动。如路试、设计评审、故障/安全计算分析、台架/实验室测试、可行性评估、样件试验、车辆测试。n设计控制需要同时考虑失效模式的原因和失效模式本身。n采取设计纠正措施以根除原因，或降低出现频率。这些潜在的设计缺陷，需要在DVP过程中加以测试。n如果忽略了潜在原因，带有设计缺陷的产品有可能进入生产。检查忽略原因的一个方法是探测由此产生的失效模式。50PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险确定设计控制方法：确定设计控制方法：列出所有可用于探测(16)列出的第一级原因的历史上曾经用过的设计评估技术。审查历史测试报告等。n确定并列出所有可用于(12)中列出的失效模式的技术。从严重度最高的失效模式开始。n设计控制可以包括：n如设计评审、分析研究，计算机模拟程序、设计确认、道路试验、失效/安全、数学研究、台架/实验室试验、可靠性/耐久性试验、样件试验、破坏性试验、材料试验、车队试验、采用的设计标准等，那些已经或正在被同样或类似设计所应用的控制。51PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险52PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险D/F-FMEA D/F-FMEA 建议预防建议预防/探测评价准则探测评价准则53PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险风险顺序数风险顺序数(RPN)(RPN)n RPN的计算方法是：RPN=SEV OCC DETn RPN用于对失效模式排序。n RPN项评估“不建议”用以决定采取纠正措施最终判定。n RPN数值适用于衡量相关风险假设。54PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险RPNRPN选择法选择法严重度发生率可探测度RPN1高危险的10高9一般43602高危险的10一般6低63603高危险的10一般4非常微小93604高危险的9非常高10一般高43605高危险的9高8一般53606高危险的9一般5微小83607高危险的9一般4不可能103608危险的8高9一般53609危险的8一般5非常微小936010一般危险6非常高10低636011一般危险6一般6不可能1036012一般危险5高9微小836013一般危险5高8非常微小936014一般危险4非常高10非常微小936015一般危险4高9不可能1036055PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险n在RPN都相同的情况下，不同有效分辨影响的风险，不做为“推荐”值使用；n当数字按降序分类时，SOD首先以严重度为第一，其次是发生率，最后是探测度。nSO严重度与发生率的非数学组合，组织可以聚焦于如何通过预防措施降低“O”来降低“SO”。nSD严重度与探测度的非数学组合，S SO OD DRPNRPNSODSODSDSD7 77 73 314714777377373737 73 37 714714773773777773 37 77 7147147377377373756PMCC-FMEA培训五、优化措施五、优化措施n对RPN和SEV.高分值的，应考虑要采取措；n通过改进设计改善严重度。n建议措施的目的在于降低频度、严重度或不可探测性。降低降低可考虑的措施可考虑的措施可达到的目的可达到的目的严重度改变设计根除或降低失效模式的严重度频度改变设计或改进工程规范预防原因或降低频度可探测度增加或改进设计评估技术改进发现原因或失效模式的能力57PMCC-FMEA培训五、优化措施五、优化措施58PMCC-FMEA培训五、优化措施五、优化措施职责和目标完成日期n措施结果n采取措施和完成日期n严重度、发生率、探测度与RPN的计算n再次的分析评价；nDFMEA的维护；59PMCC-FMEA培训五、优化措施及维护五、优化措施及维护60PMCC-FMEA培训二、功能分析（二、功能分析（P-FMEAP-FMEA）PFMEAPFMEA的主要目的是减少制造风险的主要目的是减少制造风险:n帮助分析新/更改(或改进的需要)的制造和装配过程。n确保存在的和潜在的制造和/或装配过程失效模式和影响都得了考虑。n确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。n消除或降低生产不可接受产品的频率。n增强对不可接受产品的可探测度。n确定关键特性和重要特性以便编制完整的过程控制计划。n建立过程改进的优先顺序。n提供过程开发文件为今后开发制造和装配过程提供指导。61PMCC-FMEA培训二、功能分析（二、功能分析（F-FMEAF-FMEA）n功能分析功能分析22过程流程分析过程流程分析 搬运搬运件件2来料来料装配装配1检检件件1来料来料加工加工 搬运搬运 贮存贮存检检件件4来料来料检检件件3来料来料 贮存贮存主线主线来料来料加工加工装配装配 搬运搬运 贮存贮存检检检检出货出货结束结束62PMCC-FMEA培训二、功能分析（二、功能分析（P-FMEAP-FMEA）过程开发和改进的基本模式过程开发和改进的基本模式生产工艺生产工艺流程图流程图开展过程开展过程FMEAFMEA编制控制编制控制计划计划过程验证过程验证编制工作编制工作指导书指导书持续改进持续改进63PMCC-FMEA培训二、功能分析（二、功能分析（P-FMEAP-FMEA）n DFMEADFMEA顾客泛指指下步作业、后续作业、组装厂和最终用户。n 当顾客是后续作业时，这种影响应以过程表现加以说明。n 如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等n 当顾客是最终用户时，应以产品或系统的表现描述这种影响n如：外观不良、噪音太大、系统不工作等)。n 建立通常的潜在影响清单有助于跨功能小组的思考(脑力风暴)过程。64PMCC-FMEA培训二、功能分析（二、功能分析（P-FMEAP-FMEA）P-FMEAP-FMEA的输入的输入过程FMEA-AIAG参考手册特性矩阵以往SPC记录保修信息顾客抱怨和产品退回数据资料纠正或预防措施过程流程图、现场布置图、操作描述系统和/或设计FMEA类似产品和过程的PFMEA65PMCC-FMEA培训二、功能分析（二、功能分析（P-FMEAP-FMEA）P-FMEAP-FMEA的为以下输入：的为以下输入：控制计划的编制。初始过程能力研究计划的编制。产品和过程特殊特性的最终确定。过程/零件潜在失效模式的清单。潜在关键特性和重要特性清单。消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。提供全面的过程控制策略。过程和监控作业指导书(包括检验指导书)的编制。66PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(P-FMEA)(P-FMEA)n分析故障，即失效模式分析分析故障，即失效模式分析n可应用失效报告、不合格报告、客户投诉报告，开展可应用失效报告、不合格报告、客户投诉报告，开展故障分析故障分析n分析后果分析后果n可应用故障树、因果图，分析失效模式所产生的影响，可应用故障树、因果图，分析失效模式所产生的影响，包括对下制造（即下工序）和对顾客的影响包括对下制造（即下工序）和对顾客的影响n分析原因分析原因n可应用可应用5个个Why分析原因，即根源分析分析原因，即根源分析n采取控制方法采取控制方法n可采用或现时正采用的检测可采用或现时正采用的检测/分析分析/评审的手段评审的手段/技术技术/方法，控制失效模式或失效原因方法，控制失效模式或失效原因67PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(P-FMEA)(P-FMEA)零件/产品/目的PCID潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险潜在失效模式影响原因现行控制建议措施风险原因现行控制建议措施风险68PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(P-FMEA)(P-FMEA)n 过程过程 FMEA FMEA 需考虑每一步作业，需考虑每一步作业，以：以：n 发现产品在相关过程中的潜在失效模式。n-FMEA文件在今后可用于成本、过程更改其它关键因素的分析。n评估潜在失效的影响。n确定制造或装配过程中产生失效的潜在根源。n确定过程要控制的变差，以预防和探测失效原因和失效模式。n建议措施，以改进控制或根除原因。69PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(P-FMEA)(P-FMEA)n创造性创造性n过程 FMEA 是一个创造性的工作，需要采用跨功能的小组。n在开展以下工作时，需要调查、分析和发挥创造力：n确定潜在失效模式、其影响和原因n提出建议措施以降低失效模式的风险n量化严重度、频度和不可探测度n 工具工具n在开展过程 FMEA 时，应采用各种问题解决方n和调查工具，包括：n脑力风暴n因果图n试验设计n柏拉图n回归分析(散布图)n其它方法70PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(P-FMEA)(P-FMEA)71PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(P-FMEA)(P-FMEA)72PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(P-FMEA)(P-FMEA)n 过程步骤过程步骤n填入识别的所需分析的过程步骤或操作。n 过程功能过程功能n列出与分析的每一个过程步骤或操作相对的过程功能，描述操作的目的或意图。n 要求要求n列出所分析的过程的第一个过程功能的要求，是符合设计意图或其他顾客要求的规定过程的输入。73PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(P-FMEA)(P-FMEA)潜潜在在失失效效模模式式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。是对某作业可能发生的不符合性的描述。失效状态是以作业为单元进行。只有以作业为审查单元时，才能把失效模式与产品和过程特性相联系。上游作业中的失效模式应在那层进行表述。在确定失效模式时，试问：3在这个作业过程中，什么情况下产品特性不能得到满足？3即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？74PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(P-FMEA)(P-FMEA)充分考虑潜在影响：如果零件故障，会发生什么后果？3 零件本身的作业、功能和状态？3 总成的作业、功能和状态？3 系统的作业、功能和状态？3 整车的作业、功能和状态？3 顾客将看到、感到或经历什么？3 对政府法规的符合性？如果潜在失效模式对产品、整车或政府规定、符合性有负面影响，必须作恰当的声明。75PMCC-FMEA培训三、风险评估三、风险评估(P-FMEA)(P-FMEA)典型的失效模式典型的失效模式变曲扭曲多孔粘合不对中太长起泡漏加工太短毛刺、太松歪斜脆化溶化不合格材料损坏排列不对不合格零件侵蚀省却超过公差断裂断路粗糙变形太大短路脏太小异色76PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险(P-FMEA)(P-FMEA)部分通常的潜在影响清单部分通常的潜在影响清单确定这种影响需要了解产品，以及设计工程师的参与同类产品/零件的 DFMEA 和 DFMEA 文件是有用的参考资料。外观不良功力损失顾客不满意时强时弱影响美观不能上锁不能紧固不可显示异色配合性差工作在后续作业中阻塞粘着于模具不能满足要求等等77PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险(P-FMEA)(P-FMEA)78PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险(P-FMEA)(P-FMEA)79PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险(P-FMEA)(P-FMEA)严重度（严重度（S S）3严重度是潜在失效模式对顾客影响的严重程度评价。3严重度仅针对“影响”。3一般只有设计变更才能改变影响的严重度。3严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系，对高严重度的 关注，起到引导资源作用。3严重度分为 1-10 级，对一个失效模式，可对影响最大的进行打分。3对那些超出小组成员经验和知识的评级，(如当顾客是装配厂或最终用户时)，应向设计 FMEA 人员、设计工程师和顾客咨询。3当为内部顾客时，小组应听取下游作业员的意见。分级分级 3用于区分另部件、子系统、系统特性(例如：关键、主要、重要、重点)。80PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险(P-FMEA)(P-FMEA)建议建议PFMEAPFMEA严重度评分准则严重度评分准则81PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险(P-FMEA)(P-FMEA)潜在失效原因潜在失效原因/机理机理 列出失效模式的潜在原因，因按失效怎样发生的来定义(如：装备不当、轴承故障、设定不当)。列出小组所知道的实际原因。不要太笼统(如：作业员错误)，而要具体缺乏控制用错工装缺乏培训用错材料机器故障缺少标准指导书不作预防性维护疲劳磨损的工具光线不够钝模具裂开不能满足要求等等82PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险(P-FMEA)(P-FMEA)潜在的发生率（潜在的发生率（O O）建议的评价准则）建议的评价准则83PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险(P-FMEA)(P-FMEA)n 现有的过程控制现有的过程控制 n指在产生过程 FMEA 时已经采用的过程控制方法(2种方法)。n预防：消除（预防）失效的要因的发生或失效模式的发生，或降低发生率。n探测:识别(探测)失效的要因的发生或失效模式，以导致相关纠正措施或预防措施的开发。n探测率探测率（D D）n与探测控制栏列出的最佳探测控制相符的级别。n是单独FMEA范围内的相对排序。84PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险(P-FMEA)(P-FMEA)85PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险(P-FMEA)(P-FMEA)探测度的建议评价准则探测度的建议评价准则86PMCC-FMEA培训四、量化风险四、量化风险(P-FMEA)(P-FMEA)n风险顺序数风险顺序数(RPN)(RPN)n RPN的计算方法是：nRPN=SEV OCC DETn RPN用于对失效模式排序。n RPN项评估“不建议”用以决定采取纠正措施最终判定。n RPN数值适用于衡量相关风险假设。87PMCC-FMEA培训五、优化措施五、优化措施(P-FMEA)(P-FMEA)n一般来讲，预防措施（也就是降低发生率）比探测措施理可取。n防错过程设计的使用比随机的质量检验或相关检验更好。n任何建议措施的意图是降低以下的排序等级：n严重度、发生率、探测率；88PMCC-FMEA培训五、优化措施五、优化措施(P-FMEA)(P-FMEA)n降低严重度等级降低严重度等级：减少或杜绝(失效模式的)出现，只有设计或过程修改可降低严重度等级。n这类方式从短期看，成本较高，但长期看更经济更理想。n包括：n产产品品的的重重新新设设计计重新设计产品，使不良状况不可能发生或很难发生。n过过程程的的重重新新设设计计重新设计过程，使不良状况不可能发生或很难发生。很多情况下需要改变工装，省却或简化过程步骤。n防防错错的的检检验验体体系系在不合格产品产生现场应用某种控制，以探测和根除可能导致不合格生产的原因。89PMCC-FMEA培训五、优化措施五、优化措施(P-FMEA)(P-FMEA)n降低发生率，防错控制降低发生率，防错控制n常规控制方法常规控制方法 终止操作，防止严重不合格品的继续出现。n常规警告方法常规警告方法 通过传感装置提醒作业人员异常过程。n接触方法接触方法以传感装置通过对产品形状或尺寸探测异常。例如：n只能通过机器或装置正确上料只能通过机器或装置正确上料n装配夹具装配夹具n探测某个零件特性是否表现的传感器探测某个零件特性是否表现的传感器n限位开关和停机限位开关和停机n固定数值方法固定数值方法 以某种运转、重量等的具体固定数值探测异常情况。n运转步骤方法运转步骤方法 以检查的需运转的偏变差探测异常情况。90PMCC-FMEA培训五、优化措施五、优化措施(P-FMEA)(P-FMEA)n提高可探测度：提高可探测度：n这一方法是允许失效模式的出现，对一旦出现的失效进行剔除，而不能根除原因。例如象下列产品检验体系：n连续检查体系连续检查体系作业员在工作前对上道过程的产品进行检验，这种做法虽然费时，但增加客观性。n自我检查体系自我检查体系作业人员在把零件发放给下道工序前，作100%的检查。这种方法相对少费时，但因为“太熟悉”而影响检验质量。91PMCC-FMEA培训五、优化措施五、优化措施(P-FMEA)(P-FMEA)n 确定措施确定措施n一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考虑各种建设性措施。n一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。n在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措施作系统性试验。n应考虑对每一个失效模式作研究，并提出建议性措施，以降低RPN数。n任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。92PMCC-FMEA培训五、优化措施五、优化措施(P-FMEA)(P-FMEA)n职责和目标完成日期n措施结果n采取措施和完成日期n严重度、发生率、探测度与RPN的计算n再次的分析评价；nPFMEA的维护；93PMCC-FMEA培训五、优化措施五、优化措施(P-FMEA)(P-FMEA)94PMCC-FMEA培训五、优化措施五、优化措施(P-FMEA)(P-FMEA)及维护及维护95PMCC-FMEA培训五、优化措施五、优化措施(P-FMEA)(P-FMEA)及维护及维护项目管理职责项目管理职责n项目主管和APQP小组应负责过程FMEA的建立和评估最终的文件，以确保满足：nPFMEA已编制完成或在“项目要求日期”之前完成。n多功能小组已建立，并用以编制PFMEA。n适当的数据资料已由小组确定，用以编制PFMEA。类似产品或过程的一些数据资料包括n 担保内容n TGW数据n 纠正或预防措施n 类似过程采用的现行防错技术清单。n 类似产品的FMEA。n 可帮助小组更好地理解和评价过程的其它数据资料。96PMCC-FMEA培训五、优化措施五、优化措施(P-FMEA)(P-FMEA)及维护及维护P-FMEAP-FMEA打分核查单打分核查单n负责制造的多功能小组必须编制PFMEAn过程FMEA必须利用批准FMEA手册nP-FEMA开发，必须考虑重大质量事故、历史记录、客户工厂问题、相似过程的FMEA、TGW和担保数据资料。n所有在过程流程图中的操作必须明确并按次序列在过程FMEA中。n失效模式必须实际地、技术性地和可测量地描述。n失效影响必须说明对每个零件、下面装配、系统、整车、客户要求、政府法 规和作业人员安全的影响。n必须确定所有失效模式的潜在原因和/或失效的机理。n原因必须描述到可纠正和控制的项目。原因必须考虑人、机、料、法、环。n纠正措施、责任和完成日期必须落实。重视高严重度失效模式和高风险顺序数项目。n纠正措施必须尽可能采用防错方法。n风险顺序数必须在验证纠正措施后进行修订。n严重度值一般不会改变，除非产品设计活动n降低了失效模式的影响，以及结合设计活动修订了设计FMEA。nPFMEA必须确定潜在的产品/过程特殊特性。97PMCC-FMEA培训课程内容课程内容Q&A谢谢98PMCC-FMEA培训谢谢观看/欢迎下载BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES.BY FAITH I BY FAITH