生产车间6S管理.pptx
16S的起源 6 6 6 6S S S S起起源源于于日日本本小小糸糸，1989198919891989年年2 2 2 2月月上上海海小小糸糸成成立立后后，作作为为国国外外的的先先进进管管理理经经验验，被被引引入入上上海海小小糸糸。6 6 6 6S S S S管管理理通通过过规规范范现现场场、现现物物，营营造造一一目目了了然然的的工工作作环环境境，培培养养员员工工良良好好的的工工作作习习惯惯，其其最最终终目目的的是是提提升升人人的的品质：品质：（1 1 1 1）革革除除马马虎虎之之心心，养养成成凡凡事事认认真真的的习习惯惯（认认认认真真真地对待工作中的每一件真地对待工作中的每一件“小事小事”）（2 2 2 2）遵守规定的习惯遵守规定的习惯（3 3 3 3）自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯（4 4 4 4）文明礼貌的习惯文明礼貌的习惯第1页/共40页2何谓6S6 6 6 6S S S S就是就是 整理（SEIRISEIRI）、整顿（SEITONSEITON）、清扫（SEISOSEISO）、清洁（SEIKETSUSEIKETSU）、习惯（SHUKANSHUKAN）、修养（SHITSUKESHITSUKE）。这六个项目，因日语的拼音均以“S S”开头，简称6 6S S。第2页/共40页3何谓整理：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。第3页/共40页4整理的目的腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。第4页/共40页5生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将空间变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。第5页/共40页6整理的实施要领：自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 制定要和不要的判别基准 将不要物品清除出工作场所 对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 制订废弃物处理方法 每日自我检查第6页/共40页7要与不要的参考基准项目项目内内 容容处理方式处理方式经常使用经常使用n每小时都要用到的东西每小时都要用到的东西n每天至少用一次以上的东西每天至少用一次以上的东西n每周至少用一次以上的东西每周至少用一次以上的东西放在作业区域附近或身边放在作业区域附近或身边（由个人保管）（由个人保管）偶尔使用偶尔使用n一个月用一个月用1-2次的东西次的东西n二个月以上到半年大概使用二个月以上到半年大概使用 1-2次的东西次的东西放在一个固定且共同的区放在一个固定且共同的区域（由专人负责）域（由专人负责）很少使用很少使用（不太用）（不太用）n六个月以上到一年大概只使六个月以上到一年大概只使 用到用到1-2次的东西次的东西n一年也使用不到一次的东西一年也使用不到一次的东西归还原保管单位或放在较归还原保管单位或放在较远的地方（由专人负责）远的地方（由专人负责）不用不用n已经被淘汰的物品已经被淘汰的物品n已经无法使用的东西已经无法使用的东西丢弃或报废（按公司规定丢弃或报废（按公司规定处理）处理）第7页/共40页8何谓整顿：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效地标识。第8页/共40页9整顿的目的：工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。第9页/共40页10整顿的实施要领：前一步骤整理的工作要落实 流程布置,确定放置场所 规定放置方法、明确数量 划线定位 场所、物品标识 第10页/共40页11整顿的三要素：场所、方法、标识放置场所 物品的放置场所原则上要100%100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 第11页/共40页12整顿的三定原则：定点、定容、定量 定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量第12页/共40页13根据使用频度 确定放置场所项目项目内内 容容处理方式处理方式经常使用经常使用n每小时都要用到的东西每小时都要用到的东西n每天至少用一次以上的东西每天至少用一次以上的东西n每周至少用一次以上的东西每周至少用一次以上的东西放在作业区域附近或身边放在作业区域附近或身边（由个人保管）（由个人保管）偶尔使用偶尔使用n一个月用一个月用1-2次的东西次的东西n二个月以上到半年大概使用二个月以上到半年大概使用 1-2次的东西次的东西放在一个固定且共同的区放在一个固定且共同的区域（由专人保管）域（由专人保管）很少使用很少使用（不太用）（不太用）n六个月以上到一年大概只使六个月以上到一年大概只使 用到用到1-2次的东西次的东西n一年也使用不到一次的东西一年也使用不到一次的东西归还原保管单位或放在较归还原保管单位或放在较远的地方（由专人保管）远的地方（由专人保管）不用不用n已经被淘汰的物品已经被淘汰的物品n已经无法使用的东西已经无法使用的东西丢弃或报废（按公司规定丢弃或报废（按公司规定处理）处理）第13页/共40页14划线定位 色带宽度的参考标准：色带宽度的参考标准：1 1 主通道：主通道：1010cmcm2 2 次通道或区域线：次通道或区域线：5-75-7cmcm 通道宽度的参考标准：通道宽度的参考标准：1 1 纯粹人行道：约纯粹人行道：约8080cmcm2 2 单向车通道：单向车通道：约车身最大宽度约车身最大宽度+60+60cmcm3 3 双向车通道：双向车通道：约约2 2倍车身最大宽度倍车身最大宽度+90+90cmcm 划线定位的材料：划线定位的材料：1 1 油漆油漆 2 2 定位胶带定位胶带3 3 磁砖磁砖 4 4 栅栏栅栏 颜色表示不同区域：颜色表示不同区域：1 1 黄色：一般通道、区域黄色：一般通道、区域2 2 白色：工作区域白色：工作区域3 3 绿色：材料区、成品区绿色：材料区、成品区4 4 红色：不良品区、安全管制区红色：不良品区、安全管制区5 5 蓝色：休息区蓝色：休息区第14页/共40页15何谓清扫:将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。清扫的目的：n 消除脏污，保持职场内干干净净、明明亮亮 n稳定品质n减少工业伤害注意点：责任化、制度化。第15页/共40页16清扫的实施要领：建立清扫责任区(室内、外)执行例行扫除，清理脏污 调查污染源,予以杜绝或隔离 建立清扫基准,作为规范 第16页/共40页17何谓清洁：将上面的3 3S S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。清洁的目的：n 维持上面3 3S S的成果注意点：制度化，定期检查。第17页/共40页18清洁的实施要领：（1 1）落实前面3 3S S工作（2 2）制订考评方法（3 3）制订奖惩制度，加强执行（4）高级主管经常带头巡查，以表重视 第18页/共40页19何谓习惯遵守规定、标准，养成实行其它4 4S S习惯习惯的目的：n改变“人治”，养成工作规范认真的习惯第19页/共40页20习惯的实施要领：（1 1）持续推动前 4 4S S 至习惯化（2 2）制订共同遵守的有关规则、规定（3 3）教育训练（新进人员加强教育）第20页/共40页21何谓修养：通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展6 6S S容易，但长时间的维持必须靠修养的提升。做到4S要求，注重礼节成规和社会主义精神文明。第21页/共40页22修养的目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。第22页/共40页23修养的实施要领：制订服装、仪容、识别证标准 制订共同遵守的有关规则、规定 制订礼仪守则 教育训练（新进人员强化6 6S S教育、实践 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）第23页/共40页24公司6S管理检查标准第24页/共40页25检查制度（建议）（建议）及方法 每日各班组长检查各自负责的生产线及管理范每日各班组长检查各自负责的生产线及管理范围内围内6 6S S管理情况，发现问题，立即整改；管理情况，发现问题，立即整改；每周四由车间主任负责组织班组长，建立每周四由车间主任负责组织班组长，建立6 6S S检查组对班组进行点检，并将问题点汇总，以检查组对班组进行点检，并将问题点汇总，以便整改；便整改；每月由生产部部长负责组织各车间主任，建立每月由生产部部长负责组织各车间主任，建立6 6S S检查组对各车间进行检查，重点跟踪问检查组对各车间进行检查，重点跟踪问题点汇总表的整改情况。题点汇总表的整改情况。第25页/共40页26检查记录 每周四由车间主任负每周四由车间主任负责组织班组长，建立责组织班组长，建立6 6S S检查组对班组进检查组对班组进行点检；行点检；各车间将问题点汇总各车间将问题点汇总后，予以公布；后，予以公布；各班组应在班前会上，各班组应在班前会上，传达至班组员工，立传达至班组员工，立即整改，并避免再次即整改，并避免再次发生。发生。第26页/共40页27跟踪记录 每月由生产部部长负每月由生产部部长负责组织各车间主任及责组织各车间主任及相关班组长等人员，相关班组长等人员，对各车间进行检查，对各车间进行检查，重点跟踪生产线检重点跟踪生产线检查问题汇总表的整查问题汇总表的整改情况，并记录在案，改情况，并记录在案，作为车间和班组考核作为车间和班组考核的依据。的依据。第27页/共40页28车间通道管理第28页/共40页29办公区域管理第29页/共40页30物品堆放方法、物品堆放场所第30页/共40页31设备、机器、杂物第31页/共40页32显示、表示第32页/共40页33废弃物的管理第33页/共40页34共同使用场所的管理第34页/共40页35保护用具、急救用具第35页/共40页366S管理的其它方面第36页/共40页37工艺的维持管理（一）第37页/共40页38工艺的维持管理（二）第38页/共40页39第39页/共40页40感谢您的观看！第40页/共40页
