精益化管理心得体会通用精益化管理的心得体会(九篇).docx

精益化管理心得体会通用精益化管理的心得体会(九篇)精益化治理心得体会通用一 2.削减资金占用，实施精益生产。 3.节省降耗，进展工厂。 4.精益制造与优化企业生产。 5.大力推动精益生产，顺当度过行业寒冬。 6.全员参加节能降耗，全面实施精益生产。 7.提高生产效率是我们共同的盼望。 8.涓涓细流流入大海，在微小处提升精神。 9.要节省，提高是关键。 10、企业要进展，节省本钱是关键。 11.消退无效劳动，消退铺张，实施精益生产。 12、永无止境的追求七零的终极目标。 13.成长并从改良中受益。 14.全部员工都在移动，移动，移动，工作变得活泼。 15.将企业治理和运营本钱降至最低。 16.专心发觉，用心学习，专心制造，一心一意工作。 17.实施精益生产，消退资源铺张。 18.提高劳动生产率是我们的责任。 19、不断提高，努力工作。 20、高效精准、降耗增效。 21、追求完善，追求卓越，实施精益生产。 22.质量高，本钱低，交货期短。 23.用工程的手段改善治理，用治理的理念规划工程。 24、精益生产，转变我们的观念。 25.同样的产品以世界上最低的本钱生产。 26.不要为了转变而转变，而是为了改良而改良。 27.市场竞争剧烈，降低本钱是关键。 28.做到精准、细致、严谨，细节才会带来效益。 29.工业工程是提高效率、本钱和质量的科学方法。 精益化治理心得体会通用二 与短期绩效相比，员工成长更重要 精益治理崇尚以人为本的思想，强调对人的敬重重视人的作用以及追求自主治理，具有典型的东方颜色东方的以人为本和西方的以人为本既有共性也有差异共性的东西在于，都强调对人的敬重西方的以人为本，重点在于员工权利的主见以及自由环境和气氛的保障而东方的以人为本，主要表现在注意员工个人成长，即员工意识和力量的提升，并把企业的竞争力与每个员工的意识力量提升联系起来我们说，企业最大的铺张是员工才智的铺张，讲的就是这个道理。 真正优秀的制造型企业，主见把员工成长放在第一位，而把追求短期绩效提升放在相对次要的位置上在详细治理实践中，他们对那种基于精准数字的绩效考核和奖惩制度不以为然，把绩效考核的重点放在向员工提示改善方向，促进员工努力向上。 我国企业曾经对绩效考核比拟热衷，并热切期望通过考核快速提升治理绩效，主要缘由在于这种美式治理看上去见效快，简洁易行，治理者感觉轻松而以员工意识力量提升为中心的员工成长战略和人力资源开发，比单纯以考核为中心的治理模式要困难得多它要求企业治理者有敬重人关心人的博大胸怀，企业上下是一个共同体的认知和境地，以及传道授业解惑的素养和力量企业还要为员工意识和力量不断提升制造良好的组织条件(晋级制度)和施展舞台(各类改善成果发表机制)，引导他们自主学习自发行动和自我超越。 与事后治理相比，预防治理更有效 扁鹊三兄弟都精通医术，其中大哥医术最高，二哥次之，扁鹊第三，而扁鹊最知名缘由是，大哥治病总是预防为主，也就是治未病，人们很少在意他的功绩;二哥是治小病的高手，但人们认为治个小病是医生本分，没什么了不起;只有扁鹊敢治大病，时有手到病除的佳绩，所以名声在外。 尽管我们懂得预防治理的重要性，但在详细行动上却很简单走偏，甚至背道而驰，不仅执念于或忙于事后治理，而且对公司内扁鹊大加欣赏，而对扁鹊的大哥和二哥不屑一顾这样做的后果是严峻的，在治理实践中，人们往往习惯于花时间应付层出不穷的问题，优秀者在灭火大赛中脱颖而出，而防微杜渐的事情却少有人关注，更没有人潜心讨论在我们辅导客户做精益的时候，不少企业领导就认为，花钱请教师就是来解决大问题的，发动员工解决小问题意义不大这样的认知水平，是缺乏最起码哲学思辨力量的表现。 预防治理，要从两个方向正确理解： 一方面，越是在发生问题的源头进展治理或改善，失败本钱越小，治理效果越好比方产品质量问题，在市场上被客户投诉所造成的质量损失最为沉重，在产品出货或生产过程中发觉问题质量损失会小些，在原材料供给商处发觉问题其质量损失会更小，假如能在设计环节实行有效对策(防错设计)，那就根本不会产生不良损失又比方，订单交付问题也是如此，越是接近订单交付的后期发觉问题，补救起来越难，而且造成的损失越大。 另一方面，小问题解决或改善得越多，越是能防范大问题的发生有一个闻名的海恩法则，说的是，300个小问题不准时解决，会成长出29个事故隐患，29个事故隐患不准时消退，终究会发生一次大的事有意思是说，大问题通常是由小问题累积而成的，正确的熟悉应当是，用一杯水可以浇灭的火苗要准时浇灭，决不能任其进展到只有用消防车才能扑灭的程度比方，设备停机故障的发生往往都不是偶然的，是诸如震惊锈蚀发热松弛灰尘等微小缺陷(小问题)不断累积而成的要消退设备停机故障，唯有从消退各类微小缺陷开头又比方安全治理也是如此，细节不做好，安全隐患不除，很难保证不出大的安全事故。 精益治理主见全员参加，目的就在于发动全体员工从解决自己身边的小问题，消退身边的小缺陷开头做起，预防为主，持续改善，并最终达成不断提升企业治理水平的宏大目标。 精益化治理心得体会通用三 精益生产技术就是改善生产过程的最正确利器，采纳了精益生产技术的日本丰田汽车公司，20xx和20xx年连续两个年度的营业利润均到达美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的67倍，这是由于精益生产的改善，能够同时达成品质、本钱、交期、效劳、士气的改善。 精益生产是贯彻以人为本的思想，通过治理模式、人员组织、制造过程、产品构造和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，削减一切铺张，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产本钱，并能最终到达包括市场供销在内的各方面最好的结果。“精”表示精良、准确、精致；“益”表示利益、效益。 经过两天的学习，我收获颇多。深刻领悟到，作为一名合格的基层治理者，应当如何更好、更合理掌控分管鸡场的生产运作；并领悟到，应当以治理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为种鸡场又好又快地进展保驾护航。针对这次培训学习，我做了以下几点总结： 基层人员只要提出合理、且对生产有益的改良就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，赐予嘉奖和公布。这样才能激发基层人员的制造热忱，将员工的才智充分加以利用。 操作的铺张在我们的工作中时刻存在，如可找出这些铺张及改善是关键，要找出我们身边的铺张只有全员参加才能做到更全面。要真正能到达杜绝各种铺张还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，发动全体员工积极参加才能杜绝各种铺张，到达提高生产效率的目的。 “少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去查找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的状况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能到达“自动化”。 “柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，假如我们每一个员工能够把握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为敏捷，是少人化、自动化及杜绝铺张提高生产效率的根底。要使每一个员工能把握多个岗位的技能必需多给员工有培训及实践的时机，我们要多关怀他们的学习及赐予安排不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。 现场治理应是生产治理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s治理”就是为整顿现场的铺张而效劳的，只有建立起现场治理为生产效劳的理念，才能将现场治理真正地做好。 以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的治理要求，以多快好省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化。 精益化治理心得体会通用四 参与了公司组织的精益生产学习后，我对精益生产的理解更为清楚。作为制造型企业，要想在竞争日益剧烈的市场环境中生存，就必需保持良好的竞争力。而竞争力来源于公司的品牌形象、盈利力量、员工素养和高效率的产品供给系统。精益生产正是行之有效提高竞争力的生产方式。所谓精益生产是指合理的安排生产，以最低的制造本钱，生产出满意客户需求的产品，并且制造最大利润。 精益生产有以下特点： 一、“均衡化”与“多样化” 多样化也就是多品种及少批量，但多品种少批量假如掌握不好会对我们的库存尾数造成压力，也就是说资金的积压。要解决这些问题需要做好均衡化的治理，在库存量及合格率上的有效掌握是做好多样化的根底。 二、杜绝各种铺张以提高生产效率 操作的铺张在我们的工作中时刻存在，如可找出这些铺张及改善是关键，要找出我们身边的铺张只有全员参加才能做到更全面。要真正能到达杜绝各种铺张还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，发动全体员工积极参加才能杜绝各种铺张，到达提高生产效率的目的。 三、少人化、自动化 “少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去查找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘第一个人的潜力，使到在少人的状况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能到达“自动化”。 四、柔性生产 “柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，假如我们每一个员工能够把握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为敏捷，是少人化、自动化及杜绝铺张提高生产效率的根底。要使每一个员工能把握多个岗位的技能必需多给员工有培训及实践的时机，我们要多关怀他们的学习及赐予安排不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作质能。 精益生产是一种治理理念，其核心思想是改善，通过改善来消退生产中的各种铺张，从而降低制造本钱，提升竞争力。生产中的铺张包括：1、制造过多过早的铺张;2、库存的铺张;3、搬运的铺张;4、等待的铺张;5、制造不良品的铺张;6、加工作业的铺张;7、动作的铺张。 高技能的人员、良好的设备状态、合格的物料、标准化的作业方法和良好的环境状态则是顺当开展精益生产活动的根底。因此，人员技能培训、tpm(全面设备治理)、scm(供给链治理)、sop(标准作业指导书)、5s等方面都需要同步的绽开相关改善和提升活动。 一个好的精益生产体系应能降低制造系统对个人力量的依靠，当制造系统过份依靠于个人的力量时，其消失特别的风险也越高，因此： 1. 应制定作业标准：员工按标准作业，最好到达任何人都能作业的状态。 2. 应消退员工犯错、偷懒的条件：设备、工装、治具应具备防呆力量。 3. 通过制造工序力量分析(qa网络)，提升工序的质量保证力量，在工序中打造零缺陷的产品，而不是依靠大量的检验人员。 对部门进展的思索： 1、设立有关整顿铺张的制度，降低工人提出改良、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改良就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，赐予嘉奖和公布。这样才能激发工人的制造热忱，将员工的才智充分加以利用，也就是先将第八大铺张减到最小。 2、生产规划要尽可能的细致和科学。由于粗放的规划，确定会造成库存和搬运的铺张，但是科学的规划还需要在下达规划的先期进展细致的工作，将各项零部件的生产节拍把握清晰，然后再制订出科学的规划，避开不需要的零件堆满现场的弊端。 3、让现场治理真正地为生产效劳。现场治理应是生产治理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s治理”就是为整顿现场的铺张而效劳的，只有建立起现场治理为生产效劳的理念，才能将现场治理真正地做好。 4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避开不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计准时沟通，不必要的加严应放松，以削减加工难度和加工时间。 5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后治理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善制造条件，制造出勇于和乐于面对问题的气氛，并供应对员工的方法培训，以加强对问题的追溯力量和解决问题的力量，从而真正做到全员抓质量的目的。 最终，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念渐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我信任总有一天，当我们面临生产规划跟不上变化的时候，不是转变规划，而是学会掌握变化。 在工作中只有不断自我剖析，不断自我提升，我们才能成为一名优秀的精益人才，为公司和社会更好的效劳。 精益化治理心得体会通用五 1、永无止境地追求“7个零”的终极目标。 2、一丝之家，优劣分家。 3、大力推行精益生产，平稳度过行业冬天。 4、以需定产，本钱低。 5、特别改善改善再改善，浪費削减削减再削减。 6、团队精神是企业文化的核心。 7、全员参加，强化治理，精益求精，铸造品质。 8、消退一切铺张，追求精益求精和不断改善。 9、消退铺张，精益求精，持续改良。 10、最大限度削减企业生产所占用的资源。 11、5s是精益生产的根底。 12、精益制造是赶超世界一流水平的必由之路。 13、诚意对他人，信念对自已，急躁对事情。 14、降低本钱，气氛融洽，工作标准，提升品质。 15、做到精、细、严，细节出效益。 16、永无止境地追求七个零的终极目标。 17、推行精益生产，毁灭一切铺张。 18、降低本钱，高效率，优品质。 19、同样的产品以世界最低的本钱生产。 20、最大限度降低企业治理和运营本钱。 21、一个流是抱负，制造无连续流程。 22、健全系统，优化流程，精益生产，全员执行。 23、追求卓越的过程，享受完善的结果。 24、精益生产思想是erp充分发挥效益的关键。 25、以人为本，提高效率;降低本钱，杜绝铺张。 精益化治理心得体会通用六 2022年7月22、23日公司精益推动办组织一批生产班组长赴内蒙一机进展对标学习，很荣幸的我也作为其中一员参加了这次的学习。本次学习以授课、实战、参观、沟通为主，对班组生产过程中精益运用进展了探讨学习。 通过流程优化探讨和精益班组建立的探讨学习，深入了解改善的十大原则，精益生产的五项原则，七大铺张的识别，班组治理的定位及班组治理标准等内容。开展了道场实战活动，组装减速机工序，单件产品实际加工操作时间不超过5分钟即可完成，但是实际操作过程下来却需要20多分钟，其中的铺张太多，引发我们思索“降低铺张，提高效率”的意识。内蒙一机单位展览馆、四分公司传操公司、瑞特公司、周密技术加工车间的参观学习，以及下午三个优秀班组精益总结ppt沟通，了解了内蒙一机优秀精益班组建立的值得我们学习的内容，班组效劳意识的贯彻，标准作业指导书、作业要领书在机床区域的摆放悬挂，一岗多能、一人操作多机的实施，班组成员治理掌握的实施等，这些都值得我们借鉴学习。 精益改善十大原则：1、打破固有观念;2、查找可行的方法;3、不要辨别，要否认现状;4、不要力求完善，50分也好，马上实施;5、错了立刻改善;6、先从不花钱的改善做起;7、穷则变，变则通;8、追求根源，反复五个为什么;9、十个人的才智比一个人的才智高超;10、改善是无限的。七大铺张：等待的铺张、搬运的铺张、不良品的铺张、动作的铺张、加工的铺张、库存的铺张、制造过多(早)的铺张。精益思想的五个原则：1、价值：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满意特定的用户需求才有存在的意义;2、价值流：是指从原材料到成品给予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并根据最终用户立场寻求全过程的整体最正确状态;3、流淌：精益生产强调要求各个制造价值的活动需要流淌起来，强调的是动;4、需求拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户;5、完善：用完善尽美的价值制造过程为用户供应尽善尽美的价值。 通过学习精益班组生产建立以及与一机优秀精益班组沟通，学习他们考虑问题的方式、解决问题的方法、治理的理念、对待工作的态度等，结合我们的实际状况，通过我们不断的改善，形成适合我们自己的理念，知道我们的.工作。对我而言，通过本次学习，对今后的生产治理工作有了一个新的熟悉，不断提高自己，不断改善，把工作做的更好。 电力设备厂：付健 8月我有幸参与了公司赴内蒙一机的对标学习，这次培训使我收获颇丰。 这次培训，首先让我明白，什么是精益生产，使我对精益生产的理念建立了全新的熟悉。精益生产并非我以前认知里的清扫卫生，也不光是任务性地完成一些卫生指标以及一些不适用的整齐摆放，而是真正从日常改善做起，结合班组工作实际，持续落实作业标准、作业指导书，强化班组成员执行力度。 精益生产使内蒙一机的生产组织方式“更上一层楼”，让我们熟悉到工厂实施精益生产治理是技术创新、生产组织方式进展到肯定阶段的必经之路。那么如何运用精益生产，班组流程优化提高企业竞争力呢?我认为是要转变现有陈旧的思想，学习精益理念，结合工作实际不断优化流程，持续削减班组七大铺张，使精益生产深入人心，做到“谁精益，谁受益”，最终实现提高企业竞争力的目标。 参与完这次培训我感受很深，受益颇多，下面结合工作实际提出一些想法。 1、我所在班组的技术人员工作中看似不标准，但却很有用，通过将技术人员设在生产车间办公，遇到什么问题能准时做出处理，对每一次的改良做到生产准时跟踪，从图纸工艺入手，不断进展质量、外观以及生产的有用性的尝试，通过技术改良持续提高产品质量，最终生成一个大而精的技术储藏库。 2、对货架物品重新分类，交由专人进展治理，建立缓冲区。在下达生产任务的同时，整理校对所需材料，削减物料等待的铺张提高生产效率，并使车间现场洁净干净，物料定置摆放。 3、对班组全员进展精益生产治理学问与阅历的讲解，让他们了解并熟悉精益思想与理念，把握精益生产治理的工具，并准时了解班组成员中对精益的看法，从而整体提高班组成员精益生产治理的熟悉。 这次的学习，虽然时间短暂，但通过教师的讲解以及同事的沟通，我深刻熟悉到班组进展精益生产治理的重要性，回到班组后肯定将所学融会贯穿，并结合工作实际将所学学问运用到日常生产工作中去，从小事抓起，从自己做起。 无锡电机事业部：平俊锋 7月23、24号公司领导组织我们前往包头一机的精益研修中心进展精益生产治理的培训学习。特别感谢公司领导给我们这次培训的时机，让我们体悟精益文化，领悟精益思想;培育以过程为导向的思维模式;通过学习精益工具，洞悉精益的内涵;提升治理者发觉问题，解决问题的力量，打造精益化团队。这次培训不但形式新奇，而且通过嬉戏，争论及现场实战的方式使我对精益班组治理的理解有了很大的提升，打破了我们对传统生产班组组织构造和日常治理的熟悉，找到了我们公司与优秀企业的班组之间的差距。 一、何为精益 精益是一种治理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的时间根据必要的数量生产必要的产品;“益”即利益、效益，全部生产经营活动都要有效益。精益治理是精益生产胜利阅历的总结，是精益生产系统向治理系统的延长，通过改善资本投入、加快流程速度、降低本钱，提高质量、提高客户满足度，使企业效益实现最大化。 二、何为班组 班组是企业中根本的作业单位，是指在劳动分工的根底上，将生产过程中相互协作的一样工种、相近工种，或者不同工种的作业人员组织在一起，从事企业生产经营活动的一种基层组织。 本次研修的目标就是如何打造精益化班组，班组的核心和灵魂就是班组长，所谓兵熊熊一个，将熊熊一窝，班组长作为班组的核心，要能带兵、会带兵，要能够锻造出一支优秀的队伍，本次班组长精益特训营就是通过实实在在的工具方法帮忙班组长把握和运用精益治理模式，在以下几个方面得到显著的提高。 1、探究班组长的核心定位，转变原有班组长的职能定位，探究精益治理模式下新型班组长如何定位。 2、把握精益理论和精益技能，具备推行精益生产的根底学问和技能，以及了解精益生产的实战操作阅历，提高班组长的治理胜任力。 3、精通指导和训导的方式方法，对精益生产有比拟全面与深入的了解，能发觉和解决实际工作中存在的问题，熟悉价值和发觉并消退铺张，培育班组长内部培训力量。 4、研讨如何结合企业实际活学活用，确保学习内容有的放矢，胜利实现成果转化。 总之，通过这次学习，我熟悉到了精益生产的重要性，对企业推行精益化班组建立的紧迫性。因此，我们要把这次学习的内容尽快消化，并将其运用到我们的日常工作中，推动企业精益化班组的建立。 无锡电机事业部：陈亚培 上周我受公司领导委派前往包头一机的精益研修中心进展精益生产治理的培训学习。经过两天的学习，我收获颇多。作为一名合格的基层治理者，应当如何更好的合理把握生产运作并领悟到应当以治理创新、以创新促生产、以“精益生产”为理念。为公司将来的进展保驾护航，针对这次培训学习，我做了以下几点总结： 一、转变生产治理思维方式 学习精益生产，让我对生产治理新思维有了近距离接触的时机。通过学习，我熟悉到精益生产方式有一套系统的方法，由不断的改善以找出并削减铺张，在追求完善的前提下，在客户需求时拉动生产线进展生产，最值得我们留意的就是不断的改善，用持续改善的观念去追求完善。学习精益生产就要在生产中以产品增值为目的，做到这一点，我们就必需要求员工能“一岗多能”，让他们能够适应多岗位工作，适应不同的要求。 二、改善生产流程，削减各种铺张 企业在生产运营过程中存在各种铺张，这些铺张归纳为以下八种： 1.等待铺张，2.搬运铺张，3.不良铺张，4.动作铺张，5.加工铺张，6.库存铺张，7.制造过多(过早)铺张，8.事后治理铺张 这八种铺张在我们的企业中是客观存在的，我们只有通过生产流程的梳理和不断改良，削减除了使产品增值所需的材料、设备和人力资源之肯定最小量以外的一切东西，即削减铺张，降低本钱，通过本钱的降低来保证利润。 三、坚持实施6s治理为精益生产大好根底 通过6s治理活动的开展，可以供应一个舒适的工作环境，一个安全的作业场所。一个企业的优良形象，可以提高员工工作热忱和敬业精神，提高员工素养，企业的整体战斗力和竞争力，可以稳定产品的质量水平，提高工作效率，增加设备的使用寿命和削减修理费用。 通过6s治理活动的开展对现场存在的不良和铺张进展不断的改善。 以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的治理要求，以多、快、好、省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化，把工作做的更好。 精益化治理心得体会通用七 我参与了徐明达教师的精细化治理培训班学习，通过徐教师形象，生动的案例剖析，使我对精细化治理受到了开心而深刻的学问教育。开拓了我的思路和视野，受益非浅。以下是我个人学习以后的一些心得体会: 一、转变观念是推动精细化治理的核心所在 观念是我们对事物的熟悉，不同时期，不同阶段应有不同认知事物的观念，但是，由于传统思维定式，转变观念是一个写在纸上简单，说在嘴上简单但做起来特别难的事，转变已经长期形成的固定思维模式是困难和苦痛的选择，所以转变观念是实施精细化治理的核心所在。 观念的转变是推动精细化治理的必要前提。精细化治理就是要从精益求精的科学态度，严谨务实的工作作风，仔细负责的工作责任心去做好我们的每一项工作。要实现这一目标，我们就必需首先从思想熟悉上完全转变对治理的传统思维模式，建立起现代化治理理念。从筹划的角度而言，超前的治理意识和科学的治理理念需要有先进思想和科学水平的支撑，先进思想和科学创新可以引导人们与时俱进;从执行和实施的角度而言，要转变以往传统的随便化、阅历型、粗放式治理模式和观念，转变成“外科医生型”治理模式。就必需完善制度，强化治理，以提升执行力来保证精细化治理的实施效果，关键在于落实和效果。 学习“精细化治理”完全是有必要的，精细能体验个人精明、细心的工作作风，培育个人严谨扎实的工作风格。精细不是小气，是一种深度、一种拓展。它能培育人的一种深层次的文化，延长成个人的内在气质、工作习惯，为以后工作、生活铺就平坦的路。通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。假如把企业比作“人“一样的系统，把总经理或领导层比作“头“，把中层治理比作“身体“，把基层人员比作“肢体“，假如一个企业，每一个人都能合理“定位“，能熟悉自己所处的地位，干好自己应干好的工作，发挥好自己的“专长“，就能在工作中游刃有余，左右逢源。 做好工作规划。依据岗位职责和本年度工作任务，相对制定年度工作规划。并将年规划分解到月、月分解到周、周分解到每天。做到每周每天工作心中有数，忙而不乱。对重大事项不遗忘，不拖他人后腿。每天下班前认真检查当天的工作完成状况，初拟明天工作规划。其次天提前非常钟上班，检查当天工作规划，调整心情尽快进入工作状态。日规划必需分轻重缓急，当天必需解决的放在第一位，有工作链条关系的放在前面，不能拖下个环节工作责任人的后腿。对于每一个工作规划，完成后要准时总结、反思。完成得好，自我表扬，并寻求是否有更好方法做得更好。完成得不好，要分析缘由，寻求改良方法。 二、创新观念是推动精细化治理的必定途径 精者，去粗也，不断提炼，不断总结，细心筛选，从而找到解决问题的准方案;细者，入微也，穷其根由，由粗及细，由表及里，从而找到事物内在的联系和规律。由此可见，“细”是精细化的必要过程，“精”是精细化的自然结果，由于精细化治理是以持续的自我改良为特征的，要自我改良就必需转变观念，不断创新，创新是治理的永恒主题，只有不断地更新观念，才能不断地创新工作思路并在创新中不断地否认自我，不断地取得了进步。观念的转变只能应对当前，观念的创新才能把握将来。 三、关注细节，精准要求是提高效益的必定措施和选择 “天下大事，必作于细，天下难事，必成于精”。天下的难事都是从精准要求做起，天下的大事都是从小事开头，把每一件简洁的事做好就是不简洁;把每一件平凡的事做好就是不平凡。在目前剧烈的市场竞争中效益的好坏，在很大程度上已经由细节打算。我们大量资源的投入，往往只能赚取百分之几的利润，而任何一个细节的失误，任何一项工序的不准确，就可能将这点利润完全吞噬掉。其实在现实中，细节同样以各种方式影响我们的工作质量。对于工作的细节和精准，我们没有理由不去重视，局部微小的弱点都将最终导致全局的崩溃。以我们的治理工作要表达追求利润最大化这一企业本身特质，就必需注意细节，精益求精。芸芸众生能做大事的实在太少，多数人的多数状况只能做一些详细的事、琐碎的事、单调的事，或许过于平淡，或许鸡毛蒜皮，但这就是工作，是成就大事的不行缺少的根底。由此，我们应当根据细心、精细、精品的要求去做我们的各项治理工作，我们需要转变心浮气躁、浅尝辄止、半途而废的毛病，提倡凡事都应精细化，把小事做细、做精、做实。通过精细化治理增值出效，必需建立精细化的运作机制，完善精细化的治理制度，实施精细化的职能治理。树立细心安排，准确打算、精明治理、精打细算、细化目标、细分责任、细致工作、关注细节的观念。提倡宏观正确，责任明确，措施精确、细节准确的工作作风，精耕细作，做足精细，为我们的品牌和效益提升而努力。 总之，通过这次培训班学习，使我系统，全面地了解了精细化治理的深邃，洞悉了精细化治理在现实工作，生活中对于个人，企业乃至整个社会的深远意义。我将立足本职工作，放眼将来，与广阔同仁们一起，发挥每一个人的作用，为企业的进展打下良好的根底! 精益化治理心得体会通用八 同志们： 为了抵挡全球经济危机，和衷共济，渡过困难时间，xx企业领先在xx工厂实施精益生产工程，聘请聚人众询问公司为参谋，导入先进的精益生产理念和治理方法。 坚决信念 笑傲江湖 现在我们几乎每天都能看到电视，听到播送，告知我们已经在爆发金融危机。由金融危机引发的经济危机，它起于金融，止于企业，全部经济危机的最终完毕都是以企业承受巨大损失为代价。 现在，我们面临着以前从没经受过的寒冬，在这种严冬状况下，莫非我们应当等待吗?等待是被动的，等待就要等到春暖花开的季节，但什么时候才能春暖花开?是明天?是明年?还是后年?我们不知道。我们xx公司不习惯等待，我们要化被动为主动，开拓务实，积极进取，在这个时候我们要主动求变，使我们尽快适应这个寒冬，尽快找到棉被，我们要以xx公司人主动、团结、务实的精神来渡过这场危机。我们与其坐以待毙，不如起而行之，为此，我对全部xx公司人提出三点要求： 一、连续发扬吃苦的精神，进一步深化xx公司人的吃苦文化，正由于我们传承了吃苦的精神，我们才以踏实的精神渡过了一个又一个的困难与危机，勤奋与踏实是企业基业长青的基石，我们要发扬、深化这种文化。只要我们都吃苦，都勤奋，就没有我们xx公司人战胜不了的困难。 二、要求各工厂生产出高品质的产品，削减因退货造成的直接损失，削减因产品质量造成客户流失的间接损失。充分为市场供应一个有力的支撑。 三、我们要节省开支，降低本钱、降低库存。我们所引入的精益生产工程，就是要到达这个目的，使我们的效益最大化，效能最大化，使我们的人、财、物尽可能最大发挥作用，起到好的作用，促进工厂的进展。所以我们以xx公司为龙头，在全集团的每个工厂推行、实施精益生产工程，力求本钱最小化，竞争最大化。在这种危机时刻，让我们产品最有竞争力，品牌最有竞争力。xx公司要成为这次推行、实施精益生产工程的排头兵，我也期望xx公司成为其他公司的典范，我信任在参谋公司的指导之下，在副总裁等人的带着下，xx公司肯定会成为xx集团的典范。! 危机的代名词是危急加机遇，是危急与机遇并存的代名词。我们能不能在这场危机之中排解危急、抓住机遇是我们全部xx公司人的课题，也是我们xx公司全部领导班子的课题。有人问：“你们能不能度过这场危机?你们这个行业将来处于什么状态?危机度过之后，将会是什么样的水平?”我的答复是四个字：“笑傲江湖”。我坚信在我们全部xx公司人的共同努力与奋斗下，我们会像过去一样度过一个又一个的难关，克制一个又一个的困难，走向一个又一个的成功。定能在危机之后笑傲江湖。 最终，我宣布：“xx公司精益生产工程正式启动”。 精益化治理心得体会通用九 经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知，结合公司现状，发觉有很多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想心得： 消退铺张。作为精益生产的目的，消退铺张是企业所必需要做的。铺张不仅仅是指物资的铺张，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的铺张。消退铺张可以更加有效的利用全部资源，削减资金占用，提高生产效率。 准时化与自动化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自动化可以到达一人多机的效果，从而削减人员配置。相对应的，要想到达此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与修理方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。 5s与目视化治理。5s要针对全部区域内全部事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5s做的很到位，营造出了愉悦的工作气氛。目视化治理有助于人员的理解和查找的便利，目视化要做到即使新人也能依据看板知道该怎么做。 tpm。推行tpm要转变现有的治理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化治理以便于操对设备进展维护。此外，培训、教育不行缺少。 品质治理。问题处理要现场、现地、现物，根据pdca四阶段、八步骤进展，并持续改良，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本缘由再解决。 标准作业。标准作业包含生产节拍、作业挨次和标准手持量三个要素。进展标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。抱负状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。 标准作业是工序全部细节(包括人员行动距离、设备摆放位置等)的综合表达，可以使工序生产状态做到全都，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使消失的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既便利量具的使用治理，也提高了效率。 就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进展改善。参观的三家企业在生产环境、人员治理、作业要求、看板治理、物流治理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。