[精选]精益生产与六西格玛17954.pptx

精益生产管理概论精益生产管理概论2精益生产之精益生产之“心心”、“技技”、“体体”：转变思想观念转变思想观念运用改善工具运用改善工具持续全员实践持续全员实践v“心心”是指思想，观念的部份，是指思想，观念的部份，ANPS与传统生产观念与传统生产观念思想有完全不同的认识。思想有完全不同的认识。v“技技”是指技法，手法的意思。虽然有了思想观念，但是指技法，手法的意思。虽然有了思想观念，但若不知道有什么方法才能夠实现這些思想观念。那么，这若不知道有什么方法才能夠实现這些思想观念。那么，这些思想观念也只能像空中楼阁虛幻存在，一点用处都沒有。些思想观念也只能像空中楼阁虛幻存在，一点用处都沒有。ANPS为实现前面的为实现前面的心心，即思想观念，也特別提供了相，即思想观念，也特別提供了相关的改善技法，分为关的改善技法，分为四大招式四大招式：v“体体”是指实践，实做的意思。虽然，提供了是指实践，实做的意思。虽然，提供了“心心”思想，思想，观念，理论，以及实践的改善技法。但如果都沒有行动做观念，理论，以及实践的改善技法。但如果都沒有行动做的話，则永远不能实现理想。的話，则永远不能实现理想。见下图见下图易易难难足足缺缺教育与训练教育与训练自主研究会自主研究会外部交流学习外部交流学习JIT规划规划流线化生产流线化生产JIT基础认知基础认知外部顾问指导外部顾问指导全员改善活动全员改善活动安定化生产安定化生产管理的安定管理的安定物量的安定物量的安定质量的安定质量的安定设备的安定设备的安定平衡化生产平衡化生产超市化生产超市化生产及时生产及时生产消除浪费消除浪费创造创造利润利润人员的安定人员的安定样板线建设及推广样板线建设及推广JIT生产技术运用生产技术运用4、精益生产实施过程全貌、精益生产实施过程全貌精益生产的基本理念精益生产的基本理念 1.消除一切形式的浪费（损耗）。消除一切形式的浪费（损耗）。2.认定认定“一切不产生附加价值的活动都是无效的一切不产生附加价值的活动都是无效的流动流动”，即浪费。，即浪费。3.连续改进，不断完善，精益求精。连续改进，不断完善，精益求精。4.实施零缺陷、零库存、零故障与零调整（如实施零缺陷、零库存、零故障与零调整（如10分钟换模法）。分钟换模法）。5.把通过激励机制调动员工的积极性与创造性放把通过激励机制调动员工的积极性与创造性放在管理工作的首位。在管理工作的首位。6.确立确立“人是生产诸要素中首要因素人是生产诸要素中首要因素”的理念。的理念。精益生产的特点精益生产的特点 1.拉动式准时化生产拉动式准时化生产以最终用户的需求为生产起点。以最终用户的需求为生产起点。强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。件立即可以进入下一道工序。组织生产线依靠一种称为看板（组织生产线依靠一种称为看板（Kanban）的形式。即由）的形式。即由看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键看板传递下道向上退需求的信息（看板的形式不限，关键在于能够传递信息）。在于能够传递信息）。生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的节拍可由人工于预、控制，但重在保证生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为生产中的韧流平衡（对于每一道工序来说，即为保证对后退工序供应的准时化）。保证对后退工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。极为必要。2.全面质量管理全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证最终质量。理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质在培养每位员工的质量意识，在每一道工序进行时注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题。量的检测与控制，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。效加工。对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。作为一个小组，一起协作，尽快解决。3.团队工作法（团队工作法（Teamwork）每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进内其他工作人员的工作，保证工作协调的顺利进行。行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。（这与日本独特的人事制度关系较大）响。（这与日本独特的人事制度关系较大）团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个。人可能属于不同的团队。同的团队，同一个。人可能属于不同的团队。4.并行工程（并行工程（ConcurrentEngineering）在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。进程的并行化。精益生产与大批量生产方式管理思想的比较精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 1.优化范围不同优化范围不同 大批量生产方式源于美国，基于美国的企业之间的关系，大批量生产方式源于美国，基于美国的企业之间的关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。精益生产方式则以产品生产是经销商，则以对手相对待。精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。整个大生产系统为优化目标。2.对待库存的态度不同对待库存的态度不同 大批量生产方式的库存管理强调一种风险管理，即面对生产大批量生产方式的库存管理强调一种风险管理，即面对生产中不确定因素（主要包括设备与供应的不确定因素）中不确定因素（主要包括设备与供应的不确定因素）。因此，因此，适当的库存是用以缓冲各个生产环节之间的矛盾、避免风险适当的库存是用以缓冲各个生产环节之间的矛盾、避免风险和保证生产连续进行的必要条件。这种传统生产方式的库存和保证生产连续进行的必要条件。这种传统生产方式的库存管理与优化是基于外界风险而固有的（从统计资料获得）管理与优化是基于外界风险而固有的（从统计资料获得）它追求物流子系统的最优化。精益生产方式则将生产中的一它追求物流子系统的最优化。精益生产方式则将生产中的一切库存视为切库存视为“浪费浪费”，出发点是整个生产系统，而不是简单，出发点是整个生产系统，而不是简单地将地将“风险风险”看作外界的必然条件，并认为库存掩盖了生产看作外界的必然条件，并认为库存掩盖了生产系统中的缺陷。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面系统中的缺陷。它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费浪费”。基。基于此，精益生产提出了于此，精益生产提出了“消灭一切浪费消灭一切浪费”的口号。的口号。3.业务控制观的不同业务控制观的不同 传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生负效应。同时稽核工作还防止个人工作对企业产生负效应。精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）必要的核实工作）消灭业务中的消灭业务中的“浪费浪费”。4.质量观的不同质量观的不同 传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。这是因为，通常，在保证生产连续的基础上，通过对检验这是因为，通常，在保证生产连续的基础上，通过对检验成本与质量次品所造成的浪费之间的权衡，来优化质量检成本与质量次品所造成的浪费之间的权衡，来优化质量检测控制点。测控制点。精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。其核心思想是，异致这种概率性的质量问题产生连续性。其核心思想是，异致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来环节来“消除一切次品所带来的浪费。消除一切次品所带来的浪费。”5.对人的态度不同对人的态度不同 精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工价也是基于长期的表现。这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。视为企业团体的成员，而非机器。传统生产和精益生产的比较传统生产和精益生产的比较 比较内容传统生产方式精益生产方式安排生产进度的依据预测顾客的订单（看板拉动计划）产成品的流向入库，等顾客来了再卖及时满足顾客的需要生产周期以周或月计算以小时或天计算批量生产规模批量生产单件产品生产生产布局按照工艺对象专业来确定按照生产流程来确定设备的布局不注意规划安排紧凑，节省空间和运输质量保证措施通过大量的抽样检验质量贯穿在生产中员工责任心责任心低富有高度的责任心员工权利无权有权自主处理异常问题存货水平高。产成品积压低。仅存在于工序之中存货周转率低。每年69次高。每年超过20次制造成本成本增加且难以控制稳定，或者降低，易控制精益生产与大批大量生产方式的比较精益生产与大批大量生产方式的比较比较项目精益生产方式大批大量生产方式生产目标追求尽善尽美尽可能好工作方式集成，多能，综合工作组分工，专门化管理方式权力下放宝塔式产品特征面向用户、生产周期短数量很大的标准化产品供货方式JIT方式，零库存大库存缓冲产品质量由工人保证，质量高，零缺陷检验部门事后把关返修率几乎为零很大自动化柔性自动化，但尽量精简刚性自动化生产组织精简一切多余环节组织机构庞大设计方式并行方式串行模式工作关系集体主义精神相互封闭用户关系以用户为上帝，产品面向用户以用户为上帝，但产品少变供应商同舟共济、生死与共互不信任，无长期打算雇员关系终身雇佣，以企业为家可随时解雇，工作无保障传统生产与传统生产与ANPS先进新生产的区别先进新生产的区别 精益生产方式的优越性及其意义精益生产方式的优越性及其意义 1.所需人力资源无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，所需人力资源无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2 新产品开发周期新产品开发周期最低可减至最低可减至l2或或2/3；3 生产过程的在制品库存生产过程的在制品库存最低可减至大量生产方式下一般水平的最低可减至大量生产方式下一般水平的110；4 工厂占用空间工厂占用空间最低可减至采用大量生产方式下的最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5 成品库存成品库存最低可减至大量生产方式下平均库存水平的最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；6 产品质量产品质量可大幅度；可大幅度；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。方法，对制造业具有积极的意义。案例分享：传统生产向精益生产转变示例案例分享：传统生产向精益生产转变示例 现某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，现某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产每周生产3200件。所有这些产品的加工过程相件。所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作似，需要的工人相同。该企业每周工作5天，每天，每天工作天工作8小时。生产指定产品每道工序的单位加小时。生产指定产品每道工序的单位加工时间如下表。工时间如下表。目前该生产单元按照工艺专业化布置。尽管这些目前该生产单元按照工艺专业化布置。尽管这些产品具有一定的相似性，不需要大量的生产准备产品具有一定的相似性，不需要大量的生产准备时间，但是，因为加工次序和优先级别不同，使时间，但是，因为加工次序和优先级别不同，使生产很难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓，生产很难达到应有的熟练程度，生产拖拖沓沓，有时还需要推迟交货时间，要么就经常需要工人有时还需要推迟交货时间，要么就经常需要工人加班加点才能完成生产任务，使生产成本提高，加班加点才能完成生产任务，使生产成本提高，并且顾客对推迟交货的意见很大。现对该生产单并且顾客对推迟交货的意见很大。现对该生产单元进行精益化改造，以彻底改变目前生产拖沓、元进行精益化改造，以彻底改变目前生产拖沓、效率低下的状况。效率低下的状况。经过大量的调查，发现铁、钻、磨床尚有剩余生经过大量的调查，发现铁、钻、磨床尚有剩余生产能力，因此在不影响车间内其他产品生产的条产能力，因此在不影响车间内其他产品生产的条件下，可以对这些设备进行适当的调整，安排到件下，可以对这些设备进行适当的调整，安排到一个生产单元内。此外，所有的装配线和包装依一个生产单元内。此外，所有的装配线和包装依靠手工完成，只需要提供一些台子和某些工具就靠手工完成，只需要提供一些台子和某些工具就可以完成。可以完成。步骤步骤1：计算单件产品生产时间（：计算单件产品生产时间（Tact time）（取（取2个工作台，尚有生产能力剩余）个工作台，尚有生产能力剩余）铣、钻、磨：因为这几道工序的加工时间有长有铣、钻、磨：因为这几道工序的加工时间有长有短，为了保证按照连续流程生产，必须平衡各道短，为了保证按照连续流程生产，必须平衡各道工序的劳动利用程度，提高劳动生产率，因而可工序的劳动利用程度，提高劳动生产率，因而可以在生产车间内设置一个微型加工单元，把铣、以在生产车间内设置一个微型加工单元，把铣、钻、磨这三道工序有机地组合起来，并且只要一钻、磨这三道工序有机地组合起来，并且只要一个工人就可以独立完成这三项操作。完成铣、钻、个工人就可以独立完成这三项操作。完成铣、钻、磨这三道工序所需的加工时间为磨这三道工序所需的加工时间为170秒。因此，秒。因此，每小时可以完成每小时可以完成21.2单位的产品，并且只需单位的产品，并且只需4个个工作台。工作台。计算过程如下：计算过程如下：计算过单件产品生产时间和完成指定生产任务所计算过单件产品生产时间和完成指定生产任务所需的工作台后，便可以开始规划精益生产单元的需的工作台后，便可以开始规划精益生产单元的布置。在实际设计生产精益生产单元时，可以考布置。在实际设计生产精益生产单元时，可以考虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加工区由两虑设置两个铣、钻、磨加工区，每个加工区由两个工作台组成，每个工作台配备一名工人。个工作台组成，每个工作台配备一名工人。见下图。见下图。上图是严格按照单件产品生产时间（上图是严格按照单件产品生产时间（45秒），或秒），或者是按照每者是按照每J。时的生产能力（。时的生产能力（80单位）而设计单位）而设计的生产单元。由于包装、的生产单元。由于包装、l号装配线、铣钻磨号装配线、铣钻磨等工序都存在着一定的生产剩余，制约整个生产等工序都存在着一定的生产剩余，制约整个生产单元的瓶颈是单元的瓶颈是2号装配线。如果要加大生产量，号装配线。如果要加大生产量，或季节性的需要订单增加，那么，必须把或季节性的需要订单增加，那么，必须把2号装号装配线的工作适量的分配给包装、配线的工作适量的分配给包装、l号装配线，或者号装配线，或者通过寻求提高劳动生产率、降低通过寻求提高劳动生产率、降低2号装配线生产号装配线生产时间的手段来解决。如果需要减小生产单元的生时间的手段来解决。如果需要减小生产单元的生产能力，那么需要裁减工人来重新平衡生产线。产能力，那么需要裁减工人来重新平衡生产线。第二讲第二讲 精益生产与六西格玛精益生产与六西格玛 企业家的疑问企业家的疑问 对于不同的行业，对于处于不同的管理水准又急切寻求管对于不同的行业，对于处于不同的管理水准又急切寻求管理改进或突破的众多企业，究竟是采用精益生产方式，还理改进或突破的众多企业，究竟是采用精益生产方式，还是推行六西格玛？是推行六西格玛？有些企业家会问，我们企业管理基础薄弱，质量水平还不有些企业家会问，我们企业管理基础薄弱，质量水平还不到到3Sigma，是不是不适合推行六西格玛？或者说推行，是不是不适合推行六西格玛？或者说推行哪一个更有效？哪一个更有效？精益生产和精益生产和6SIGMA虽然从不同的角度，其虽然从不同的角度，其“顾顾客导向客导向”和和“满足顾客需求满足顾客需求”的最终目标是一致的最终目标是一致的。的。其实，不管是精益还是其实，不管是精益还是6SIGMA，能解决企业的，能解决企业的问题才是最重要的。问题才是最重要的。每个企业都有自己的特点，没有哪来就能套用的每个企业都有自己的特点，没有哪来就能套用的方法，找到一条最适合自己的路才是企业发展的方法，找到一条最适合自己的路才是企业发展的关键。关键。因此，不管是精益还是因此，不管是精益还是6SIGMA，其思想、理念，其思想、理念远比直接的工具、方法重要。远比直接的工具、方法重要。v精益还是精益还是6SIGMA 对于大部分基础相对较差的企业来说，精益生产对于大部分基础相对较差的企业来说，精益生产是使其增强体质的良药，当精益发展到一定阶段是使其增强体质的良药，当精益发展到一定阶段不能找到直接应对的方法时，不能找到直接应对的方法时，6SIGMA是使企业是使企业管理突破的良方。管理突破的良方。当然，企业在应对一些复杂的问题（如很难找到当然，企业在应对一些复杂的问题（如很难找到原因的质量问题）时，原因的质量问题）时，6SIGMA方法当仁不让。方法当仁不让。6SIGMA和和LEAN是可以相互补充的，于是又出是可以相互补充的，于是又出现了所谓的精益现了所谓的精益6SIGMA。什么是什么是？6的几个重要概念与形式的几个重要概念与形式 什么是什么是6 6是一种衡量的标准。从统计意义上讲，一个过是一种衡量的标准。从统计意义上讲，一个过程具有程具有6个个能力意味着过程平均值与其规定的能力意味着过程平均值与其规定的规格上下限之间的距离为规格上下限之间的距离为6倍标准差，此时过程倍标准差，此时过程波动减小，每波动减小，每100万次操作仅有万次操作仅有3.4次落在规格次落在规格上下限以外。即上下限以外。即6水平意味着差错率仅为百万分水平意味着差错率仅为百万分之之3.4（即（即3.4ppm）。）。因此，因此，6首先是一种度量的标准。首先是一种度量的标准。6的数量越的数量越多，产品合格率越高，产品间的一致性越好，或多，产品合格率越高，产品间的一致性越好，或产品的适应环境的能力越强，产品（服务）的质产品的适应环境的能力越强，产品（服务）的质量就越好。量就越好。6代表的是质量水平，代表的是质量水平，6质量水平意味着质量水平意味着100万万次机会中有次机会中有34个出错的可能，即合格率是个出错的可能，即合格率是99.99966。1西格玛690000次失误百万次操作2西格玛308000次失误百万次操作3西格玛66800次失误百万次操作4西格玛6210次失误百万次操作5西格玛230次失误百万次操作6西格玛3.4次失误百万次操作6 6 6 6是是是是指在过程平均偏离指在过程平均偏离 1.5 1.5的情况的情况下，在一百下，在一百万个零件万个零件(机会机会)中，只有中，只有产产生生3.43.4个缺点或错误。个缺点或错误。水平与缺陷率的关系水平与缺陷率的关系 什么是什么是6管理管理1.6管理管理通过设计、监督每一道生产工序和业务流通过设计、监督每一道生产工序和业务流程，以最少的投入和损耗赢得最大的客户满意度程，以最少的投入和损耗赢得最大的客户满意度和价值，从而提高企业的利润。和价值，从而提高企业的利润。2.6管理是建立在测量、试验和统计基础上的管理管理是建立在测量、试验和统计基础上的管理哲学和方法论。哲学和方法论。3.6管理管理是一项以数据为基础，追求几乎完美的质是一项以数据为基础，追求几乎完美的质量管理方法。量管理方法。4.6管理是一种哲学，是方法，也是战略。管理是一种哲学，是方法，也是战略。6的定义与内涵的定义与内涵 1.6寻求同时增加顾客满意和企业经济增长的寻求同时增加顾客满意和企业经济增长的经营战略途径。经营战略途径。”RonaldSnee 2.6是一种全新的企业管理方式。主要不是技是一种全新的企业管理方式。主要不是技术项目，而是管理项目。术项目，而是管理项目。TomPyzdek 3.6是要提供一个超越顶级的事物，而不仅是是要提供一个超越顶级的事物，而不仅是比大多数的事物更好而已。比大多数的事物更好而已。韦尔奇韦尔奇 4.6管理是管理是“寻求同时增加顾客满意和企寻求同时增加顾客满意和企业经济增长的经营战略途径。业经济增长的经营战略途径。”5.6管理是获得和保持企业在经营上的成功并将管理是获得和保持企业在经营上的成功并将其经营业绩最大化的综合管理体系和发展战略。其经营业绩最大化的综合管理体系和发展战略。是使企业获得快速增长的经营方式。是使企业获得快速增长的经营方式。”6.6管理管理实质上是一项突出追求超严格质量和总实质上是一项突出追求超严格质量和总体优化的系统工程体优化的系统工程,故称为故称为“六西格玛工程，即：六西格玛工程，即：“把过程所有环节的油水都榨出来”。7.6管理是以数据为基础，以顾客需求和顾客满管理是以数据为基础，以顾客需求和顾客满意为导向，以数理统计技术为原理，运用意为导向，以数理统计技术为原理，运用6管理管理工具和工具和DMAIC方法，找出缺陷的根源，不断改方法，找出缺陷的根源，不断改善产品或服务质量，减少浪费和避免重复劳动的善产品或服务质量，减少浪费和避免重复劳动的一整套系统的理论和实践方法。一整套系统的理论和实践方法。8.6提倡以客户为中心。这里的顾客不单指企业提倡以客户为中心。这里的顾客不单指企业的外部客户，还指企业内部的顾客，即企业员工的外部客户，还指企业内部的顾客，即企业员工或者部门。或者部门。9.6是一种基于事实和数据的管理。是一种基于事实和数据的管理。6本身就本身就是一种测量标准和偏差的工具。小到单一产品和是一种测量标准和偏差的工具。小到单一产品和服务可以衡量，中到一个部门、一个项目，大到服务可以衡量，中到一个部门、一个项目，大到一个企业都可以计量。一个企业都可以计量。10.6是一种持续改进和崇尚学习的组织文化。是一种持续改进和崇尚学习的组织文化。通过实施通过实施6，每个人知道自己应该做成什么，应，每个人知道自己应该做成什么，应该怎么做。该怎么做。从实质上讲，六西格玛管理是一种从全面质量管从实质上讲，六西格玛管理是一种从全面质量管理方法（理方法（TQM）演变而来的一个高度有效的企业）演变而来的一个高度有效的企业流程设计、改善和优化技术，并提供了一系列同流程设计、改善和优化技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。六西格玛管理法的重点是将所有的工作作为一种六西格玛管理法的重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因流程，采用量化的方法分析流程中影响质量的因素，素，找出最关键的因素加以改进，从而达到更高从而达到更高的客户价值和客户满意度。的客户价值和客户满意度。6管理的核心特征与本质形式管理的核心特征与本质形式v6的核心特征是经济性：用最少的资源成本生产商品，让客户/愿意满意，既客户与企业的双赢。6的本质与外延的本质与外延 6关注焦点的变化关注焦点的变化 其关系如下图：其关系如下图：六西格玛管理定理六西格玛管理定理 第一市场第一市场/客户定理：即首先必须解决客户关键因客户定理：即首先必须解决客户关键因素方面的问题。素方面的问题。第二灵活性定理：流程的速度与灵活性成正比。第二灵活性定理：流程的速度与灵活性成正比。通过投入最小的批量可实现最大的灵活性。通过投入最小的批量可实现最大的灵活性。第三焦点定理：所有流程中第三焦点定理：所有流程中80%的延迟是由的延迟是由20%的活动所引起的。的活动所引起的。第四速度定理：所有流程的平均速度与在制品的第四速度定理：所有流程的平均速度与在制品的数量成反比。数量成反比。精益思想与六西格玛哲学精益思想与六西格玛哲学六西格玛哲学与精益思想比较六西格玛哲学与精益思想比较 如上所述，六西格玛建立在许多其他以往最先进的管理理如上所述，六西格玛建立在许多其他以往最先进的管理理念和实践基础之上念和实践基础之上,特点是从顾客的要求出发，以流程为特点是从顾客的要求出发，以流程为导向。其追求的导向。其追求的6Sigma目标是每百万机会目标是每百万机会3.4个缺陷的个缺陷的产品或服务。产品或服务。六西格玛改善的典型步骤是按照六西格玛改善的典型步骤是按照D（定义）、（定义）、M（测量）、（测量）、A（分析）、（分析）、I（改善）、（改善）、C（控制）或（控制）或D（定义）、（定义）、M（测量）、（测量）、A（分析）、（分析）、D（设计）、（设计）、V（验证）五大阶（验证）五大阶段。段。六西格玛所关注的不仅是节流，更强调开源。精益生产的基本思想是消除浪费，降低成本。精精益生产的基本思想是消除浪费，降低成本。精益思想的关键出发点是价值，它将浪费定义为：益思想的关键出发点是价值，它将浪费定义为：“如果不增加价值就是浪费如果不增加价值就是浪费”。常用的管理技术工具有：单件流、拉动系统（看常用的管理技术工具有：单件流、拉动系统（看板）、准时生产（板）、准时生产（JIT）、价值流图分析、价值）、价值流图分析、价值链管理、链管理、TPM（全面生产维护）、（全面生产维护）、SMED（快速（快速换模）、生产线均衡、错误防止、工作场所组织换模）、生产线均衡、错误防止、工作场所组织（Workplace organization）等。）等。精益思想与六西格玛思想的共同点精益思想与六西格玛思想的共同点1.两者都需要高层管理者的支持才能保证成功；两者都需要高层管理者的支持才能保证成功；2.两者都属于持续改进的方法；两者都属于持续改进的方法；3.两者都不仅用于制造流程，还可以用于非制造流程；两者都不仅用于制造流程，还可以用于非制造流程；4.两者都强调降低成本，提高效率，减少浪费；两者都强调降低成本，提高效率，减少浪费；5.两者都采用团队的方式实施改善；两者都采用团队的方式实施改善；6.两者都具有显著的财务效果。两者都具有显著的财务效果。精益精益思想与思想与六西格玛六西格玛思想在解决问题方法上的区别思想在解决问题方法上的区别 在推行在推行六西格玛六西格玛活动中，如果能将活动中，如果能将精益精益的思想结的思想结合到项目实施中，将会发挥更大的作用。合到项目实施中，将会发挥更大的作用。比如对于比如对于DMAIC五大阶段，在测量和五大阶段，在测量和改善改善阶段，阶段，如果发现有些问题的原因很明显，属于典型的浪如果发现有些问题的原因很明显，属于典型的浪费，就可以采用费，就可以采用精益精益生产的方法快速解决掉这些生产的方法快速解决掉这些问题，然后进一步用数据分析和问题，然后进一步用数据分析和改善改善以达到更好以达到更好的结果。不必要等上的结果。不必要等上4个月，成为拖延解决问题个月，成为拖延解决问题的理由。的理由。精益精益思想与思想与六西格玛六西格玛思想在解决问题方法上的区别思想在解决问题方法上的区别 有些公司将这两者看成完全不同的和孤立的，将两种方法有些公司将这两者看成完全不同的和孤立的，将两种方法向不同的方向推动，把有限的资源和力量分散开来，最后向不同的方向推动，把有限的资源和力量分散开来，最后不得不下决心舍弃其一。不得不下决心舍弃其一。精益工具用于减少浪费,六西格玛用于减少变差。精益思想和六西格玛就如同一个工具箱中的扳手和钳子，同时拥有才能发挥最大效益。一旦你了解了这两种方法的特点，就可以用正确的方法解一旦你了解了这两种方法的特点，就可以用正确的方法解决问题了。决问题了。六西格六西格玛与精益生与精益生产的关注点差异的关注点差异多角度分析明确差异多角度分析明确差异 多方位比较作出选择多方位比较作出选择 求同存异进行融合求同存异进行融合对管理水平的要求思想范畴解决问题的出发点对波动的认识和处理原则统计知识的应用对统计知识的应用对系统化工具的使用对财务效果的认识对人才培养机制 需求变化情况品种多少批量大小 需要高层管理者的支持和授权属于持续改进的管理方法强调降低成本，提高效率，减少浪费采用团队的方式实施改善具有显著的财务效果精益生产与六西格玛方式的比较精益生产与六西格玛方式的比较 1.对企业管理水平的要求不同对企业管理水平的要求不同 精益讲求的是循序渐进，在真正实现以需求拉动式的准在真正实现以需求拉动式的准时化生产前，对企业的时化生产前，对企业的5S目视化与设备自主保全体系以目视化与设备自主保全体系以及员工的多技能等方面都有较高的要求，否则拉动不能及员工的多技能等方面都有较高的要求，否则拉动不能实现，或者短期局部的拉动也因为设备、人员、品质的实现，或者短期局部的拉动也因为设备、人员、品质的变动而不能够有效维持，这也是众多企业家担心的变动而不能够有效维持，这也是众多企业家担心的“反反弹弹”；六西格玛法明确了企业存在的目的是赚取利润，对于处对于处于不同水准的企业通过界定自身的问题而开展持续的于不同水准的企业通过界定自身的问题而开展持续的DMAIC循环活动，并不是说处于循环活动，并不是说处于3西格玛以下的企业不西格玛以下的企业不适合推行六西格玛，事实上它适合于各行各业不同水准适合推行六西格玛，事实上它适合于各行各业不同水准的企业。的企业。2.思想范畴不同思想范畴不同 精益立足于拉动式的准时化生产，消除的是在企业生产活精益立足于拉动式的准时化生产，消除的是在企业生产活动中产生的在工在库的浪费，精益思想追求的是用最佳的动中产生的在工在库的浪费，精益思想追求的是用最佳的资源配置来最快的满足顾客的要求。资源配置来最快的满足顾客的要求。六西格玛法是一种得到科学优化的解决问题的思想流程，六西格玛法是一种得到科学优化的解决问题的思想流程，在没有界定问题的核心之前，避免盲目行动。六西格玛所在没有界定问题的核心之前，避免盲目行动。六西格玛所倡导的倡导的DMAIC成为企业解决核心问题的思想武器，企业成为企业解决核心问题的思想武器，企业应用六西格玛既可以解决直接生产部门的问题，也可以解应用六西格玛既可以解决直接生产部门的问题，也可以解决研发、销售以及采购等间接生产部门的问题，精益生产决研发、销售以及采购等间接生产部门的问题，精益生产是企业运用六西格玛法消除企业生产中浪费的一件利器。是企业运用六西格玛法消除企业生产中浪费的一件利器。3.解决问题的出发点不同解决问题的出发点不同 精益生产以减少精益生产以减少7种种MUDA为核心目标，直接对为核心目标，直接对症下药；六西格玛则从顾客的要求症下药；六西格玛则从顾客的要求（VOC/VOB/COPQ）出发，（六西格玛的六）出发，（六西格玛的六大特征），通过自上而下的政策方针展开，列出大特征），通过自上而下的政策方针展开，列出所有需要解决的课题，从中选择对顾客最具影响所有需要解决的课题，从中选择对顾客最具影响力的课题作为六西格玛课题实施。力的课题作为六西格玛课题实施。4.对波动的认识和处理原则不同对波动的认识和处理原则不同 波动是客观存在的，企业实施精益生产的失败绝大多数都波动是客观存在的，企业实施精益生产的失败绝大多数都是因为波动造成的，这些波动的因素可以概括为人员、机是因为波动造成的，这些波动的因素可以概括为人员、机器、材料、方法、测量、环境（即器、材料、方法、测量、环境（即5M1E）的波动，在实）的波动，在实施精益生产前之所以要先导入施精益生产前之所以要先导入5S/TPM等方法，就是要等方法，就是要提高企业的基础管理水平，使得波动最小化。然而一般企提高企业的基础管理水平，使得波动最小化。然而一般企业往往急于求成，上来就拉动，其短期的效果也难以维持。业往往急于求成，上来就拉动，其短期的效果也难以维持。六西格玛则视波动为敌人，力求消灭或减少波动，波动减六西格玛则视波动为敌人，力求消灭或减少波动，波动减少了，品质也就提高了，所谓少了，品质也就提高了，所谓提高企业的管理水平其实就是减少5M1E因素的波动。5.统计知识的应用不同统计知识的应用不同 相比精益生产而言，六西格玛法应用了大量的统相比精益生产而言，六西格玛法应用了大量的统计技法，通过对指标进行量化和分析，来验证你计技法，通过对指标进行量化和分析，来验证你所作出的判断，从而避免解决问题时的凭经验，所作出的判断，从而避免解决问题时的凭经验，凭直觉，或者想当然。凭直觉，或者想当然。六西格玛法集中了团队组织中全体智慧，把实际六西格玛法集中了团队组织中全体智慧，把实际问题转化为统计问题（建立数学模型问题转化为统计问题（建立数学模型Y=F(X)），），再由统计的解决方案得出实际的解决方案。再由统计的解决方案得出实际的解决方案。可能正是由于统计技术的应用才使得六西格玛法可能正是由于统计技术的应用才使得六西格玛法不如精益生产显得那么不如精益生产显得那么“平易近人平易近人”。的