[精选]生产现场改善手法28439.pptx

现场改善实务现场改善实务Training Within Industry订单批量越来越少；订单批量越来越少；品种数量越来越多；品种数量越来越多；交货周期越来越短；交货周期越来越短；销售单价越来越低；销售单价越来越低；.Training Within Industry 企业是否曾经存在企业是否曾经存在 或者如今依旧存在以下现象或者如今依旧存在以下现象 Training Within Industry 催料、赶货，干部们整天到处催料、赶货，干部们整天到处“救火救火”，忙得一团糟；，忙得一团糟；不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量 事故刚处理完，相同的事故又发生了！事故刚处理完，相同的事故又发生了！现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去找？找？半成品铺天盖地，难以插脚半成品铺天盖地，难以插脚 .导致生产出现以下状况：导致生产出现以下状况：低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大？抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就乱？就乱？现场干部管理技能培训现场干部管理技能培训系列讲座系列讲座 课程课程 简介简介 管理基础与职责认识管理基础与职责认识 现场设备管理现场设备管理 现场成本管理现场成本管理 现场改善手法现场改善手法 零牌效率改善零牌效率改善 有效的人际沟通有效的人际沟通 部下培养与有效激励部下培养与有效激励 现场质量管理现场质量管理 高效率工作方法及其实践高效率工作方法及其实践 QA七工具七工具 Training Within Industry改善改善KAIZEN 管管理理是是一一门门技技术术，也也是是生生产产力力。科科学学的的工工具具和和方方法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。日日本本的的改改善善技技术术融融合合了了QC（质质量量管管理理）、IE（工工业业工工程程）、VE（价价值值工工程程）等等的的精精髓髓并并将将之之实实用用化化，使使之之在在现现场场转转化化为为可可以以看看得得见见的的、可可以以数数字字化化的的管管理理要要点点和和操操作作步步骤骤，从从而而产产生生了了生生产产效效率率极极限限化化的的效效果果。无无怪怪乎乎美美国国企企业业界界在在1980年年代代开开始始将将“改改善善（日日语语发发音音KAIZEN）”技技术术当当作作日日本本的的成成功功之之道道在在美国大力推广。美国大力推广。让基础管理与市场业务一起成长，才能平稳度让基础管理与市场业务一起成长，才能平稳度过高速增长带来的剧变。过高速增长带来的剧变。Training Within IndustryTWI TWI Training Within IndustryTraining Within Industry TWI是美国企业在二次世界大战时期开发的是美国企业在二次世界大战时期开发的用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程，用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程，1950年被引进到日本，结合日本年被引进到日本，结合日本TQM（全面质（全面质量管理）和量管理）和JIT（适时生产）管理模式的发展，（适时生产）管理模式的发展，TWI被赋予了更新更丰富的工具和方法，如被赋予了更新更丰富的工具和方法，如5S、QC工具、工具、IE、VE等，集日本改善技术之精髓，等，集日本改善技术之精髓，是日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之是日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之一，为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马一，为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马功劳。功劳。Training Within Industry 1990年代初，年代初，TWI伴随日本在华投资被引入伴随日本在华投资被引入中国，对日资在华企业提高质量、消除浪费、降中国，对日资在华企业提高质量、消除浪费、降低成本产生了至关重要的作用，参观过日资企业低成本产生了至关重要的作用，参观过日资企业的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。本系列课程在日美课程的基础上，根据中国本系列课程在日美课程的基础上，根据中国企业的实际情况、企业的实际情况、进行了适当更新和完善，更贴进行了适当更新和完善，更贴近国内企业的实际需求，是辅导企业中基层干部近国内企业的实际需求，是辅导企业中基层干部实施现场改善行之有效的基础培训课程。实施现场改善行之有效的基础培训课程。TWITWITraining Within Industry课程一课程一 管理基础与职责认识管理基础与职责认识课程二课程二 有效人际沟通有效人际沟通课程三课程三 部下培养与有效激励部下培养与有效激励课程四课程四 现场质量管理现场质量管理课程五课程五 现场设备管理现场设备管理课程六课程六 现场成本管理现场成本管理课程七课程七 现场改善手法现场改善手法课程八课程八 高效率工作方法高效率工作方法目目录录Training Within Industry目录目录 练习练习1 羊年造牛羊年造牛 练习练习2 空中画葫芦空中画葫芦练习练习3 石头记石头记 练习练习4 钎焊的烦恼钎焊的烦恼 练习练习5 数字传递数字传递 练习练习6 零牌效率改善零牌效率改善Training Within Industry现场改善手法现场改善手法6、IE之动作分解与标准化作业之动作分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善之切换效率改善 TWI系列课程之四系列课程之四1、改善过程全貌、改善过程全貌 2、改善工具全貌、改善工具全貌 3、大脑风暴法、大脑风暴法 4、QC七工具运用七工具运用 5、新、新QC七工具运用七工具运用Training Within Industry0、业务的两种基本类型、业务的两种基本类型 目标实现型目标实现型 业务业务 （创造价值创造价值）问题解决型问题解决型 业务业务（消除浪费消除浪费）现状课题现状课题面向未来面向未来的课题的课题理所当然理所当然的质量的质量富有魅力富有魅力的质量的质量Training Within Industry严格严格遵守遵守变化变化事故事故原因原因分析分析设计设计实验实验确定确定对策对策问题问题发现发现改善改善确认确认标准标准化化动态动态管理管理OKNG1、改善过程全貌、改善过程全貌Training Within Industry 有目的、计划地在某种条件下进行实有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。普遍性及再现性规律的改善方法。实验设计实验设计Training Within Industry实验设计实验设计原因原因排除排除原因原因再现再现条件条件优化优化通过有目的地变换质量要因，观察通过有目的地变换质量要因，观察实验结果，分析各要因对质量特性的影实验结果，分析各要因对质量特性的影响程度，达到排除原因、再现原因和条响程度，达到排除原因、再现原因和条件优化的目的。件优化的目的。Training Within IndustryOQC七工具七工具新新QC七工具七工具价值工程价值工程工业工程工业工程IT技术技术六西格玛工具六西格玛工具专业技术专业技术2、改善工具全貌、改善工具全貌Training Within Industry 一种通过集思广益，寻找一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。新思维、新观点的管理方法。大脑风暴法大脑风暴法3、大脑风暴法、大脑风暴法Training Within IndustryStep1 收集信息收集信息 （遵守以下原则）（遵守以下原则）有意识的观点的数量，而非考虑质量；有意识的观点的数量，而非考虑质量；不批评、不取笑；不批评、不取笑；畅所欲言，越多、越怪越好；畅所欲言，越多、越怪越好；不强调个人成绩，以整体利益为重不强调个人成绩，以整体利益为重Step2 一起从中找出最重要的原因一起从中找出最重要的原因Step3 将重点列出，将重点列出，逐条解释或一起提出解决之道逐条解释或一起提出解决之道大脑风暴法大脑风暴法实施实施步骤步骤Training Within IndustryOK P选择课题选择课题现状调查现状调查设定目标设定目标分析原因分析原因确定主因确定主因D 实施对策实施对策C 确认确认效果效果NGA 标准化标准化巩固措施巩固措施今后打算今后打算4、QC七工具运用七工具运用Training Within Industry分层法分层法调查表调查表排列图排列图因果图因果图直方图直方图控制图控制图散布图散布图选择课题选择课题现状调查现状调查目标确定目标确定分析原因分析原因确定主因确定主因实施对策实施对策确认效果确认效果标准化标准化巩固措施巩固措施今后打算今后打算Quality Control 7 ToolsTraining Within Industry 目标实现型目标实现型 业务业务 （创造价值创造价值）问题解决型问题解决型 业务业务（消除浪费消除浪费）现状课题现状课题面向未来面向未来的课题的课题理所当然理所当然的质量的质量富有魅力富有魅力的质量的质量打破现状打破现状突破性工作突破性工作5、新、新QC七工具运用七工具运用Training Within Industry确定课题确定课题明确明确课题目标课题目标制定制定活动计划活动计划实施方案实施方案方案分析方案分析与选择与选择标准化标准化效果确认效果确认目标实现型业务的实施过程目标实现型业务的实施过程NGOK 1、亲和图、亲和图 2、相关图、相关图 3、系统图、系统图 4、矩阵图、矩阵图 5、箭条图、箭条图 6、PDPC表表7、矩阵数据解析法、矩阵数据解析法Training Within Industry作业标准作业标准OOperation peration S Standardtandard 作业内容作业内容 作业步骤作业步骤 作业方法作业方法 质量标准质量标准 标准工时标准工时 工艺条件工艺条件 注意事项注意事项 作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：内完成作业的标准作业方法，其内容包括：所用材料所用材料 加工设备加工设备 工装夹具工装夹具 检测方法检测方法 检测仪器检测仪器 检测频率检测频率 检测人员检测人员6、IE之动作分解与标准化作业之动作分解与标准化作业Training Within Industry作业标准作业标准作业标准作业标准 作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：员工培训员工培训保证质量保证质量判断基准判断基准成本管理成本管理保证效率保证效率熟练度熟练度安全保证安全保证改善依据改善依据稳定管理稳定管理Training Within Industry作业标准书作业标准书作业标准书作业标准书 作业标准书作业标准书是作业标准最常见的表现形式，复杂的是作业标准最常见的表现形式，复杂的作业可编制其它辅助文书，如作业可编制其它辅助文书，如作业条件一览表作业条件一览表、机型机型技术规格一览表技术规格一览表、机型切换表机型切换表等。等。图文并茂图文并茂文字简洁文字简洁要素齐全要素齐全要点清晰要点清晰多用数字多用数字Training Within Industry作业标准书作业标准书部门名部门名标准书编号标准书编号工序名称工序名称适用机型适用机型循环时间循环时间制定日期制定日期批准批准审核审核校对校对编制编制总装课泵体线总装课泵体线CSZ-M31-050T配合配合P、K、HK7.5s2003年年9月月16日日ZERO有限公司有限公司作作1活塞外观检查。活塞外观检查。业业2检查活塞厚度，选配曲轴。检查活塞厚度，选配曲轴。内内3曲轴外观检查。曲轴外观检查。容容4组装曲轴和活塞。组装曲轴和活塞。1清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。清洁并校正夹具，将活塞放在测量夹具上。作作2将活塞旋转将活塞旋转360，读取浮标的最低值即，读取浮标的最低值即Tp值。值。3从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下从测量夹具取出活塞，在研磨石研磨上下H面并清洁之。面并清洁之。业业4检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。检查活塞外观，如有打痕、砂孔等缺陷应修理活退库。5根据根据Tp值选取相应的曲轴。值选取相应的曲轴。步步6在研磨石上研磨曲轴在研磨石上研磨曲轴T面，检查其外观，如有毛刺、打痕、面，检查其外观，如有毛刺、打痕、油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。油槽偏、油叶油塞安装不良等缺陷应修理或退库。骤骤7将活塞垂直顺畅地套进曲轴的将活塞垂直顺畅地套进曲轴的C部。部。8将组装放入工件托盘上送至下工序。将组装放入工件托盘上送至下工序。*机型切换时按机型切换时按机型切换表机型切换表作业作业1用与机型对应的校对规对用与机型对应的校对规对气动测微仪进行校对。气动测微仪进行校对。工工2测量基准：测量基准：Tp值值作作条条件件3油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。油叶油塞安装基准：油叶无下沉，油塞四脚与曲轴贴合。*发生异常时，请立即与上司联络。发生异常时，请立即与上司联络。劳保用品劳保用品橡胶手套橡胶手套管理及检查项目管理及检查项目检查方法检查方法检查频度检查频度记录频度记录频度管管1气动测微仪校对气动测微仪校对校对规校对规4次次/班班4次次/班班理理2活塞厚度活塞厚度Tp值值气动仪气动仪全数全数4次次/班班内内3活塞外观活塞外观目测目测全数全数4次次/班班容容4曲轴外观曲轴外观目测目测全数全数4次次/班班5曲轴研磨曲轴研磨研磨夹具研磨夹具全数全数4次次/班班设设1测微仪测微仪标记标记日期日期理由理由提出提出审核审核批准批准备备2Tp夹具夹具修修及及3校对规校对规订订工工4研磨盘研磨盘记记夹夹5油石油石录录具具6砂纸砂纸版本号：版本号：V2.002K32SH校对规6.560-0.024例例斜套入 NG垂直套入 OK内倒角异物外圆打痕T面打痕C轴打痕油槽偏位否失败事例失败事例工工厂厂常常见见的的等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费8大大浪浪费费缺货损失缺货损失 企业每生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为地比喻为“地下工厂地下工厂”。地下工厂地下工厂（1 1）设定作业标准时要避免浪费）设定作业标准时要避免浪费Training Within Industry等等浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象：常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：造成等待的常见原因：线能力不平衡线能力不平衡 计划不合理计划不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时Training Within Industry搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆积、移搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。动、整理等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费Training Within Industry浪浪 费费不不良良不良造成额外成本不良造成额外成本 常见的等待现象：常见的等待现象：材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失Training Within Industry浪浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作：种浪费动作：两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要动作不必要动作Training Within Industry过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：常见的加工浪费：加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加工造成的浪费：过剩加工造成的浪费：设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪 费费加工加工Training Within Industry浪浪 费费库存造成额外成本库存造成额外成本 常见的库存：常见的库存：原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在途品在途品库存库存库存的危害：库存的危害：额外的搬运储存成本额外的搬运储存成本 造成空间浪费造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假象Training Within Industry浪浪 费费违背违背JIT原则原则制造过多制造过多/过早过早制造过多制造过多/过早造成浪费：过早造成浪费：造成在库造成在库 计划外计划外/提早消耗提早消耗 有变成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力Training Within Industry损损 失失缺货造成机会损失缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业资源，由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失客户流失造成市场机会损失货货缺缺Training Within Industry（2 2）动作经济原则）动作经济原则最适合作业区域最适合作业区域适合作业区域适合作业区域动作经济的四个基本原则动作经济的四个基本原则 两手同时使用两手同时使用 动作单元力最少动作单元力最少 动作距离最短动作距离最短 动作轻松、容易动作轻松、容易手臂运动范围手臂运动范围Training Within Industry（3 3）三角形原理）三角形原理大零件大零件作业点作业点小零件小零件手持工具手持工具 作业过程中，作业点、工作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业形关系。此三角形越小，作业效率越高。效率越高。Training Within Industry标准作业标准作业S Standardtandard O Operationperation 标准作业是对周期性的人标准作业是对周期性的人机作业中将有关人的作业机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人动作程序进行标准化，其目的是消除复杂的人机作业的机作业的动作浪费，固化增值动作。动作浪费，固化增值动作。标准作业包括三个要素：标准作业包括三个要素：标准作业循环时间标准作业循环时间 标准作业循环中的手工作业顺序标准作业循环中的手工作业顺序 标准在制品数量（标准在制品数量（WIP）Training Within Industry持续改进持续改进持续改进持续改进 标准作业是确保品质、减少标准作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。浪费、降低成本的基础。同时，在实施标准作业的同时，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例过程中，将成功经验和失败事例通过标准化工作，反映到作业标通过标准化工作，反映到作业标准之中准之中所以，标准作业是一所以，标准作业是一个持续改进的过程。个持续改进的过程。制定制定/修订修订作业标准作业标准实施实施标准作业标准作业成功成功经验经验失败失败事例事例标准化标准化Training Within Industry标准作业图表标准作业图表标准作业图表标准作业图表 作业顺序作业顺序 循环时间循环时间SOP标准作业程序标准作业程序总加工时间总加工时间=人人机作业时间机作业时间+作业者行走时间作业者行走时间标准作业单标准作业单用于员工培训的基础文件用于员工培训的基础文件 作业顺序作业顺序 循环时间循环时间 WIP 其它信息其它信息Training Within Industry标准作业综合单标准作业综合单零件编号A76-2845编制日期2003年9月16日产 量450pcs/日工序名称门框加工部 门一车间循环时间63sNO作业名称时间作 业 时 间手自步 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 651取出零件332222S1槽加工10101022233S2槽加工523522574B1折叶孔加工57225作业台折边1811816作业台折边7727放置零件222合计504013 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65例例1/2 手工 自动 步行Training Within Industry标准作业综合单标准作业综合单标准作业单品质检查安全注意点标准在制品在制品数量总时间/循环时间正常作业时间+263s/63s63s例例2/2S2+S1+振动振动插边插边切边切边+In 材料材料Out 半成品半成品门框加工门框加工U U形加工单元示意图形加工单元示意图Training Within Industry7、IE之线平衡分析与瓶颈改善之线平衡分析与瓶颈改善线平衡线平衡L Lineine B Balancingalancing 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：提高人员及设备的生产效率提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性实现单元化生产，提高生产系统的弹性Training Within Industry某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1例工工 序序人人 数数正常作业时间正常作业时间实际作业时间实际作业时间112020*1211818*1312929*1412525*1511919*1合计合计5111111瓶瓶颈颈工工序序252029损失时间损失时间作业时间作业时间Training Within Industry某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2例循环时间循环时间CT=29s线平衡率线平衡率=100%=76.55%各工序时间总和各工序时间总和人数人数循环时间循环时间平衡损失率平衡损失率=1-线平衡率线平衡率 =23.45%【一般来说，平衡损失率在一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善以内是可以接受的，否则就要进行改善】Training Within Industry线不平衡造成中间在库，降低整体效率线不平衡造成中间在库，降低整体效率项项 目目工序工序1工序工序2工序工序3工序工序4能能 力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100件件/H例例Training Within Industry瓶颈改善的方法瓶颈改善的方法作业方作业方法改善法改善作业作业拆解分割拆解分割改进改进工具夹具工具夹具提高提高设备效率设备效率提高提高作业技能作业技能调整调整作业人员作业人员增加增加作业人员作业人员瓶颈瓶颈改善改善合并合并微小动作微小动作取消取消不必要动作不必要动作重排重排作业工序作业工序简化简化复杂动作复杂动作Training Within Industry线平衡改善的方法线平衡改善的方法分担转移分担转移作业改善作业改善增加人员增加人员1人人2人人拆解去除拆解去除重新分配重新分配改善合并改善合并Training Within Industry线平衡线平衡L Lineine B Balancingalancing 线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。高效率。Training Within Industry8、JIT之现场物流改善之现场物流改善生产布局生产布局L Layoutayout 合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。无价值的搬运动作有：无价值的搬运动作有：搬运搬运 倒退让路倒退让路 排除路障排除路障 堆码、清点、整理、寻找堆码、清点、整理、寻找 停顿与返回停顿与返回Training Within Industry（1 1）有弹性的生产线布置）有弹性的生产线布置2345InputOutput162345InputOutput16需求需求1000件件/天时天时3人作业人作业需求需求600件件/天时天时2人作业人作业Training Within Industry考虑弹性生产线布置时追求的目标：考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费）及时发现浪费（2）灵活调整生产量）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费）考虑相关部门的浪费品质方面品质方面优先使用不会产生次品，优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节的设备，并设置质控环节产量方面产量方面使用弹性高、使用弹性高、易增减产量的设备，易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备优先采用单线流动小型设备成本方面成本方面按照产距时间配置人员，按照产距时间配置人员，非定员制生产，非定员制生产，使用最少空间生产使用最少空间生产Training Within Industry（2 2）流线生产的布置要点）流线生产的布置要点保证标准作业保证标准作业避免物流浪费避免物流浪费考虑信息流动考虑信息流动少人化生产少人化生产确保全数检查确保全数检查便于设备维护便于设备维护确保作业安全确保作业安全整体布置协调整体布置协调Training Within Industry标准标准作业作业保证标准作业保证标准作业避免：制造过多的浪费避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费步行距离的浪费 手动作业的浪费手动作业的浪费 作业顺序一致化作业顺序一致化 逆时针方向操作逆时针方向操作 进行适当的作业组合进行适当的作业组合 明确作业循环时间明确作业循环时间 明确在制品数量明确在制品数量.物流物流顺畅顺畅 一头一尾存货，一头一尾存货，中间均衡快速流动中间均衡快速流动 考虑线与线之间的考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法库存放置、搬运方法 和搬运路径和搬运路径 前后生产线尽量靠拢前后生产线尽量靠拢.避免物流浪费避免物流浪费先进先出，快速流动先进先出，快速流动Training Within Industry物流物流物留物留顺畅流动顺畅流动没有停滞没有停滞中间停滞中间停滞隐藏问题隐藏问题Training Within Industry信息信息流畅流畅考虑信息流动考虑信息流动生产指示明确生产指示明确便于信息传递便于信息传递 后补式后补式/前后式生产指示前后式生产指示 生产实绩显现化生产实绩显现化 便于批量区分便于批量区分 警示灯及线体控制警示灯及线体控制.少人少人化化 U形布置方式形布置方式 逆时针摆放逆时针摆放 设备间无阻隔设备间无阻隔 人与设备分工：人与设备分工：人人装料、卸料装料、卸料 设备设备加工加工启动按钮安装方式适当启动按钮安装方式适当.少人化生产少人化生产人多人少都能生产人多人少都能生产Training Within Industry质量质量保证保证确保全数检查确保全数检查防止不良发生防止不良发生杜绝不良流出杜绝不良流出 作业人员自主检查作业人员自主检查 避免生产与检查相分离避免生产与检查相分离 设备防错功能设备防错功能 良好的照明良好的照明 现场现场5S.便于便于维护维护 足够的维护空间足够的维护空间 优先保证常维护点空间优先保证常维护点空间 不常动部分移开维护不常动部分移开维护.便于设备维护便于设备维护先进先出，快速流动先进先出，快速流动Training Within Industry安全安全性性确保作业安全确保作业安全避免：制造过多的浪费，避免：制造过多的浪费，步行距离的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费手动作业的浪费 加工点远离双手可达区域加工点远离双手可达区域 作业时容易步行作业时容易步行 去除踏台、突出物去除踏台、突出物 启动按钮的保护盖、距离、位置启动按钮的保护盖、距离、位置 防止误启动防止误启动 蒸气、油污、粉屑防护蒸气、油污、粉屑防护 现场照明、换气、温湿度现场照明、换气、温湿度.整体整体协调协调 整体物流整体物流 动力供应动力供应 线间仓库间搬运线间仓库间搬运 预备扩充空间预备扩充空间.整体布置协调整体布置协调整体效率最高整体效率最高Training Within Industry（3 3）一笔画的工厂布置）一笔画的工厂布置工厂整体布置工厂整体布置一笔画 从提高整体效率的目的出发，将从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。前后关联的生产线集中布置。Training Within Industry整体上呈一笔画布置整体上呈一笔画布置将长屋型改为大通铺式将长屋型改为大通铺式采用采用U字型生产线字型生产线由水平布置改为垂直布置由水平布置改为垂直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布置工厂整体布置一笔画Training Within IndustryStep1 由水平布置改为垂直布置由水平布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置水平布置（离岛式、鸟笼式（离岛式、鸟笼式 “粗流而慢粗流而慢”）垂直布置垂直布置（“细流而快细流而快”，满足多样少量）满足多样少量）Training Within IndustryStep2 采用采用U字型生产线字型生产线1413121110 712348569材料材料成品成品 （1）以）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。露问题并改善之。（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。）步行最短，可单件流动，人员可增可减。Training Within IndustryStep3 将长屋型改为大通铺式将长屋型改为大通铺式大大通通铺铺式式布布置置Training Within Industry大通铺式大通铺式 布置布置 （1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。（2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。造成空间狭小、作业者行动不便。大通铺式布置能有效利用空间，便于线大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。同时，大通铺式布置容易暴露整体上的同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。问题，促进问题解决，从而提高整体效率。Training Within IndustryStep4 整体上呈一笔画布置整体上呈一笔画布置一一笔笔画画布布置置Training Within Industry9、JIT之切换效率改善之切换效率改善月度机型切换时间月度机型切换时间月度总出勤时间月度总出勤时间机型切换率机型切换率=100%机型切换效率机型切换效率=1-机型切换率机型切换率 机型切换效率与切换方式、熟练程度、机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。计划安排合理性等密切相关。切换管理是工序管理的重要方面。切换管理是工序管理的重要方面。切换率越低越好切换率越低越好Training Within Industry例例ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-42003年年8月机型切换次数：月机型切换次数：31次，次，其中：其中：P-P切换切换 28次，平均次，平均18min/次次 K-K切换切换 15次，平均次，平均23min/次次 P-K切换切换 9次，平均次，平均45min/次次合计切换时间合计切换时间=切换率切换率=切换效率切换效率=Training Within Industry例例ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-42003年年8月机型切换次数：月机型切换次数：52次，次，其中：其中：P-P切换切换 28次，平均次，平均18min/次次 K-K切换切换 15次，平均次，平均23min/次次 P-K切换切换 9次，平均次，平均45min/次次合计切换时间合计切换时间=2818+1523+945 =1254 min1254601626切换率切换率=100%=5.02%切换效率切换效率=1-5.02%=94.98%Training Within Industry（1）4种切换形态种切换形态材料切换材料切换（材料、零部件等）（材料、零部件等）生产准备生产准备（整理、条件确认等）（整理、条件确认等）夹具切换夹具切换（模具、刀具、夹具等）（模具、刀具、夹具等）标准变更标准变更（技术标准、工艺程序等）（技术标准、工艺程序等）Training Within Industry（2）快速切换的）快速切换的4个阶段个阶段缩短一半缩短一半个位分钟个位分钟一触即发一触即发零切换零切换n*10分钟分钟将切换时间缩短一半将切换时间缩短一半切换时间缩短到切换时间缩短到9分分59秒之内秒之内3分钟内完成切换分钟内完成切换1分钟内完成切换分钟内完成切换Training Within Industry（3）快速切换的改善着眼点）快速切换的改善着眼点减少切换时生产线停顿的时间减少切换时生产线停顿的时间停线时间越短越好停线时间越短越好Training Within Industry作业分离作业分离内内外外变变 作业为作业为 作业作业内内外外缩短缩短外作业外作业缩短缩短内作业内作业快速切换的改善思路快速切换的改善思路Training Within Industry作业分离作业分离内