[精选]生产系统计划教材28328.pptx

第三章 生产系统计划 一、企业系统运行与计划 二、计划指标确定与优化 三、总进度计划 四、生产日程计划 一、企业系统的运行与计划一、企业系统的运行与计划 计划是管理的一项基本功能，是对企业系统运行的计划管理。其中，生产系统计划是一项重要的组成部分，它与其他计划功能相互关联，共同构成企业系统整体计划。企业的计划工作贯穿于各个管理层次，涉及到企业所有生产经营活动。无论是作为企业整体的发展方针、目标的确定，还是某项局部具体工作安排，都离不开计划工作。由于计划功能主要是处理信息。随着计划功能的运行，企业中会形成一个以计划信息为核心的信息流程。因此，从系统的角度分析，可以将企业各种计划构成的体系称为计划系统。1、企业系统运行模型目标、战略财务人力资源销售计划 生产计划 设计、工艺装配 加工检查采购分销供应商营销顾客R&D订货、预测企业系统生产系统制造系统物流 2 2、企业计划系统、企业计划系统计划系统是指由各种计划构成的计划体系，以及依据各种信息完成这些计划工作的各级计划职能的有机结合。计划计划体系计划依据企业计划系统 计划体系计划体系(计划系统输出项计划系统输出项)(1)战略计划：-含义：指用计划的形式对所做出的关于企业发展方向、长期目标、战略措施等战略性决策进行具体的实施安排。它是企业战略决策的具体实施方案，也是对企业战略的论证与定量描述。-依据：企业的战略决策,及自身的资源优势，内在潜力和拓展空间等。-作用：对战略决策具体安排；对战略决策方案的验证。-内容：核心问题是确定企业的事业范围。即确定企业的发展方向、目标，包括主营与兼营方向，同时在环境不断变化的条件下，调整企业的目标、方向。企业的多元、跨国经营计划、产品发展计划、市场开发计划、技术发展计划、人才培养计划等。(2)经营结构计划（资源配置计划）-含义：根据战略计划确定的企业所从事的事业范围以及资源要求，对企业进行所需资源配置活动的计划管理。-依据：战略计划、事业范围、资源要求。-作用：使企业科学、合理地确定资源数量、结构，以及有效地配置策略。-内容：包括企业各种资源的配置。如：组织发展与变革、人才的聘用与培训、资金的筹措、工厂的建设及改造等各方面的计划。(3)业务计划 -含义：对企业日常生产、经营活动进行的分类计划管理。-依据：业务计划是在战略计划基础上制定的执行计划，同时它又受到经营结构计划所配置资源的制约。-作用：在充分、合理利用已配置资源基础上，有效地落实企业的经营目标。-内容：包括企业的各种生产、经营活动安排。如：生产、销售、采购、财务、设备、人事、后勤等等。计划体系的形式:企业计划按照时期、作用、内容、涉及的领域范围等侧重点不同,通常有以下几种形式：(1)长期计划:是指对企业发展性问题，以及计划期跨度较长（一年以上）的活动的计划管理。(2)短期计划:是指对企业过程性活动、计划期在一年或一年以下的短期活动的计划管理。(3)综合计划:指对企业全局或整体活动的计划。如：企业整体目标、实施战略、措施等。(4)专业计划:指对企业局部（各项专业职能）工作目标、活动过程的计划。企业计划体系：经营目标 综合计划 战略计划 长期计划 经营战略 研究开发 专业计划 工厂建设 筹资、投资 经营结构计划 企业计划 组织、人才 年度目标 综合计划 短期计划 实施方案 产品开发 专业计划 生产制造 业务计划 市场营销 资金、费用 技术改造2.计划依据(计划系统的输入项)决策方案(内生变量):即企业当局已确定的经营目标、实施战略等内容，它是企业计划的主要依据。主要包括：企业经营方针（分为基本方针和年度经营方针）、经营目标和经营战略。预测结果(外生变量):即对计划期企业所处内外环境的一种假设。但这个假设是根据科学分析做出的。包括：经济、法律、技术、社会所有方面的。基础数据(前定变量):反映企业历史经营成果以及现实经营条件的数据。包括：统计资料，如：产量、成本、收入等；各种技术经济定额，如：劳动定额、物资消耗定额、库存定额、资金占用定额等；资源状况，如：企业掌握的人、财、物的品种、数量。3.3.企业计划系统流程企业计划系统流程费用预算战略计划利润成本计划经营结构计划销售计划研究、开发计划企业改造计划生产计划资金计划供应计划用工计划环境变量 4 4、生产系统计划的功能与流程、生产系统计划的功能与流程 系统功能系统功能 生产系统的计划总体可分为两个层次:生产计划和生产日程计划(在我国传统称为生产计划和作业计划)。公司战略需求预测企业计划生产计划作业计划经营环境 生产计划:也称基本生产计划或年度生产大纲。一般为年度计划。是对企业总体生产任务的确定与进度安排。特点：空间上：包括企业全体；时间上：一般为年或月；对象上：一般以产品整体为单位。主要功能：需求管理；产量计划；出产进度计划；生产能力平衡等。作业计划:是生产计划的执行计划，且兼有指挥和控制两项功能。生产作业计划是以较具体、详细的计划形式，下达任务指令，组织生产，并对实施过程及结果监控。特点:任务分解在空间上到工厂、车间、工段、班组、机台；时间上分解到月、周、日、班、小时；加工对象上:以部件、零件、工序计划为单位。主要功能：任务分解物料需求计划MRP：对生产计划确定的生产任务根据产品的结构,计算出各种零件、部件、配件、材料的需求量及需要时间。任务分配局部生产单位任务的确定：即确定全部生产任务都由谁来完成(具体执行者)。包括两部分内容：第一，自制件与外购件的确定，包括外购原材料的确定。即确定哪些零件需要通过外购解决,编制一个外购件及材料需求计划。第二，内部任务的分配。即将自己所承担的生产加工任务，分配到各个生产单元。往往是由生产组织设计而决定的，但也会有一定的调整空间。进度安排零、配件生产、装配等，投入、出产计划：确定每个品种、每个工艺阶段乃至每个工序的产品投入、出产时间。系统流程系统流程预测/订货产量计划能力平衡产品出产计划物料需求计划产品结构 资源数据库存文件外购材料、零件计划 自制件投入、出产计划能力需求计划采购订单工作指令作业控制库存控制生产计划作业计划生产控制企业计划二、计划指标的确定与优化二、计划指标的确定与优化 1.计划方案的目标与成本 生产计划所面临的核心问题是生产与需求之间的矛盾,即生产均衡性要求与需求波动性之间的矛盾。主要问题：能力任务需求的关系。因此，计划的编制过程是一个在一定条件下方案优化的过程。生产计划计划方案需求信息企业计划能力数据计划方案目标计划方案目标:生产计划方案的确定不仅需要满足需求和生产能力两个方面的要求，而且要考虑收益和成本方面的要求。是一个多目标的优化过程。满足需求：品种、数量、时间上满足具市场需求的同时，努力增加产品产量，增加收益，保持一定的收入增长率和市场占有率；降低成本：充分利用生产能力，降低生产和库存成本，使生产和库存成本之和最小。即费用和损失最小；均衡生产：使单位时间(月、日)的产品产量相对稳定，以利于生产过程的组织、人力安排、质量控制等。减少改变生产率造成的损失。如加班费用、闲置生产能力损失等。计划方案成本计划方案成本计划方案的确定会引起以下几种成本发生。视为计划期内的期间成本(包括损失):正常生产成本：指正常生产状态下,单位产品成本。包括：直接人口，直接材料，制造费用等。加班成本：为临时提高产量所增加工作班次而发生的成本。如：加班费及相应的附加费。转包成本：指在生产能力紧张时，将部分任务转包给相关厂商时所增加的外协费用，以及相关的成本。如质量控制和损失成本；库存成本：指为订购、保存货物，以及库存产品所发生的成本。如：订货及运输费、保管费，物品损失费用等；缺货成本：指由于缺货造成的损失，主要为由于缺货所致的收益减少，或者延迟交货造成的损失。人工成本：指由于生产计划方案引起的人员增加或减少所需费用。如解雇工人的费用、雇用工人和培训费用等。因此计划方案在给定期间的总成本为：计划方案期间成本=产出成本（正常+加班+转包）+人工成本（招聘/解雇）+存货成本+缺货成本。假设各成本项目均为线性涵数，计算如下：成本项目 计算方法 产出：正常 单位产品正常成本正常产出量 加班 单位产品加班成本加班量 转包 单位产品转包成本转包量 人工：招聘 单位聘用成本聘用数量 解雇 单位解雇成本解雇数量 存货：单位存货成本平均存货数量 缺货：单位缺货成本平均缺货数量 计划方案决策选项：计划方案决策选项：需求选项：需求选项：-价格：分时段定价，调整高峰需求量。此时应注意产品的价格弹性，弹性越大，价格策略对需求量的调整越明显；-促销：广告与其他形式的促销，影响对产品的需求，使其与生产能力相一致；-延迟交货：通过对订单的延迟交货来调整需求。但此时要受用户能够等待产品的时间的影响；-创造新需求：在需求低峰时，对剩余生产能力寻求新的利用。以便减少固定成本的损失。能力选项：能力选项：-用工量：新增和减少的工人数量，也可以采用兼职的方式，可以解决由于人力不足或过剩引起的能力问题。但增加工人受劳动力市场、培训能力的限制。解雇工人受工会及政策、法令的限制；-加班量：增加班次或临时性加班的数量，可以解决生产能力的整体不足。但受加班成本和可利用时间的限制；-库存量：增加库存量可以均衡各个期间生产能力不均衡的问题。但受存货成本、产品易保存程度、库存容量等因素的限制；-转包量：采取将部分产品转包可以解决局部能力不足的问题。但受谈判时间、产品质量控制、运输成本等因素的限制。2 2、指标确定与优化方法、指标确定与优化方法盈亏分析模型盈亏分析模型 设：F为固定成本，V为变动成本（V=CVN）则：生产一定数量的产品（N）的总成本（C）为：NC固定成本线变动成本线总成本线C CF FC CV VNN 生产一定量的产品N时,利润总额（E）为：ENPFCVN如果令E0 即不盈也不亏时的产量 得:NPFNCv0 其中:PCv：单位产品的边际贡献或称边际利润 N N0 0F F(P(PCv)Cv)收入线成本线NCN0利润区亏损区多品种条件下的盈亏分析问题多品种条件下的盈亏分析问题 用收入计量平衡点产量，将上式两边同乘一个单价，则公式为：F FN0P (PCv)P 1CvP 式中：1 CvP:边际收益率(MR)多产品情况下求加权的边际收益率：MR0MRii iSiSi销售收入比例 FS MR0资源优化分析模型资源优化分析模型问题：在现有资源条件下，通过生产计划方案的安排，寻求达到利润最大，或成本最低的计划方案。例：某工厂的一个生产系统生产甲、乙两种产品，各产品消耗资源及利润数据如下：产品资源 甲 乙资源限制单位产品所需工时 单位产品所需材料 6小时 9小时 6公斤 3公斤 360小时 240公斤利润 90元 80元 如：计划期内乙产品只能销售30件,甲产品无限制,求甲、乙产品的产量。解：列出问题的模型。设：甲、乙产品分别生产x1、x2件。目标函数：f(x)90 x180 x2 6x19x2360 （1）约束方程:6x13x2240 （2）x10 0 x230 （3）求最优解：计算各顶点的收益值E点:(0,0)f(x)0 B点:(40,0)f(x)904003600元 A点:(30,20)f(x)903080204300元 C点:(15,30)f(x)901580303750元 D点:(0,30)f(x)90080302400元 最优产量为甲产品30 乙产品20X1X20 10 20 30 40 50 60 70 808070605040302010（1）（3）（2）ACBDE一般模型为：f(x)f(x)C C1 1x x1 1C C2 2x x2 2C Cn nX Xn n a a1111X X1 1a a1212X X2 2a a1n1nX Xn nbb1 1 a a2121X X1 1a a2222X X2 2a a2n2nX Xn nbb2 2 a am1m1X X1 1a am2m2X X2 2a amnmnX Xn nbbn n x xi i00收入与资金平衡分析收入与资金平衡分析 方法：根据资金与收入的关系分析、确定产量。流动资金周转率销售收入（S）流动资产平均占用额（V）计划期日数（T）周转天数（F）例:某产品的定额流动资金为1000万元,占用72天。全年按360天计算,如计划销售收入为4000万元,是否可行。S0VTF1000360725000万元 S0S 不可行 如:SS04000万元如果收入计划4000万元，则：fTVS3601000400090天。减慢了周转速度。或：V=S.F/T=4000.72/360=800。所以，资金占用要减少。SVTF收益功能评价模型（杜邦公式）收益功能评价模型（杜邦公式）在确定生产品种时,除要考虑销售方面的定货或预测因素外,应注重各产品的收益能力和贡献能力。原理：资金利润率利润资金利润销售收入销售收入资金 资金利润率销售利润率资金周转率原则：以资金利润率高的产品优先安排生产，绘制收益评价图如下：A区资金周转率B区销售利润率0.5 1 1.5 2 2.5 3 40 30 20 10三、总进度计划三、总进度计划1.存货生产的排产策略改变库存水平策略 特征：在D为已知条件下 MID，以库存为中介通过调整库存量来平衡生产和需求的关系，而保持生产率不变。注:I(+):为库存增加区；I(-):为库存减少区；D:需求曲线；M:生产曲线 I(-)I(+)D：需求曲线M：生产曲线tQ 改变生产率策略 特征:改变单位时间产量(增加或减少)来与需求相匹配,力争少存或消除库存。如能消除库存则为准时化生产。但由于生产率的改变在技术、组织上受一定的限制(如流程式生产难以改变),很难做到生产率与需求完全一致。所以，仅适用于非流程生产，且需求较平衡的情况。分析:MID I0 则:MDtDMQ生产能力曲线 组合策略 特征:综合调整生产率、库存量与需求量的关系，以求生产和库存成本以及损失费用最低。原理：生产量、库存量与需求量三者的关系 其中:It:第t期期末的库存量(计划量)I0:计划期初的库存量(实际量)Pi:到第t期为止累计生产量 Di:到第t期为止累计需求量 注：由于出产计划主要解决年度产量分配在各时期的问题,所以引进时间参数t,求其动态解。因此，用各数量的累计数表示关系式。ItI0PiDi求解方法:(启发式的、近似解、满意解)-确定每期期末的最低库存水平,以仿随机需求,减少缺货成本。以MIt表示。-计算最低累计生产需求(CRt),即满足最低库存及需求的生产量。公式为:-确定最低恒定生产率计划(MCP0)。即：保证各期均满足最低累计需求,且生产率恒定不变的产出计划。-优化MCP0寻求满意解MCP*MCP0是一个初始方案,可以改进。改进的可行区为MCP0与CR曲线之间的区域。可以采取方案成本比较分析，逐步找到较满意的解。CRCRt tMIMIt tDDi i 求解方法图示:DtCRtMCP01 2 3 4 5 6 7Q如:MI0=10T90 80 70 60 50 40 实例：恒大公司的生产计划编制 某产品在年度内的需求及有关数据：生产期间需求预测累计需求最低库存最低累计生产期间需求预测累计需求最低库存最低累计 生产需求生产需求 t Di Di MIt CRt t Di Di MIt CRt 1-2 1-2月月 30 30 30 60 30 30 30 60 3-4 3-4月月 30 60 60 120 30 60 60 120 5-6 5-6月月 120 180 60 240 120 180 60 240 7-8 7-8月月 90 270 30 300 90 270 30 300 9-10 9-10月月 60 330 30 360 60 330 30 360 11-12 11-12月月 30 360 30 390 30 360 30 390图解法求排产计划:120 60 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 根据C点240单位,A点30单位,可计算出:生产率(24030)635单位 注:I030件MCPDtCRt可行域可行域CA 所以初始的计划方案如下:恒定生产率计划(MCP0)生产期间 计划产量 累计产出量 累计需求 计划库存 t Ni I0+Pi Di It 1-2月 70 100 30 70 3-4月 70 170 60 110 5-6月 70 240 180 60 7-8月 70 310 270 40 9-10月 70 380 330 50 11-12月 70 450 360 90 对MPC优化：从第四期开始降低生产速度。每期生产65件。MCPDtCRt可行域CA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12360330300270240210180150120906030MPC1方案的数据如下：生产期间 计划产量 累计产出量 累计需求 计划库存 t Ni I0+Pi Di It 1-2月 70 100 30 70 3-4月 70 170 60 110 5-6月 70 240 180 60 7-8月 60 300 270 30 9-10月 60 360 330 30 11-12月 60 420 360 60 线性规划技术（见教材310页）例：应用运输问题求解，制定生产计划方案：已知条件为：时期时期 1 2 3 需求需求 生产能力生产能力 正常正常 加班加班 转包转包 期初存货期初存货 成本成本 正常正常 加班加班 转包转包 存货存货 延迟交货延迟交货 550 700 750 500 500 500 50 50 50 120 120 120 100 60 元元/单位单位 80 ：90 ：1（元（元/单位，月）单位，月）3 ：计划方案：供货供货起始期起始期需需 求求可用能力可用能力总量总量第第1期期第第2期期第第3期期未用能力未用能力时时期期起初起初存货存货 0100 1 2 0 1001正常正常 604506150620500加班加班80815082050转包转包909130920901202正常正常6360500610500加班加班83805081050转包转包9390209110001203正常正常6663605000500加班加班86838050050转包转包9693901000100需求需求550700750902090 2.2.订货生产的订价与交货期决策订货生产的订价与交货期决策 订价策略订价策略 对于订货生产型企业的主生产计划制定工作,其中很重要的一项任务就是价格的确定.即供求双方议定一个双方都可以接受的价格.设:Pc:顾客所希望的价格 Pcmax:顾客最高可以接受的价格 P:正常报价 Pmin:厂商最低价格 价格策略模式:成本加成法:PC(1r)r:成本利税率 PCP:接受 决策 PPmin Pc Pcmax:拒绝 交货期决策交货期决策 含义:对顾客提出的交货期,计算、分析是否可接受,若有疑义,怎样调整交货期，确定双方可以接受的交货期。原理:交货期生产准备期制造时间运送时间 D D1 D2 D3 其中:D1D2:为生产周期，可计算求得。目前仍靠人工估算,准确性和速度均不够,采用计算机及网络计划技术可解决此问题。D3:配送时间，可以采取统计分析得到。如：Dc为顾客可接受的交货期,则DcD为可接受的交货期。另外,在工厂不只接受一种订货条件下,要在多个产品同时作业的条件下,确定交货期。这就是一个群网络决策问题,更需用计算机来求解。四、生产日程计划四、生产日程计划 1 1、功能与流程、功能与流程 含义：生产日程计划(也称作业计划）是生产计划的具体执行和落实计划。问题:完成生产计划规定的生产任务；符合产品生产的技术经济要求；使各生产单元的负荷均衡、饱满。功能功能：生产日程计划的主要功能有五项:任务量的确定（物料需求量计算）；期量标准（技术经济定额）的确定；产品的投入、出产时间的计算；能力需求计算与负荷平衡；作业排序.处理流程处理流程:物料需求量计算产品结构投入出产时间计算工作中心任务量计算产品工艺过程工作中心负荷平衡？投产顺序安排生产计划 任务量的计算任务量的计算 任务量的确定是根据生产计划规定的产品产量以及产品结构文件,确定各相关物料的任务量。独立需求：用户（市场）对企业产品的需求。即根据市场的需求直接确定的对本企业产品的需求；相关需求:生产系统内部物料转换过程中,各环节发生的需求为相关需求。即可以根据独立需求推算得出的需求。如:生产产品所需的零件、部件、材料、包装物、附属品、相关产品等。计算原理如下:某制品的需求量装入产品的产量每台件数 某种材料需要量使用该材料产品产量消耗定额 某产品（材料）的任务量=需求量库存量任务时间计算：计算原理：各阶段的生产时间：TjI：阶段的投入时间（开始工作时间）；TjO：阶段的出产时间（结束工作时间）。交货期生产准备时间制造时间运送时间 D D1 D2 D3D1D2D3DT1I T2I T3I T1O T2O T3O期量标准期量标准 期量标准是对加工对象在生产过程中的运动，所规定的时间和数量标准。是一种生产计划与控制的标准,是技术经济定额。期量标准是控制生产过程中的产品加工进度，产品投入、出产时间，制定在制品占用的标准与作业计划的标准。作业计划是对生产过程运行的计划,是生产计划的执行性计划,主要是规定生产进度,分解任务。期量标准则是作业计划编制的基本依据。生产类型不同，制定期量标准的内容和方法不同。期：指时间，占用时间、投入/出产提前时间；量：指数量，指加工对象的占用量、投入、出产量。2、大量生产作业计划的编制 生产特点：品种单一，生产稳定，零件多为平行移动。物流特征：期量标准：节拍、在制品占用量。节拍：如前述(略)在制品占用量：指从原材料投入生产过程开始，到形成产品出产为止，停留在生产过程中的加工对象。在制品占用量是在制品的数量标准。连续流水线条件下分为线内在制品和线外在制品。工艺占用Z1 周转占用Z4 Zi 运输占用Z2 Zo 运输占用Z5 保险占用Z3 保险占用Z6 计划编制方法：在制品定额法，如图所示:原理：N*oN N:最终产品的计划产量 N*o:最后阶段的出产数量 *计划投入量:NiNoNw(ZnsZne)Ni:某阶段的投入量 No:某阶段的出产量 Nw:某阶段的废品数 Zns:阶段内在制品定额 Zne:阶段内在制品实际数量 其他各阶段的计划出产量：N1o N2i N1s(Zks Zke)No:某阶段的出产量Ni:后阶段的投入量Ns:本阶段的半成品外销量Zks:中间库存定额数量Zke:中间库存实际数量例：作业计划编制方法一、在制品定额法 产品及零件名称、代号产品及零件名称、代号 产品产品 01-1 01-4 01-1 01-4 甲甲 轴轴 齿轮齿轮 零件在产品中的单位件数零件在产品中的单位件数 1 4 1 4 装装 出产量出产量 1000 1000 配配 车间在制品占用定额车间在制品占用定额 100 100 车车 期初预计在制品实有数期初预计在制品实有数 80 80 间间 投入量投入量 =+-1020 1020 4080 =+-1020 1020 4080 零零 外销零件数外销零件数 100 700 100 700 件件 库存在制品占用量定额库存在制品占用量定额 200 500 200 500 库库 期初预计库存在制品实期初预计库存在制品实 150 400 150 400 有数有数 加加 出产量出产量 =+-1170 4880 =+-1170 4880 工工 车间在制品占用定额车间在制品占用定额 150 800 150 800 车车 期初在制品预计数期初在制品预计数 110 750 110 750 间间 允许的废品损失允许的废品损失 50 70 50 70 投入量投入量 =+-+1260 5000 =+-+1260 5000 3、成批生产作业计划编制 生产特点：产品品种多，有一定的产量；每次改变加工对象需要调整设备；全年的产量分若干批生产。物流特征：期量标准有：批量、生产间隔期、生产周期、生产提前期、在制品占用量。TTITOR批量和生产间隔期 批量：消耗一次准备结束时间，同时投入或出产相同制品的数量。生产间隔期：相邻两批同种制品,投入或出产的时间间隔。二者关系：n:批量；R:生产间隔期；Q:平均日产量 nQR批量的确定 方法一：经济批量法方法一：经济批量法 原理：因为发生在生产加工中的成本可有调整费、占用费(材料费、加工费不影响批量)。则生产一批产品的加工成本为：式中:N:计划产量(年需要量)f:一次准备结束费用 p:产品单价(零件单价)i:保管费率(为保存单位在制品所发生的费用占制品价值的比率)在成本最低的条件下的批量即为经济批量：n2Nfpi CN/nf+1/2nPi方法二：最小批量法 原理：让调整时间对加工时间的比值不超过一个限制。所以，n越小 tf/nti 越大,到一限值为止。取等于时的n则：tf:准备结束时间 ti:工序单件时间 :允许的调整损失系数 0.030.15 例:n1000.110100件 tf/nti ntfti间隔期的确定 方法一：以量定期法 方法二：以期定量法 R取月、旬、周等计划期，然后确定批量。一般在应用时为了让批量能更经济，采用经济批量方法确定。但为让间隔期与工作相一致，对批量要做适当地修正。nRQ RnQ生产周期 概念：指制品从原材料投入到成品出产，所经过的全部时间。可以用工作日计算。在成批生产条件下,指一批产品的生产周期。计算方法：工序生产周期(加工周期)：一批零件在一道工序的加工时间。TX：工序加工周期。T序加工时间准备时间TXntiSFetfFe(天)零件生产周期 一批零件全部加工完的时间。应等于各工序加工时间之和再加入工序间间断时间。：平行系数；td：间断时间。例：零件有3道工序。TLTX(m1)td123 产品的生产周期 一批产品全部加工完的时间。(首先确定各工艺阶段的加工时间，然后计算产品的全部加工时间)TCTJTZ 例如：产品由5个零件组装。W1W2W3W4W5WTJTZTC生产提前期 概念：指一批制品投入或出产的日期比全部装配出产日期提前的天数。一般分工艺阶段确定。分为投入提前期、出产提前期。计算方法：各工艺阶段的批量相同情况如前例简略为：T1=20 T2=50 DI=70 DI=50 DO=50 Do=0 投入提前期：DiDoTg 式中:Di:工艺阶段的投入提前期 Do:工艺阶段的出产提前期 Tg:工艺阶段的生产周期 出产提前期：D*o0，装配出产提前期(最后工艺阶段的出产提前期为零)D1oD2in D1o:前工艺阶段的出产提前期 D2i:后工艺阶段的投入提前期 在制品占用量 种类:车间内占用量：工艺、运输等待加工等在制品 （加工占用）车间之间占用 周转库存量 （库存占用）保险库存量(含义与大量生产同)*数量:车间内在制品占用量：(加工占用)特点：成批投入、出产，占用量与批量有关。车间内在制品占用变化如下图所式：T RTRT=R 周转储备量：特点：由于前后车间投入、出产的时间，批量不等等原因，形成的中间库存在制品，有以下几种库存变化模型：一、前后阶段批量相等 n1n2 R1R2 Z0,n 期末n 二、前后阶段批量不等 如：n1n2；R1R2 Z n1kn2 期末 三、前阶段成批生产，后阶段连续领用。n1n,n2Q Zmaxn1ZB Zmin0ZB Z平均12n1ZB 期末Zmax作业计划编制方法 累计编号法，步骤：第一，对产品进行累计编号，并计算各阶段的投入或出产累计号数。产品累计号一般以每年年初第一件产品为第一号。式中：G*o:最后车间出产累计号数应等于最终产品的累计号数。Go:某工艺阶段的出产累计号数 Gi:某工艺阶段的投入累计号数 Do:本阶段出产提前期 Di:本阶段投入提前期GoG*oQDoGiG*oQDi第二，计算计划期各车间的投入、出产量计算公式：式中:No:计划期车间应完成的出产量 Ni:计划期车间应完成的投入量 Go:计划期末计划出产的累计号 Gi:计划期末计划投入的累计号 Go:计划期初已出产的累计号 Gi:计划期初已投入的累计号NoGoGoNiGiGi例题：作业计划的编制方法 累计编号法：月产量不变的情况 设产品的期量标准如下，平均日产量为4件，月计划产量为100件，计划期为月（25天）。期量标准期量标准 前月累计前月累计 本本 月月 计计 划划工艺阶段工艺阶段 T Do Di R T Do Di R 出产投入出产投入 出产累计出产累计 投入累计投入累计 3.3.装配装配 5 0 5 12.5 300 5 0 5 12.5 300300 100300 100400 150400 150450450 2.2.机加机加 10 5 15 12.5 300 10 5 15 12.5 300400 150400 150450 100450 100500500 1.1.毛坯毛坯 10 15 25 12.5 400 10 15 25 12.5 400450 100450 100500 500 5050500500计算本月累计号：计算本月计划任务：装配：装配：G3oG3o400400号号 G3i G3i4004004545420420号号 机加：机加：G2oG2o4004004545420420号号 G2i G2i400400415415460460号号 毛坯：毛坯：G1oG1o400400415415460460号号 G1i G1i400400425425500500号号 投入投入/出产量计算方法出产量计算方法 任务量任务量 累计生产累计生产 N3o N3o400400300300100 2n100 2n100 400100 400 N3i N3i420420300300120 3n120 3n150 450150 450 N2o N2o420420300300120 3n120 3n150 450150 450 N2i N2i46046040040060 2n60 2n100 500100 500 N1o N1o46046040040060 2n60 2n100 500100 500 N1i N1i50050045045050 1n50 1n 50 500 50 5004、单件生产作业计划编制 生产特点：品种多、产量少、不稳定、生产流程无规律可循，属于混杂流程。期量标准只有生产周期。计划方法：网络计划方法。如图所示：1 14 43 36 67 72 29 98 8A6D8B9C3E8F5G6H7M41010N5 5、定货点法 特点：对于使用量大，价值小的标准件、通用件，采用集中生产，以库存量决定投产时间的方法。原理：首先制定各类零件的批量，保险储备量，最高储备量，定货点数量。定货点：即发出生产采购指令时的库存量。RDLQMZB 6 6、负荷平衡、负荷平衡 指各生产单元（工作地、工作中心），在各时间段（周、日）的负荷状况计划。计算方法：此计算与能力粗平衡不同。它按工作中心,分周或日计算,比较详细,而且设备的负荷具有唯一性,即在同一时刻只能负担一种工作.负荷的标准应根据生产组织条件确定.对于大量生产可高些,一般可达90以上,而对于单件小批生产则应低一些,在60到70左右。负荷任务（工时、台时）量有效工作量负荷任务（工时、台时）量有效工作量100100 例：设有ABC三种零件.月计划产量分别为:200件,300件和400件,需经LMD三个工作中心加工,各零件在各工作中心加工时间如下表:计算条件:-产品工艺路线;-单位产品工时消耗量.P P W W A B C A B C L L M M D D0.42 0.58 0.350.42 0.58 0.35 0.55 0.34 0.24 0.55 0.34 0.24 0.23 0.31 0.23 0.31 计算方法：计算各产品任务量，如下表的左半部；计算各工作中心的任务量,如下表右半部.按产品分类的任务量按产品分类的任务量按工作中心分类的任务量按工作中心分类的任务量产品产品工作工作中心中心单位单位工时工时工作量工作量工作工作中心中心产品产品工作量工作量A A（200200）L LM MD D0.420.420.550.550.230.2384841101104646L LA AB BC C8484174174140140合计合计1.21.2240240合计合计398398B B（300300）L LD DM M0.580.580.340.340.310.311741741021029393M MA AB BC C11011093939696合计合计1.231.23369369合计合计299299C C(400)(400)L LM M0.350.350.240.241401409696D DA AB B4646102102合计合计0.590.59236236合计合计148148如每月为23天工作日,每日为8小时,90，L、M有2台机床,D一台,则可计算得：L、M的能力为331.2小时、D的能力为165.6小时.工作中心负荷如下图:分析:工作中心L负荷120%,需做调整，可以增加班次或调整任务量；工作中心M负荷90%、D符合89%均不饱和，可以兼做其他工作任务。400300200100331.2165.6398299148L M D演讲完毕，谢谢观看！