[精选]设备维护(TPM)培训课程25975.pptx

什么是什么是TPM TPM的目的是建立一个具有高效率生产体系的强大的企业。TPM涉及到生产体系中整个的生产过程，它建立的是一套具体的、以车间为基础的生产维护方式。它的目标是为了减少事故、过失和故障造成的一切损失。TPM需要每一个部门的参与，从生产到开发、销售、和行政管理每一个人都是TPM的一个组成部分，从高层经理到车间员工。TPM要达到“零损失”的目标通过各部门的合作和共同努力。从从PM到到TPM（From PM to TPM）TPM 表示“全员生产维护（total productive maintenance）,”也可以理解为需要全体员工参与生产维护中来。TPM 首先在日本发展起来，它是一项需要企业中各部门共同参与、互相配合的工作，它涉及到组织机构中的各个层次和各功能块，从上层实施部门直至车间中的操作人员。预防性维护生产中维护TPM传统的PM维护部门 为 中 心生产中维护（生产中维护（Productive Maintenance）维护设备正常、保障生产，这是任何一个工厂生产维护工作中的重要部 分。生产维护的最终目的的是为了产生效益，我们可以称之为“生产维护效益（profitable PM）”。这就要求我们不仅仅是防止设备故障、停机，而是尽可能提高生产的效率和经济性。为达到这个目的，我们必须熟练掌握以下四种技术：预防性维护 防止故障的产生 校正性维护 对设备结构、生产工艺改进，以减少故障产生的可能 性或者降低维护工作的工作量 维护的预防工作 设计、安装少维护或无须维护的设备 故障的处理 在故障发生后进行修复预防性维护故障的维护校正性维护维护预防工作生产维护（PM“效益”）预防性维护预防性维护 要维持连续顺利的生产就必须避免设备出现故障。首先，我们需要安装合适的设备并保持其正常工作状态。为此，须依次执行以下三个步骤：每天的日常维护（清洗、检查、添加润滑剂、紧固件）防止设备老化 周期性的检查和设备诊断来衡量设备的老化程度 更换或修复老化部件完成了以上三个步骤，就称之为预防性维护。校正性维护校正性维护 校正性维护主要是指：防止设备因故障停机 简化检查、修理、使用过程 确保安全校正性维护需要设备的使用者做好两件事：记录每天检查的结果和每一次故障的细节 针对故障的产生原因，提出改进的意见根据这些故障记录和改进建议，维护专家和设备设计者可以找出问题所在，从而对机器改进，使它们减少故障的发生率，更易于使用，安全可靠。故障日志改进建议改进设计，使之不发生故障改进设计，使之更容易维护设计和维护人员维护的预防工作（维护的预防工作（Maintenance Prevention）维护的预防工作是将生产维护这一概念溶入到设备的设计过程中，这意味着我们在设计或选购新设备时，需要的是这样一种设备：它不会发生故障并且很容易对它进行维护，即具备较高的可靠性和可维护性。维护的预防工作要求我们研究有关维护的数据，设计出“免维护”的设备一种不会发生故障的设备（或者即使发生故障，也很容易修复），这种设备使用起来应该很方便，安全可靠，使用和维护的开销很少。要做到这一点，操作人员和设备维护人员需要及时将设备使用，维护过程中的有关数据、信息记录下来，整理成表，提供给设计人员，这些信息对于他们来说是相当有价值的。故障维护故障维护 故障维护是指在设备发生故障后或者当设备因部件老化而影响其性能时，对其进行修理、维护工作。通常有两种故障维护方法：有计划的安排修理，有计划地保养机器，在机器发生任何小问题时，及时处理，这是相当经济合理的。无计划的修理，因为缺乏预防性，常常造成机器突然故障。这种做法，往往会给生产计划带来影响，并且修理人员也会因时间急促，使得修理工作 变得手忙脚乱。在工作场所中存在哪些常见问题？在工作场所中存在哪些常见问题？在我们的车间中存在着很多各种各样的问题，以下就是一些常见的问题；机器设备终日满身污垢 润滑油泄露，有的甚至漏光 在旋转件和移动部件上沾满了碎片和原料 电线和软管互相缠绕，无法搞清他们是如何联接的 设备的机械部分被一些物件遮住，使操作人员无法清楚看见机器的 运转状况 原料、部件、工具、配件随处乱放，最终无法知道哪些是重要的零件，哪些则是没有用的东西 对以上这些现象，每个人都认为，这不是很正常吗，车间本来就是这样的呀！发生什么问题了？预防性维护是对机器设备的保健方法预防性维护是对机器设备的保健方法为了保持身体健康，我们会进行锻炼，会注意自己的饮食习惯，会定期去医院做健康检查。一旦生病，就会看医生、吃药。这些都是生活中常发生的事情。预防性维护其实就是对机器设备的保健方法。这样，机器就会保持“健康”的身体，在我们需要它的时候正常的工作。我们需要对机器做的保健工作有：每天的日常维护，防止机器“生病”检查机器部件的老化程度 常规的操作检查 尽早处理设备的老化问题，查明原因 日常维护健康检查早期处理防止老化日常维护（清洁、检查润滑、调整）衡量老化进行例行检查和操作检查恢复老化在问题发生前进行预防性修理预防性预防性检查检查预防性预防性维护维护为什么要实行为什么要实行TPM 当前，现代化工厂中的设备越来越先进，自动化程度越来越高，可以毫不夸张地说，企业的生产依赖于这些高性能的设备。那么，对于企业的员工来说，维护好这些设备，使其工作正常不发生故障，就是一件非常重要的任务了。但是，如果象以往那样，仅仅依靠一些设备维护专家，是不可能保持设备的高工作效率的。现在，TPM要求每一个设备操作员和设备、生产设计积极参与。尤其对于操作人员，我们要求他们按照操作规章操作、维护、保养他们自己的设备，确保设备无故障工作。TPM和传统管理思想的区别和传统管理思想的区别 TPM建立了生产维护（高效率生产体系）的概念。它从传统的设备维护工作中进一步发展规律，形成了由企业部门、员工共同参与的设备管理模式。也许TPM最与众不同的一点就是：自觉维护。这就要求从生产车间的每一个员工做起，每一个员工必须懂得如何操作规范操作，做好对自己使用设备的维护保养工作。TPM的另一个特点是，它的目标是全面消除故障对生产的影响，或称之为零损失生产。全面消除故障也是OEE的一个关键因素（OEE：整体设备使用效率，overall equipment effectiveness）。这一概念对于实施TPM是相当重要的，我们将在第二章中做更多的介绍。TPM的最终目的的最终目的 TPM的最终目的是要建立一个拥有高素质员工、高效能设备强大的企业。在工厂中如果设备发生故障，将引起生产的混乱。但这一切均取决于人为因素，无论是高级管理人员还是生产线上的工人，他们的工作态度和技术水平将直接影响到生产。设想一下，如果我们采用过去的管理方式，对设备缺乏足够的管理控制，怎么可能避免问题的发生。我们要使机器设备发挥出更大的效益，避免故障、问题的发生，那就必须提高每一个员工的技术水平。只有拥有了高素质的员工，高效能的设备，才能使我们的企业更加强大、更加充满活力。强壮的设备强壮的设备强壮的设备TPM的实施的八种主要策略的实施的八种主要策略实施TPM有八种主要策略：重点提高设备的使用效率 自觉维护行动维护部门进行有计划的维护进行设备维护和操作的培训制订一个早期的设备管理程序质量维护行动建立管理体系（办公室中的TPM）用以提高行政部门和支持部门的工作效率建立安全和环境管理体系 并非所有这些策略必须马上实施，每一个公司可以根据自己的情况有顺序的实施。本书集中讨论与操作人员有关的部分：自觉维护系统、集中力量取得发展、安全管理。影响设备使用效率的六大损失影响设备使用效率的六大损失 我们生产产品需要依靠机器设备。一旦机器”生病“了，就完不成产量指标，那我们只能在周末继续加班工作，这不是我们所希望发生的。机器”生病“往往有以下六种情况，我们称之为六大损失：故障 设置和调整时的损失 设备空转或是利用不足 生产速度下降 废品、返工 启动损失 在TPM的实施程序中需要重点考虑的就是如何彻底根除这六大症状。您的工作越忙您的工作越忙,那您就越需要那您就越需要TPM 有些人会考虑这样一个问题，”搞TPM会不会增加我们的工作负担？“事实上许多工作负担很重的工人希望他们的工作程序简单化并且尽可能少出问题。我们有时会有时间不够用的感觉，但这不是仅仅因为产量的提高而影起的，许多其他的因素加强了我们时间不够的压力感。常见的原因包括：设备因故障而不能正常工作，需要返工，以及生产速度提高后不能保证产品质量。因此，只有当我们觉得时间不够用时，才会做出某种改变以提高我们的工作效率。如果我们拥有了”全世界的时间“，也就不需要进行改变。结果很明显：您的工作越忙，那您就越需要TPM第二章、提高设备使用效率第二章、提高设备使用效率 什么是六大损失什么是六大损失?TPM中有一个目标:尽可能高效率地使用我们的设备。高效率使用设备，使得我们的工作更加轻松，使得公司产生更高的效益。高效益使用设备就意味着最大限度地利用设备的功能和性能。我们可以通过找到造成效率减低的损失的根源，从而达到提高效率的目的。故障 设置和调整时的损失 设备空转或是利用不足 生产速度下降 废品、返工 启动的损失你不可能在设备故障停机时生产出产品你不可能在设备故障停机时生产出产品 你有一个排得满满的生产计划而你的设备发生了故障。设备维护人员忙得不亦乐乎，花了很长的时间恢复生产。看来最终您不得不在周末加班工作了。以上这些就是故障损失。在您的工厂中，因类似的情况每个月您损失了多少个小时呢？也许您认为设备故障是正常的，当故障发生时，您甚至设备维护人员认为所需要做的仅仅是修好它们而已。但是故障的频繁发生是不是与我们使用和维护不当有关呢？设置和调整占用了太多的时间设置和调整占用了太多的时间 低产量、多品种是当今制造业中的常见模式。许多公司一个月要更换几个品种甚至一天更换几个品种。来回搬运那些沉重的工具和模具使得工人们疲惫不堪，安装和拆卸又花费了许多时间。此外，对设备精度和加工条件的精密调整需要操作员具有经验，“感觉”，和勇气：一个有经验的操作员可以很快地完成这项工作，但对于一个新手，则需要花很长的时间来完成。设置损失指的是用于更换工具和模具所花费的时间。调整损失是指生产出下一个合格产品所需的额外时间。随着产品种类的增加，公司会发现他们用于设备设置和调整的时间比实际生产的时间还要多。因此，多品种的生产会降低效率，除非采取必要的步骤来减少这种损失。一个微小的问题就会造成设备的停机一个微小的问题就会造成设备的停机 操作一台自动化设备常被认为是一件简单的工作，但是当遇到象零件卡在滑行槽中这类问题时，该如何处理呢？这可能仅仅是一个很小的问题，甚至不需要打电话叫维护人员，但它仍然令人烦恼，甚至造成整条生产线的停顿。类似这样的损失我们称之为“小故障”。人们常常忽略这些小故障，因为设备很快就能恢复正常工作。但是深入的研究显示这样的小问题常常发展成另人惊讶的正真的大损失。频繁地发生小故障提高了不操作人员劳动强度，使他们工作没有信心。同时也增加了事故发生的可能性。消除小故障将会使我们的工作更加简单高效。设备运转过快容易造成故障设备运转过快容易造成故障 我们常会碰到这样大情况“制造厂商说明我们可以让机器运转的更快，同时这也是老板要求我们所做的。但是当我们试着这样做是，机器不能正常工作我们不能保证生产出的零件符合精度要求，也许机器老化了吧。”我们称这种损失为速度的降低或速度的损失，我们认为这并非是不可避免的。另外几种类型的速度损失包括类似于以下的几种情形：一根V型皮带的松动导致转速下降，却未引起注意 没有人知道设计速度（说明书中所规定）没有人想知道机器到底能运转多快有时，一个小小的改进就能增加机器的运转速度。您是不是正在制造一件不合格的产品？您是不是正在制造一件不合格的产品？“昨天我们真不走运。我们加班工作，但是检查结果显示我们生产了一大堆不合格零件。当我们检查我们的设备时，发现加工精度不够因为工具上的一个夹紧螺丝松动了。我猜想我们返工后，这些零件可能还有用。”这些就是缺陷和返工的损失。工作努力辛苦并不能作为生产出不合格零件的借口。哪怕我们只有百分之一的缺陷存在，损失依然是损失它仍然是一种浪费。并且我们用于返工的时间，也是一种浪费。早晨机器的启动需要花去一定的时间早晨机器的启动需要花去一定的时间 “在寒冷的天气中，机器的启动和稳定需要相当长的时间。我们的液压系统只有在液压油上升到合适的工作温度时才能正常工作。”这样的损失，称之为启动损失，与设置过程中的调整损失产生的原因相同。在加工型工厂中，我们也必须关注另一个问题，工具损失花费在更换旧工具上的时间，以及因工具损坏而造成的缺陷和返工时间。液压油升温后，机器才能正常工作整体设备使用效率 =可用性 *性能 *质量故障设置和 调整其他（更换工具）缺陷和 返工启动和 产量损失小故障停机速度的 减低 TPM有一个指标，我们称之为整体设备使用效率（OEE：overall equipment effectiveness）。TPM用它来说明六大损失的影响以及用于衡量设备的整体运转状况。以下给出了计算OEE的公式：考虑六大损失的因素，一般OEE的值是在百分之五十到百分之六十之间。换句话说，绝大多数工厂在使用设备时，仅仅发挥了它们一半的潜能。整体设备使用效率=可用性*性能*质量损失的种类目标说明故障0所有的设备应该为零设置和调整最小尽可能短的时间：可以把小于10分钟的调整视为调整速度的降低0应该匹配或者通过改进达到设备说明书所规定的速度小故障0所有的设备应该为零缺陷和返工0评估方式是多样的，但应达到万分之几的标准（例如，100到30PPM）启动损失最小 哪一种损失使得我们工作繁忙、压力增大？把它找出来，通过计算整体设备使用效率，正真地找出因六大损失究竟浪费了多少时间。确定“最坏的罪犯”（六大损失中最具破坏性的），在行动公告板上贴上“通缉海报”。逮捕这些时间的小偷，这将使提高您的工作效率，使您有更多的工作时间。根据上面这张表格，可以对照以下，要消除六大损失，您还需做多大的努力。“这不是大问题这不是大问题”这是在向损失发出邀请这是在向损失发出邀请 我们已知道了最具破坏性的损失。到底是什么造成了这些损失？让我们考虑一下机器发生故障的情况。当润滑油不够的时候，零件会过热烧坏。没有人会注意一根将要损坏的传动皮带。破损的液压软管不会有人注意到。微小的中止和缺陷不断地发生在我们看来是司空见惯的，这些就是产生损失的原因。许多这一类的问题往往被忽视或者根本没有注意到，因为我们认为“这不是大问题”。我们称这类问题为小缺点。它们被忽略了，尽管这些小缺点常常会导致巨大的损失。微小的缺陷积累起来就会发展成为故障，致命的质量缺陷，和其他大的损失。要根除这些“邪恶的罪犯”（六大主要的损失），我们必须除去所有微小的苗头，细小的缺陷。为此，我们必须做到以下两点：关于这方面的具体细节将在第四章中介绍，但在最后，我们仍要提醒各位：纠正表面上看起来微不足道的问题最终将获得巨大的效益。找出隐藏在设备中的细小缺陷和其它小问题，作好标记，把它们“逮捕”起来。解决这些问题后将标记拿去。当遇到我们自己不能处理的问题时，请维护人员帮助解决。改进始于恢复改进始于恢复 我们有时希望通过调整设备部件的尺寸或是更换原料来减少损失，但无论我们怎么做，没有任何改进。常见的问题存在于破损的零件，不够的精度等等。随着设备的使用，损坏和老化使得加工条件逐步恶化。这就是为什么恢复设备显得如此重要将设备恢复到其初始（理想）的状态。当您无所适从、不知道如何时，恢复设备通常总是正确的并且最后总是更快的方法恢复到设备的初始状态要胜于做漫无目的地改动。要消除损失，首先应恢复设备。只有当恢复设备不能解决问题时才考虑和原料的调整。灰尘等杂物将缩短设备的寿命灰尘等杂物将缩短设备的寿命 在使用过程中设备随着会逐步老化，如果使用不当，常常会加速它的老化。我们称之为加速老化。下面是一些加速老化情形的例子：润滑系统引起的问题 传感器中的油和水造成失效 旋转或滑动部件上的灰尘和污垢造成过度磨损 散热风扇上的积灰造成电机过热 在上面的每一个例子中，老化的加速缩短了设备零件的寿命。这不同于我们正常操作时机器每天发生的磨损。我们称这为正常老化。当我们在恢复设备至初始状态之后，我们就接着需要消除加速老化的影响。要纠正造成损失的错误做法，最快速有效的方法是彻底了解机器的工作原理以及逻辑地看待问题。逻辑地看待问题可以简单的理解为提出问题，至少问三次“为什么？“。让我们举一个例子：一个外圆柱体加工程序产生的缺陷。为什么？问题1 第一个”为什么？“我们从缺陷中受到损失结果是什么磨料加工件外圆尺寸不稳定。为什么？问题2 第二个”为什么？“针对设备的机械装置：因磨石和原料接触点误差引起最终尺寸的误差。为什么？问题3 第三个”为什么？“从设备的机械装置转向产生误差的原因。是机器的原因吗？还是固定件的原因？是不是前道工序引起的问题？或者是加工程序出错了？P-M分析，TPM中常用的一种改进的方法学，就包含有这些步骤。（请阅读后面章节关于P-M分析更多的介绍。）提出”为什么？“这是所有设备改善性能的基础。请关心您自己使用的设备请关心您自己使用的设备 TPM要求我们改变那种传统的对待设备的态度”我只负责生产，你来负责维修。”，TPM的要求是“我们维护自己使用的设备”。要消除六大损失，设备操作员的参与是至关重要的。故障和小的停顿，与操作者的行为特别有关操作者是与设备接触最密切，同时也是最了解设备的人。在TPM的概念中，我们并不认为消除故障是维护部门的责任，而减少损失也不仅仅是管理部门的工作。应该让全员参与将损失减小到零，并且使每一个人获益。通过全员参与，TPM终将在生产场所实现“零损失”。零损失第三章、消除故障第三章、消除故障故障的两种形式故障的两种形式设备产生某些功能上的故障，常表现为以下两种形式：功能损失型故障：指设备功能完全的丧失，此类故障我们认为是“偶然发生的”情形。性能下降型故障：这种类型的故障指的是设备部分性能的下降。例 如，荧光灯两度变暗且时常发生抖动；机器虽仍 能运转，但常因缺陷，小的中止，和速度降低等发生损失。人为故障（人为因素是导致故障的真正原因）人为故障（人为因素是导致故障的真正原因）在大多数场合中，设备的故障并非来自自身的原因。人为因素常常间接地导致了故障的发生。人们忽视了他们该做的工作：比如，忘记了给轴承加润滑油或者是忘记了紧固螺丝等。一些被误导的态度也会造成故障：例如，固执地认为维护并非真正的工作。教训是明显的：设备的故障并非自身的原因，人为因素是导致故障的真正原因。故障是怎样产生的？故障是怎样产生的？生产设备是由许多各种各样的零件所组成的：螺钉、链条、传动带、轴承、齿轮、转轴、汽缸、马达、限位开关等等。只要各部分零件按设计性能运转，整套设备就能正常工作。错误的操作和简陋的维护加重了设备中某些部件的工作负荷，这样，这些部件迟早会提高老化、性能下降。当这一切发生后，设备就有可能停止工作或是生产出不合格产品。故障就是这样产生的。什么时候容易发生故障什么时候容易发生故障?上面这张图表显示：在设备的使用寿命中的不同阶段，发生的故障表现为三种不同的种类。这三个阶段是：初始故障阶段（在设备安装调试完毕后，故障逐步地减少）在意外故障阶段（故障保持相当的持续性）老化故障阶段（故障逐步地增加）发生在初始故障阶段的故障是因为设计、装配或是安装时的错误引起的。那些在意外故障阶段故障的发生很大程度上是因为不可预见的原因。老化故障阶段的故障是因为随着设备年龄的增加，性能老化下降所至。这种老化是正常的，但是在很多情况中，由于我们的疏忽，造成了设备的加速老化。两种类型的老化两种类型的老化 正常老化是指：随着使用时间的增加，设备自然地老化造成性能的损失，即便我们正确使用设备，也不能避免这种情况。加速老化，则是另外一回事，由于人们往往忽视了某些该做的事情，人为造成了老化的加速。举个例子，即便人们对设备定时地添加足够的润滑油，设备仍会正常老化。如果未能够添加足够的润滑油或者两次添加之间的时间间隔过长，都会造成老化的加速。这种对维护工作不重视的态度将缩短设备的正常使用寿命。传统观念的改变（我们不能互相推诿）传统观念的改变（我们不能互相推诿）要消除故障，我们首先必须改变这样一种观点：生产产品和防止故障是两件独立的工作。防止故障需要我们全体人员的参与操作员是和机器接触最为密切的人，他们最能感受到机器的运转状况。要达到零故障的目标并非仅仅是维护人员的工作。毕竟，消除故障对谁有好处呢？零故障帮助操作员完成标准：产量、质量和交货时间，最终使每一个人获利。我们需要一种强烈的责任感故障是每一个人的问题，每一个人都要参与消除故障。注意微小的异常情况注意微小的异常情况 故障为什么会产生？这是因为我们常常忽视一些微小的问题和异常情况这就为故障的产生播下了种子。微小的异常情况正是故障发生的前兆。这些微小的异常情况包括：灰尘、污垢、小的损伤、擦伤、游隙、松动、泄漏、腐蚀、变形、裂缝、振动、以及过热等。这些情况中的绝大部分，我们不加注意，让它们从身边溜走。这恰恰是问题所在，这些小问题将发展成缺陷、小的停顿甚至导致整台机器故障。这就是为什么“不要轻视小问题”是如此的至关重要无论问题小到什么程度。零故障零故障要达到零故障，以下四点是很重要的：1.每天的维护检查工作是基础(清洁、添加润滑油和检查紧固件)2.遵守操作规则（正确地使用、操作设备）3.减缓老化（消除或控制引起老化的因素）4.提高操作和维护技术遵照以上四条策略，将使工人们充满信心、高效率地完成每天的工作。基础工作（清洁和检查、润滑、紧固）基础工作（清洁和检查、润滑、紧固）作为一个操作者，我们首先要做好基础工作：清洁和检查、润滑、紧固等，这是维持护正常操作的基本条件。清洁和检查，除去设备上的灰尘污垢，同时这也有助于发现一些细小的问题。当我们清洁设备的同时，也在密切接触设备，进行相应的检查以找出问题。润滑是为了防止设备中的滑动件和旋转件损坏和过热。导致设备加速老化的最常见的原因就是不正确的润滑方式，这将使零件过早地损坏。紧固螺母、螺丝等这些设备中基本的组件是基础工作的第三个部分。螺丝的松动或者丢失使得振动加剧，这将直接导致设备故障。检查零件是否松动并适当地紧固，这是每个操作员日常维护工作的一部分。日常检查是日常检查是TPM的第一个步骤的第一个步骤 日常检查指的是设备使用者在维护设备时所需做的每一件事：润滑、清洁、检查、紧固螺丝等诸如此类的事情。操作者的日常检查是TPM的第一个步骤。这些工作对于确保设备在运转时不发生故障是很重要的。每一个工作场所都需要建立日常检查的计划表，制定检查的项目和操作步骤。时刻保持警惕，无论何时发现任何异常现象特别的噪音、齿轮的过热、不正常的振动、或者是特殊的气味立刻将现象记录下来，并按照日常检查的计划表中的步骤实施检查。发现记录解决找出根源和恢复设备找出根源和恢复设备 生产场所的职工常常抱怨，即使经常地恢复设备，仍然不能降低设备的故障率。例如，一位操作员发现一根V型皮带将要损坏了，她立刻更换上新的皮带。她认为已经恢复设备到了正常使用状态。但是过了不久，这根新的皮带破损断裂了，这远远低于皮带的正常使用寿命。这个问题的关键在于为什么这根皮带会破损断裂。可能是皮带寿命的原因，这是一个容易解决的问题，但更有可能的是，皮带轮的偏心造成了皮带的一边过度磨损。另一种可能性是，碎梢和杂质嵌入了皮带的机械装置中，造成了皮带的老化和破损。想一想为什么，用心地找出问题的根源，这对于彻底解决问题是绝对重要的。不加思考地局部地更换零件并不算正真地恢复设备，而只能使问题重复地出现。将故障消灭在萌芽状态将故障消灭在萌芽状态 设备故障比其它任何事情更另操作人员觉得头痛它们是我们面对的最大问题。这就是为什么在生产过程中，我们必须关注任何有可能导致故障的问题。如果我们只是肤浅地对待这个问题，几乎可以肯定，缺陷会向病菌一样地聚集起来，最终导致致命的故障。自觉管理（TPM的特征，详见第四章），要求操作人员参与维护，防止设备老化，发生故障。自觉管理的步骤1（初始检查），操作员要无情地找出和消灭故障隐患。然后进一步进行设备改进。自觉管理的步骤4（常规检查），操作员必须掌握正规、彻底地检查，发现设备中的任何问题，并进行纠正。为什么需要常规检查为什么需要常规检查 常规检查自觉维护中的第四个步骤是防止设备故障的重要步骤。在常规或全面检查中，操作人员、维护人员、设计者、专家、以及和设备有关的每一个人，都积极出谋划策，通过介绍自己的经验，学习他人的方法，互相交流。这样将帮助每一个人了解设备的构成，找出问题所在。当您掌握了正确的检查方法，您就能自信地在正确的条件下维护设备。我们共同进行常规检查要避免损坏设备，我们必须学会以下五方面的知识和技巧：1、发现异常的能力：每天进行可靠、准确的检查；在发现异常时，能够做出正确的判断。了解设备的结构和功能。当设备工作时，利用你的五官感觉捕获到异常的信息。2、维修和恢复：改进设备的操作，使之更加简单易行。纠正设备中问题，恢复设备（观察、学习，和维护人员一道，做一些简单的修理 工作）3、制定标准：包括草拟标准、应用标准、培训检查标准。4、保持设备良好运转：这要求我们正确地操作设备。5、跟踪故障原因。从鼓掌中吸取教训从鼓掌中吸取教训 当设备发生故障后，维护人员忙于修理设备和寻找故障的原因，而设备操作员甚至根本不愿了解究竟发生了什么问题。这种态度对操作员来说也是没有帮助的，对于维护好自己的设备是没有好处的。要彻底消除故障，我们要找出故障的根源以防止同样的问题再次出现。我们除了要知道“发生了什么事情？”、“什么东西坏了？“；我们还需要问一问：”为什么会发生这样的故障？“、”为什么我们没能早一些发现问题？“。找出问题的根源，不要让同样的故障再次出现在同一台设备或是同型号的设备上。要达到零故障，以下四点是很重要的：每天的维护检查工作是基础（清洁、添加润滑油和检查紧固件）遵守操作规则（正确地使用、操作设备）减缓老化（消除或控制引起老化的因素）提高操作和维护技术 通过自觉管理（TPM的特征，详见第四章），操作人员参与维护，减缓设备老化，发生故障。自觉管理的步骤1（初始检查），操作员要无情地找出和消灭故障隐患。然后进一步进行设备改进。自觉管理的步骤4（常规检查），操作员必须掌握正规、彻底地检查，发现设备中的任何问题，并进行纠正。第四章、自觉管理第四章、自觉管理什么是自觉管理什么是自觉管理 ”自觉“在这里的含义是”独立“的意思。自觉管理指的是要求由操作人员完成的维护工作（对他们自己使用的设备），这些维护工作是独立完成的，不依赖于维护部门。典型的工作有：日常的检查 润滑 更换零件 简单的维修 提前发现异常情况 精密的检查在传统的观念中，生产车间在生产过程中一切与机器有关的事情哪怕是最基本的设备维护工作都是设备维护部门的事情。但是这样的观念是不能消除故障和缺陷的。通过TPM的培训，设备的操作员从每天的基本工作做起，执行自觉管理工作，从而在TPM的预防性维护中担任重要的角色，逐步达到消除故障和缺陷的目标。步骤步骤名称内容1清洁和检查清除设备上的灰尘和污垢，润滑，紧固螺丝，以及发现和处理问题2消除问题根源和难维护部位消除产生灰尘和污垢的原因，防止溅污；改进方法，减少难以清洁和润滑的部位。缩短清洁和润滑的时间3草拟清洁和润滑标准制订标准确保清洁、润滑和紧固能有效地实施。（制订一张定期的工作计划表）4执行常规检查按照手册进行技术培训，确定检查规范；通过常规检查找出并解决设备小的异常情况。5执行自觉检查为自觉检查制订标准，制作成简明的表格；执行自觉检查。6进行直观的维护管理明确生产场所的日常维护事务，制订标准；建立一个全面的维护管理的系统。例如，可以制订以下标准：清洁、润滑，和检查标准 生产场所物料流程的标准 工具、模具的管理标准7坚持自觉管理发展公司的监控和目标机制；做好改进工作以保证预定故障周期MTBF（mean time between failures）的可靠性，分析有关数据，作为改进设备的依据。步骤步骤1：清洁和检查：清洁和检查 清洁和检查（在第三章中已有介绍）被认为是自觉管理中至关重要的开始步骤。其中，有三个概念需要牢牢记住：清洁的过程就是检查的过程 检查意味着要寻找问题 当发现问题时，需要进行恢复或适当的改进大多数人认为清洁工作是要做，但是并非很重要。这就说明我们并没有正真地理解清洁工作的意义。我们这里指的清洁并非仅仅是擦去设备表面的灰尘，或是将设备的电器面板和罩盖擦干净。而是要清除常年积累在设备每一个零件上的污垢。我们应该切断设备的电源，打开面板和防护罩，排尽储油罐中的油，彻底地清洁，包括那些我们以前从没接触到的部位和缝隙。这样的清洁工作对于我们发现设备的故障更有帮助。它能让我们了解设备在新的时候的工作状况应该怎样维护设备的工作状况。但仅仅做彻底的清洁工作对于发现设备存在什么问题，并没有太大的帮助（相对于表面的清洁）。因为还需注意另一个要点：清洁的过程同时也是检查的过程。通过对一台设备的清洁，会暴露出设备某些异常现象。这就是为什么我们在清洁的同时要对设备状况进行检查。一旦我们发现异常情况，应该立即作好红色（醒目）的标签。红色标签 在发现问题的地方作好标签 立即着手解决问题，当问题解决后，将标签拿去。如果遇上不能立即解决的问题，草拟一个方案，然后拿去标签。清除多年积累的污垢是一件困难的工作，但是一旦完成了它，你会发现自己对设备的了解更加深入了。你还会发现一些以前你不曾看到的问题。以下是一些常见的情形：有些设备在清洁后不久，就变得满身污垢，不管你多频繁地去 做。你会想，是不是有什么办法可以避免整天忙于为设备做清洁工作。你当然是正确的，如果不想办法控制污染源，那么设备很快就会恢复到原来那种脏乱不堪的状态。你已经认识到了清洁/检查和润滑的重要性，但是有许多部位难以接触到，很难对其清洁、润滑等，这样就花费了大量的时间。能不能缩短这些工作的时间呢？当然我们应该做些改进，使原来那些难以接触的部位变得易欲维护。在步骤2中，我们希望使步骤1中的工作更加容易实施。我们创建一个易于维护的基本条件，防止设备的老化。问题根源和难维护部位 消除污染源 尽可能减少（局部）污染 改进设备结构，使得清洁和润滑工作更加简单 安装罩盖和检查窗，提高检查的效率。步骤步骤3:草草拟清洁和润滑标准草草拟清洁和润滑标准 维护的目的是使设备或机器处在理想的或最佳的状态。在步骤2中，重点是设计一个易于维护的条件，使得维护工作简单可行清洁、检查、润滑和紧固。这些维护工作将防止设备老化。在步骤3中，TPM小组制订相应的标准，遵守这些标准来维护设备，防止老化。这些标准并不是经理或是技术人员强加与车间操作人员的。我们必须理解这些规则知道为什么要这样做。在理解的基础上，我们要学会切实有效的按照这些标准去做好维护工作。提高技能,制定标准 步骤步骤4：执行常规检查：执行常规检查 自觉管理的前三个步骤让我们更接近设备。以往，我们运用直觉来发现问题；在步骤4的常规检查中，我们学习设备的有关知识和排除故障的技术来发现问题、排除故障。通过学习设备的结构和功能，我们制订出初步的维护标准并且运用新的知识重新对设备进行彻底的检查。步骤4中的四个要点 掌握你自己的机器的结构和功能（通过培训）测试一下你对新知识的掌握程度，然后对设备实际检查一边 纠正新发现的问题 建立易于看见的标志来标明设备的状态步骤步骤5：执行自觉检查：执行自觉检查 在步骤5自觉检查中，我们将修正在步骤1至步骤3中制订的清洁、检查和润滑的标准，以及步骤4中草拟的常规检查标准中的具体内容。我们将这些工作编排成合理的流程，以保证我们能在规定的时间内顺利地完成工作。在这个阶段，我们试着找出怎样的工作流程才能建立最具效率的系统。这意味着我们需结合维护部门每年制订的维护规范和主要的服务标准（有关核对、检查、部件更换、检查等方面的标准），巩固我们的自觉管理工作。步骤步骤6和步骤和步骤7：自觉管理的步骤6通常被称作”维护的管理“，但它正真的含义指的是视觉管理的标准化。在这里要做到的是：生产场所物品的正确摆放，设备的精确检查，以及简化操作人员的操作。标准化同时包括了利用各种标准和创造性设想来组织原料、生产程序、工具、维护供应等管理工作。建立自己的标准，学习必要的技术以掌握正确地工作流程，坚持执行可视化管理。这些都是步骤6所需要完成的。最后一个步骤，步骤7，经过实践，最终确认自觉管理为一项长期的工作。同时，通过记录预定故障周期（MTBF）和其它重要的数据，来进一步提高设备的性能。为什么要自觉管理为什么要自觉管理?”当然，还有工作在等着我呢！“在认识到问题的影响和自觉管理的重要性后，绝大多数操作员都会做出这样的反应。理想的设备维护应该是由（经过实践培训的）操作员来执行。在介绍完预防性维护的概念后，工作的目标变得很明确了。有的操作员操作设备，其他一些维护和修理它们。当我们认识到单单依靠设备维护人员杀四不能消除故障和质量问题后，我们开始理解到自觉管理和传统方法的区别了。对培训效果的评审和相互学习对培训效果的评审和相互学习 在自觉管理的每一个步骤中，生产场所的主管经理都要做一个评审来看一看小组成员做的怎么样。评审并非是经理们对下属员工所做工作的评分。对于员工来说，这是一个了解他们的上司了解员工的辛苦工作，从而进一步地认识问题。对于经理和员工，评审都是一个绝佳的机会来面对自己的工作，想一想哪些工作做的好，哪些需要做的还不够。自觉管理的评审可以通过讨论会的形式来实现，在讨论会上，大家相互交流，既可以发表自己的观点，也可以听取他人的经验。对要点问题反复多次地考虑，给自己做一个全面的评价。标签是设备用来标签是设备用来“包扎伤口包扎伤口”的绷带的绷带 我们已经在第67页解释了怎样利用标签来标明设备的问题。但重要的并不是简单地做标签而是怎样拿去标签（解决问题）。一台做了许多标签的设备就象是一个扎满绷带的病人毛病仍然存在。所不同的是，原来隐藏着的缺陷现在被暴露出来了。要改变这种状态，我们需要系统化地排除我们已发现的问题。标签的存在时刻提醒着我们：生产场所中还存在着许多问题。同样的，标签可以用在生产场所中的任何地方，不仅仅是机器上。做标签的关键在于：从清洁阶段就开始做起，这能让我们清楚地看到生产场所中存在的问题，从而知道如何改进。自觉管理是设备的日常锻炼自觉管理是设备的日常锻炼 坚持自觉管理，我们能清楚的了解生产场所的状态，从而有针对性地进行改进，这样能大大减少故障、小的停顿以及其它问题的发生频率。但是，有些问题非常复杂，操作人员不能够独自解决。这就要求工厂维护人员有更强的责任心。重大的改进往往能立即显现出效果来，但可能很快有恢复到原来的状态中去。与此不同的是，自觉管理就象是做日常锻炼。小的改进并不明显但确实有效。在工作场所中，这些小的改进将有助于保持系统良好的状态。维持健康的身体和良好的状态对于人和机器都是非常重要的。自觉管理的受益者自觉管理的受益者 自觉管理的一个目的就是使工作场所中的每一个人更加高效率地、健康地工作。如果我们身处一个脏乱的环境，所有的东西上都覆盖着灰尘，我们怎么可能对自己的公司、自己的工作而感到自豪呢？在一个经常受到故障、缺陷和停机等烦恼的工作场所中，工人们最终无所适从，不知道如何正常地开展工作。只有当设备运转正常的时候，工人们才能有效地进行他们的工作。结论是显而易见的，开展自觉管理，对你的设备和公司提出改进方案这将大大提高你的工作效率。本章小结 ”自觉“在这里的含义是”独立“的意思。自觉管理指的是要求有操作人员完成的维护工作（对他们自己使用的设备），这些维护工作是独立完成的，不依赖于维护部门。典型的工作有：日常的检查 润滑 更换零件 简单的维修 警惕异常情况 精密的检查自觉管理通过七个步骤来培养操作员所需的技术以及详细说明要求他们所做的工作。清洁和检查 消除问题根源和难维护部位 草拟清洁和润滑标准 执行常规检查 执行自觉检查 进行直观的维护管理 坚持开展自觉管理步骤1，2，3是保持设备的状态，防止老化。这要求操作员每天作好清洁、润滑、紧固螺丝等工作，以维持基本的工作条件。我们这里指的清洁并非仅仅是擦去设备表面的灰尘，或是将设备的电器面板和罩盖擦干净。而是要清除常年积累在设备每一个零件上的污垢。