abd工业工程与现场改善.pptx

2023/4/131现场改善现场的慨念以生产、品质、仓储、设备等直接部门为工作中心，进而扩展到间接事务部门的一个范围慨念。什么是现场改善现场管理中的改善活动，叫做现场改善，是利用常识性的工具、检查表、及技巧而不用花费很多金钱的解决问题的方法。现场改善的目的消除浪费，提高效率、品质，降低成本。第2页/共40页第1页/共40页2023/4/132现场管理与改善的理念管理与改善的关系保持现有的技术和管理水平是管理；突破现有水平，使之向更高水平提升是改善。所以，改善是突破现状，产生新价值的开创性努力。因此：要成为一流的企业，一流的管理人员，必须将改善意识完全融入到日要成为一流的企业，一流的管理人员，必须将改善意识完全融入到日常管理之中，实际工作当中没有必要细分哪是管理，哪是改善，管理就是常管理之中，实际工作当中没有必要细分哪是管理，哪是改善，管理就是改善，改善就是管理。改善，改善就是管理。现场改善的内容现场改善的内容也就是“发现问题，改进绩效”。只要认为有问题就可以进行改善。只要认为有问题就可以进行改善。第3页/共40页第2页/共40页2023/4/133改善管理技术l管理就是要改善，有改善才谈得上管理。PDCA管理循环，给我们的启示就是不停的改善，永无休止的追求完美。l科学的管理就是要能够利用近代科学管理的改善技巧，来进行实际的改善工作l常用改善技术第4页/共40页第3页/共40页2023/4/134常用改善技术一般性5W2H法脑力激荡法愚巧法比较法QC7手法层别法柏拉图法特性要因图法散步图法直方图法管制图法查检表IE7手法流程分析法动作分析法动作经济原则法时间研究工作抽查法人机配置法第5页/共40页第4页/共40页2023/4/135常用现场改善手法解决问题的7步法7个关键步骤，整理出来形成指导改善开展的方法，就是问题解决7步法。作业改善4步骤针对一线管理者的工作特点，以最有效的利用现有人力、工具设备和材料为目的展开，被称为最适合一线管理者的改善手法。价值分析（略）动作经济原则消除浪费问题改善之障碍相关书籍介绍第6页/共40页第5页/共40页2023/4/136解决问题的7步法把握现状设定改善目标要因解析研讨对策计划实施效果确认效果巩固第7页/共40页第6页/共40页2023/4/137作业改善4步骤作业分解项目明细设问新方法展开新方法实施第8页/共40页第7页/共40页2023/4/138把握现状找出问题所在点的方法通过实际值与期待值的差异发现问题点。从方针目标与实绩的差异中发现问题点。与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。使用问题检查表，逐条对照找出问题点。运用统计数据、报告分析，找出问题点。根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。运用6S的标准检查现场工作，找出问题点。第9页/共40页第8页/共40页2023/4/139通过实际值与期待值的差异发现问题点第10页/共40页第9页/共40页2023/4/1310从方针目标与实绩的差异中发现问题点。第11页/共40页第10页/共40页2023/4/1311用看不惯的眼光找出问题项目。在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作。占大量时间或人工的工作。反复性的工作。消耗大量材料的工作。看起来不合理的工作。不置不当或搬运不便的工作。第12页/共40页第11页/共40页2023/4/1312使用问题检查表，逐条对照找出问题点。4M问题点设备设备经常停机吗?对精度的控制有效吗?维修点检有正常进行吗?设备使用方便、安全吗？生产能力合适吗？设备配置何布置好不好人员是否遵守作业标准？工作技能足够吗、全面吗？工作干劲高不高？作业条件、作业环境如何？材料材料品质状况如何？材料库存数量是否合适？材料存放、搬运方式好不好？材料成本如何，能否更便宜？方法作业标准内容是否合适？作业前后的准备工作是否经济高效？前后工序的衔接好吗？作业安全性如何？第13页/共40页第12页/共40页2023/4/1313运用统计数据、报告分析，找出问题点。第14页/共40页第13页/共40页2023/4/1314根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。客户投诉报告制程异常报告作业员抱怨第15页/共40页第14页/共40页2023/4/1315运用6S的标准检查现场工作，找出问题点。有无区分要与不要的东西？经常使用的东西方便即刻取用吗？现场环境干净清爽吗？能否经常保持整洁、无尘的状态？有遵守规定的习惯吗？第16页/共40页第15页/共40页2023/4/1316设定改善目标预计改善效果的方法设定明确目标值和达成期限，或根据公司方针和上级指示要求一致。预计该目标经过努力是可以达到的，不能是口号。分阶段设定目标进度第17页/共40页第16页/共40页2023/4/1317要因解析的方法（一）柱状图第18页/共40页第17页/共40页2023/4/1318要因解析的方法（二）第19页/共40页第18页/共40页2023/4/1319要因解析的方法（三）突发性不良、慢性不良、周期性不良第20页/共40页第19页/共40页2023/4/1320研讨对策的方法最主要也是最直接有效的方法是寻找专业相关人员或有经验的人员商讨解决方案集思广益头脑风暴法在没有合适人选组织商讨解决方案的情况下，组织各类人员针对相关问题发表自己的看化和意见，不论错对与否，一一纪录分析，逐步尝试改善。会议中，可以异想天开，随意发表意见，禁止批评或反对或取笑别人意见。选择评估可实施的方案，制定行动计划。第21页/共40页第20页/共40页2023/4/1321计划实施落实解决方案先行获得上级的认同和支持经过试行阶段对方案进行调整事先动员、知会相关人员落实每个人的责任跟踪日程进度及时处理意外情况第22页/共40页第21页/共40页2023/4/1322效果确认评价改善结果以改善目标为评估基准量化的改善前后效果对照有形效果之外，关注无形效果留意并消除连带的消极效果得失反省，不佳效果的再改善第23页/共40页第22页/共40页2023/4/1323效果巩固稳固改善成果的方法作业方法的标准化明确作业构成步骤、方法、责任、关系规定检查项目的检定、确认、警示、对照通过培训提高熟练度和作业素养技术规格的标准化技术经验的确实积累改进内容的装置化彻底防止人为的差错改善过程的交流改善意识、技能的传播最好的防守就是进攻进一步改进第24页/共40页第23页/共40页2023/4/1324作业分解原封不动地纪录现状作业方法，列出全部项目明细。（一步一步进行的作业动作）拿钢笔取下笔套作业分解实例动作次序动作纪录（左手）动作纪录（右手）时间作业分类问题摘要1伸手等待2抓住钢笔等待3收回等待4笔套对准右手申向笔套5向左用力向右用力第25页/共40页第24页/共40页2023/4/1325项目明细设问项目明细设问（一）4M条件设问项目明细设问（二）动作有效性和经济性项目明细设问（三）作业安全、环境适宜性第26页/共40页第25页/共40页2023/4/1326项目明细设问（一）4M条件设问Machine（设备、机械、工具、仪表）在最大限度使用吗？充分利用运转间歇时间吗？精度准确吗?精度范围合适吗Method（方法、配置、设计）作业要求明确吗?公差是否合适?动作是否最经济?Man（加工人员、搬运人员、检查人员）工作积极、态度很高吗？Material（原材料、半成品、消耗用品）品质稳定吗?用量合适吗?第27页/共40页第26页/共40页2023/4/1327项目明细设问（二）动作有效性和经济性保留有效动作，减少辅助动作和无效动作有效动作要素：伸手、握取、移物、放手、装配、拆卸、使用辅助动作要素：寻找、选择、检查、持住、对准、定位无效动作要素：休息、迟延、故延、思考动作经济原则第28页/共40页第27页/共40页2023/4/1328项目明细设问（三）作业安全、环境适宜性作业安全存在安全隐患吗？有否正确使用安全装置？作业环境整理整顿是否有效进行？不良品放置是否容易区分？各种标识是否明确？第29页/共40页第28页/共40页2023/4/1329新方法展开除去不要的项目明细。尽可能的连接项目明细。以更好的顺序编排作业。对必要的项目简单化。确保作业更安全适意。借助协作的力量。纪录新方法的项目明细。第30页/共40页第29页/共40页2023/4/1330新方法的实施让上级理解新方法让下属理解新方法征得相关责任者的认同。新方法的推进与稳固。承认协助方的功绩。第31页/共40页第30页/共40页2023/4/1331动作经济原则动作经济4原则减少动作次数谋求同时动作缩短动作距离使动作轻松简单动作经济3要素动作方法作业场所夹具、机器经济动作原则和动作要素之间的关系动作经济实战注意事项第32页/共40页第31页/共40页2023/4/1332经济动作原则和动作要素之间的关系基本原则减少动作的要素谋求同时动作缩短动作距离使动作轻松简单焦点寻找、选择、准备有无超出必须程度？有无单手等待、保持等发生？动作有无过大？动作要素的数量能否减少？动作方法要素1、消除不必要的动作。2、减少眼睛的转动。3、将两个以上的动作组合。1、两手同时开始动作，同时结束。2、两手同时反向对称动作。1、利用身体最适合的部位动作。2、用最短的距离动作。1、动作无限制，只要轻松简单。2、利用重力和其他力量动作。3、利用惯性和反向力动作。4、动作方向转换顺滑进行。作业场所要素1、材料和工具放在作业者面前固定的位置。2、材料和工具按作业顺序的要求而摆放。3、材料和工具按容易作业的状态而摆放。要兼顾两手同时都能作业而摆放只要作业方便，作业领域越小越好。作业位置的高度调至最佳状态夹具及机器的要素1、利用便于零件取拿的容器和器具。2、将两个工具合二为一。3、选择不需怎么调整就能使用的夹具。4、尽量使用一个动作就能控制机器的机构。1、利用固定夹具来固定对象。2、简单的作业或需要用力气得作业。使用脚部来控制的机器。3、考虑两手可以同时作业的夹具。1、利用重力和机械力取出和运送材料。2、机器的操作位置，设置在身体最容易进行的部位。1、利用夹具或导向装置，限制其运动线路。2、手握部分，设计成便于抓起的形状。3、在可见部位设置调整系统，使调整轻松方便。4、机器的运动方向运操作方向同5、工具轻便。第33页/共40页第32页/共40页2023/4/1333动作经济实战注意事项要以确保品质为大前提。站在作业者的立场。只有在工序、作业本身的问题得以改善后，考虑动作经济原则才有意义。第34页/共40页第33页/共40页2023/4/1334问题改善之障碍不知道问题之所在，不感觉问题存在。推托问题该善之责任。不能区别问题之原因与结果。受习惯做法影响与支配。仅用眼睛看，缺乏新思想。过于依赖权威，抗拒变革。失去信心，怕被惩罚。缺少干劲，对问题反应微弱。有改善活动，才有机会消除不良。有改善活动，才有机会消除不良。改善活动，要付之具体行动改善活动，要付之具体行动 第35页/共40页第34页/共40页2023/4/1335消除浪费不产生价值的活动现象就是浪费工厂生产中的7大浪费现场常见的浪费现象第36页/共40页第35页/共40页2023/4/1336工厂生产中的7大浪费等待的浪费。搬运的浪费不良/修理的浪费动作的浪费加工的浪费库存的浪费制造过多/过早的浪费第37页/共40页第36页/共40页2023/4/1337现场常见的浪费现象物料从仓库送到生产线，用了一部分又退回。加工用具放在身后某处，每次转身去拿。工具要时候总是难找到，有时临时发现没有了。每次花很长时间调机，材料也用了不少。频繁移动或取放物料。等待设备运作完成才开始工作。作业台混乱影响作业动作的协调性。不良品产生。人员过多闲置动作，无效动作。设备过多闲置时间。物料、制品等流动有障碍。无效的工序（没有直接产生价值的工序）长时间没有使用的工具、设备、物料。没有使用合适的工具。第38页/共40页第37页/共40页2023/4/1338其他信息其他培训相关书籍：现场管理实战潘林岭 著现场管理实务上下肖智军 商勇 党新民 著管理技术品质管理林荣瑞 著第39页/共40页第38页/共40页2023/4/133920032003年年1 1月月4 4日日星期六星期六2 2时时1717分分1616秒秒第40页/共40页第39页/共40页2023/4/1340谢谢大家观赏！第40页/共40页