锅炉水冷壁的检修工艺规程.doc

锅炉水冷壁的检修工艺规程1.1 概述水冷壁是锅炉最主要的辐射蒸发受热面，其作用是吸收燃烧室的辐射热，饱和水受热产生饱和蒸汽。水冷壁相互平行地垂直布置在燃烧室四周，型式为膜式壁，它的两端分别与上、下联箱连结，下联箱通过下降管与汽包的水溶空间相连接，构成水循环回路；上联箱主要为了减少对汽包壁的开口数量，以保证汽包的强度。上联箱固定在支吊架上，下联箱由水冷壁吊着，并由导向装置限制水平方向的位移，以免引起结构上的变形。前后水冷壁的下部管子向炉内弯曲成斜坡，再弯至炉外接入下联箱，构成锥形的冷灰斗，以便收集灰渣。整个炉膛四周为全焊式膜式水冷壁，炉膛宽12801.61858mm，深12801.64048mm。冷灰斗倾角55°，炉底开口尺寸为12400mm，与炉底除渣装置相连。燃烧器四角布置，切圆直径为7901041mm。整个炉膛四周由64852根61.5×7.5（SA-210C）水冷壁管组成，管子节距76.2mm，其中前后墙各167根，两侧墙各157根。水冷壁管与4根集中下降管（558.8457×545，SA-106C），整个水冷壁系统划分成28个独立回路，两侧墙各有8个回路，前后墙亦各有6个回路80根引入管（159×18，20G），104根引出管（159×18，20G）组成24个循环回路。为了确保水循环的安全可靠，在热负荷较高的区域采用了内螺纹管以防止膜态怫腾，有较大的DNB安全裕度，保证在任何工况下均不会发生传热恶化现象。水循环结果数据见下表：水循环计算（按BMCR工况）名 称单位结果锅筒工作运行压力MPa.g18.519.24循环水量T/h47164571.5全炉实际循环倍率（下降管无欠焓设计）3.91.628全炉名义循环倍率4.74621/2/3/4（靠锅炉外侧）m/s3.95.18/5.21/5.28/5.18水冷壁最小质量流速Kg/s.m21150.62（靠锅炉内侧）m/s3.98最大重量含汽率%0.319回路最小循环倍率3.227最小含汽率裕度0.312最大临界热负荷/内壁向火面热负荷）1.8231.2 设备规范序号名 称规 格材 料备 注1水冷壁61.5×7光管SA-210C61.5×6.6MWT内螺纹前后各167根，左右各157根，共64852根内螺纹左(右)侧墙60×7.2min60×8内螺纹光 管炉室侧墙60×7.2min60×8内螺纹光 管折焰角水冷壁70×9内螺纹2水冷壁后墙排管70×1020G32水冷壁下集箱邻炉加热管3228×5432×520G43水冷壁下集箱邻炉加热母管集箱管60133273×8501620G5水冷壁下降管至汽包再循环管89×1120G2个64水冷系统(引入引出管)133159×16820G8072根75水冷系统(引入引出管)159×201820G10498根86大直径下降管后墙悬吊管558.8457×554576×18SA-106C15CrMo4根1.3 检修项目检修前锅炉应作整体工作压力水压试验，以便检查各受热面管子有无渗水现象。1.1.1 大修A级检修项目1.1.1.1 清理管子外壁结焦和积灰，清理管缝间的小焦块；1.1.1.2 检查水冷壁的磨损、胀粗、变形，是否有重皮、细裂纹、砂眼等现象(特别是喷燃器出口周围、排管等处)，并做好防爆测量记录；1.1.1.3 检查管子支吊架及挂钩；1.1.1.4 割管检查管子内部的腐蚀情况；1.1.1.5 清理杂物。1.1.2 小修B级检修项目1.1.2.1 检查水冷壁的磨损、胀粗、变形等情况(特别是喷燃器出口周围)。1.1.2.2 检查管子挂钩。1.4 检修工艺1.4.1 清灰及检查1.4.1.1 清灰、打焦按“第十节受热面清扫”要求。1.4.1.2 水冷壁检查： (1) 大修A级检修前的一次小修B级检修应做好检查，并核实大修A级检修项目；(2) 停炉前了解掌握运行情况及其异常情况，结合检修记录，确定检查的范围和部位；(3) 联系搭架子；(4) 宏观检查火嘴周围，特别是热负荷高处及折焰角处管子，有无明显胀粗、裂纹、腐蚀、磨损、鼓疱现象。必要时测量厚度、弯曲度及烧胀值，烧胀值超过1.5时就应更换；检查焊口有无缺陷，作好记录。1.4.2 水冷壁管更换1.4.2.1 根据化学要求及金相分析结果，决定割管部位、根数；1.4.2.2 搭设脚手架应牢固、结实、安全可靠，炉内起吊架设保护装置，炉外应有人监护并采取相应的安全措施，且使用前必须经安监部门验收合格后方可使用；1.4.2.3 根据确定部位清除保温；1.4.2.4 用割炬割开管子两侧鳍片，割鳍片长度应超过切割管口100mm；1.4.2.5 在需调换管子的下口，使用割炬把管子吹薄，但不割穿，再用火焰熔断，保证异物不落入水冷壁管子内；1.4.2.6 将割开下口的管子烘烤至600700，把管子扳出30°后，封闭下管口后再割断上管口，割下的管段要做好管内腐蚀、结垢情况记录，然后送化学及金相组检查；1.4.2.7 按取下管子的长度配置好带坡口的管段，两头管口留2mm焊接间隙，并保证其材质与原管子材质相同；1.4.2.8 新换管内外壁无重皮、伤痕、裂纹、锈坑、凹陷等缺陷；1.4.2.9 内螺纹管损坏时，必须采用相同材质的内螺纹管，不许用光管代替，领用内螺纹管子时，要检查出厂证明及货架上的标牌；1.4.2.10 新管的管壁厚度应测量并做好记录。可用特制的样板进行，样板一端为允许的最大值，另一端为最小值，如果同时要检查同一截面的管壁厚度时，可再用塞尺同时测量，检查时可以沿管壁一端的圆周上选取34个位置来测量；1.4.2.11 新管应进行通球检查。通球直径为管子内径的8085；1.4.2.12 检查新管的管径和椭圆度，检查工具是用千分尺和自制样板，在检查时从管子的全长中选择34个位置来测量；1.4.2.13 按要求制出坡口，对口、焊接应符合有关规定要求；1.4.2.14 管子拼缝圆钢应与管子中心对正，不偏向炉外侧，电焊堆焊后应检查有无咬边现象。1.5 质量标准1.5.1 割下的管段应注明割管的位置，并做好记录；1.5.2 切割点距弯头起点、联箱外壁及支吊架边缘均大于70mm，且两焊口间距大于150mm；1.5.3 管子坡口=3050°，钝边厚度p=0.52mm，对口间隙b=23mm；1.5.4 对接管口端面与管中心线垂直，其偏斜度不大于管径的1，且不超过2mm,不能强行对口；1.5.5 新换管子必须先点焊好一个口，然后新管子顺着老管子延伸并点焊牢固，才能按要求对接第二个口；1.5.6 相邻鳍片管连结时，向火面满焊，背火侧每隔300mm焊接100mm；1.5.7 对接管口内部应平齐，局部错口不超过壁厚的10；1.5.8 焊缝边缘应圆滑过渡到母材，不得有裂纹、未焊透气孔、夹渣等现象，焊缝两侧咬边不准超过焊缝全长的10；1.5.9 焊缝外形尺寸，加强面高度1.52.5mm，焊缝宽度比坡口宽26mm。