供应商能力现场评估表.xls

JMC供供应应商商能能力力现现场场评评审审评估日期：日期：电话：STA：产品/系统：供应商名称：传真：电话：供应商代码：E-mail：传真：联系人：E-mail：通用MSA审查等级如下所定（如果审查等级为D或E，现场不能被采用）。评评定定标标准准综合评价等级为五级从A到E。评估小组必须在16个评估区域里对每个“必要条件”的符合情况进行评估，其中1-15项总分100分，权重为80%。第16项总分为10分，权重占20%。评审分数以100分权重总分为准。如果从评估区域（1）到（13）中质量保证水平满足每个“必要条件”，每个评估项目得1分。关于（14）“制造关键评估”中必须应用“制造工艺评估表”。如果发现对相关要求有不符合项，则从前面得到的9分中每个评估项目扣掉1分。关于（15），评估“质量表现”并根据表中的标准打分。审查等级综合评估得分A90100:行业中最优B8089:行业平均C6579:可接受的最低水平D5064:最低可接受水平以下E50:远低于最低可接受水平评评估估区区域域评评估估项项目目【必必要要条条件件】（带*号的项目主要在会议室中进行）小小计计分分裁裁决决（保保证证状状况况）检查是否一方认可裁决(1)(1)质量*1.1 质量手册的建立和应用运行1.2 内部指标含客户要求的建立、开发以及达到这些指标的计划是具体到体系可以衡量的目标和行动。1.3 月度QOS计划和执行回顾，由高管实施。1.4 为达到目标实施的日常行动和表现直观，并在相关雇员中形成共识。1.5 表现有持续改善趋势1.6 供应商有强健的内部审核体制。时间计划和执行情况良好。对所有不合格现象确保执行了根源调查和对策跟踪以确保绝不再现。(2)(2)精益2.1 提高生产力行动的开展（基于FTT、OEE等指标的消除浪费表现和变更的精简行动）。2.2 行动计划建立，并由高管跟踪绩效关键猝死条件：如果以下评估区域中有一区域的小计分为0分，则审查等级将给予“E”级。评估区域：(1)质量运行体系(8)分包商管理(9)变更管理(13)生产工艺(14)制造关键评估关键猝死条件：如果以下评估区域中有一区域的小计分为0分，则审查等级将给予“E”级。评估区域：(1)质量运行体系(8)分包商管理(9)变更管理(13)生产工艺(14)制造关键评估2.3 表现有持续改善趋势(3)(3)批量生产*3.1 供应商有基于D/P-FMEA的产品/工艺过程开发 准备3.2 供应商内部/外部发生的主要质量问题得到调查，且所做对策反映在产品/过程/FMEAs/控制计划中。3.3 在FMEA、控制计划中澄清了主要特性。*3.4 为引进新产品建立了APQP 或等效的工作程序。3.5 供应商掌握APQP或等效的程序，在每个里程碑处回顾时澄清问题和行动计划。而且质量问题未解决前会跟踪到下一行动中。3.6 车辆投放行动获得支持包括报告APQP状况、质量问题纪录、执行PPAP等。3.7 1级供应商通过运用PPAP查证子供应商行动的质保状况，并批准为批量生产所需的零件交付。*3.8 在控制计划中明确设计图纸所要求的可靠性试验/检验，并保留试验结果。3.9 设计图纸所需的检验、测量和试验在工作指令/工艺中被规范和确立。3.10 供应商能证明和重要工艺相关的产品主要特性的符合性是被监控的。重要工艺：浇铸、锻造、热处理、焊接、涂胶、电镀、油漆、铆接和压力嵌装)(4)(4)雇员*4.1 雇员教育基于培训计划，技能被权威认可。培训/4.2 技能构架图随时更新，此构架图显示雇员可以随时支持生产计划。教育4.3 对生产线操作员进行面试。操作员了解主要特性（SC,CC）。(5)(5)每日5.1 规范化的CP、WI、准备程序和检验单方便可见并在控制之中。控制5.2”CP、WI、准备程序和检验单“中的必备要求叙述清晰，彼此之间具有一致性。5.3 实际操作和工作指令一致。5.4 供应商具有有效监控和确保实际操作的系统，且系统和规定及工作标准相一致。5.5 在必要时，边界采样、NOK(=Not OK)件可采用。5.6 基于制造参数表确立并纪录重要工艺的制造参数，而且观察这些参数，因此当参数超出允许时供应商可以立即采取措施。评评估估区区域域评评估估项项目目【必必要要条条件件】（带*号的项目主要在会议室中进行）小小计计分分裁裁决决（保保证证状状况况）检查是否一方认可裁决5.7 主要特性全由统计管理，工艺能力得到监控。5.8 如果控制范围超出界限，追究根源并采取必要的措施。5.9 主要特性（SC,CC）的Ppk和Cpk要求应分别大于1.67和1.33。如果主要特性无法达到此要求，应采取积极的纠正措施计划。5.10 与测量主要特性相关的测量设备的准备程序、测量方法都没有问题。5.11 选定的测量设备无误。5.12 供应商能证实只有获得技能证书的人可以进行测量工作。(6)(6)防错6.1 在重要特性方面应用了防错设备，且具有手动操作方式加以确保。设备控制6.2 确保防错设备功能正常，查验设备功能并每日纪录设备的查验结果。6.3 如果防错设备故障，且对产品/部件的质量没有进行确认，则产品部件不可进入下一工序。(7)(7)检验设备7.1 对检验设备和量规具有校正控制程序。和基于适宜的校正时间表实施矫正和纪录。量规7.2 为消除误操作，确认并隔离过期、状态下降/损毁的检验设备和量规。的校正控制7.3 量规的失误水准在可接受的水平内。7.4 供应商能证明所有在控制计划中确认的量规都可用。7.5 所有量规的R&R研究必须完成才可检验产品。(8)(8)分包商*8.1 供应商对分包商有一个成文的质量要求，还应不断完善此要求。管理8.2 供应商对分包商的质量缺陷问题应有一个避免重现系统。而且应广为宣扬改进流程周期 PDCA（计划-实施-检查-行动）。8.3 供应商在批量生产的基础上对分包商的产品通过特性的确认和确保有一个适当的程序。8.4 供应商基于质量表现和零件风险管理掌握入厂零件质量状况、实施合理的入厂检验。8.5 1级供应商基于质量表现等提供质量目标并实施有效的和以改善为重点的行动如工艺审核。8.6 分包商整体的质量表现有持续改善趋势。而且质量问题的避免重现工作有效。(9)(9)变更*9.1 明确计划变更的定义。基于变更管理，供应商遵从要求如产品质量的确认。管理评评估估区区域域评评估估项项目目【必必要要条条件件】（带*号的项目主要在会议室中进行）小小计计分分裁裁决决（保保证证状状况况）检查是否一方认可裁决9.2 相关部门在试运行前检查FMEA、控制计划和WI等是否需要修改。而且只有核实质量保证状态后才开始对产品/部件生产进行变更。定期的变更9.3 决定确认质量状态的负责人。（工艺和主要9.4 维护好变更纪录含老产品的质量数据，如有必要，纪录中加上顾客的同意状况。流程变更）9.5 1级供应商对获得分包商的变更信息有自己的程序，并对变更后的入厂质量进行评估。9.6 明确每日变更的定义。建立对每日变更所做的质量确认的规定，且供应商有相关程序。每日/正常的变更9.7 确定负责确认原有产品质量的人。紧急变更他们对原有产品进行检查并纪录结果。9.8 确定操作培训方法及质量确认方法，并得以遵守。即使换操作员也无影响。9.9 定期更换如焊接等的机用钻头和电极，更换程序积极有效，并维护好更换纪录。(10)(10)异常10.1 针对入厂时发现的缺陷产品/零部件、厂内生产线问题有一套异常处理程序。处理（避免有问题的产品流向顾客，将纠正措施和信息反馈顾客/分包商）。对异常情况有明确的定义。10.2 操作员了解异常情况处理规则。10.3 如果异常情况（例如超出控制范围等）出现，对产品、工艺采取的措施由专人负责纪录和确认。10.4 对有问题的部件须进行识别、隔离、纪录和分析，且在分析的基础上对其采取避免重现措施。10.5 如果有问题嫌疑的部件已流向顾客，供应商应将怀疑范围缩小，将有问题产品批次的范围报告给顾客，并执行分拣。10.6 确认返工标准，零件再利用标准，返工措施和再利用的次数，返工后功能不能退化。10.7 返工的产品须在正常的工艺流程中确认其功能，不可漏掉流程。供应商应有相应程序并遵守。10.8 返工的工人必须有技能证书。返工后的产品必须检验。要求的相关特性及措施100%都必须纪录在案。返工的产品须有标志加以识别，且控制返工的总数。10.9 在PFMEA.中对返工的操作进行核准。*10.10 供应商有可以确认顾客反映的质量问题、追究根本原因的程序，且实施避免问题重现措施并将其逐渐引入业务标准/程序/工作指令中。评评估估区区域域评评估估项项目目【必必要要条条件件】（带*号的项目主要在会议室中进行）小小计计分分裁裁决决（保保证证状状况况）检查是否一方认可裁决10.11 供应商为找到根本原因而做深层分析，采取纠正措施并核实避免问题重现方法。主要质量问题不会再现。逻辑上根源分析基于事实。如必要供应商也使用QC工具。10.12 供应商能独立分析顾客反映的质量问题，并及时反馈给顾客（24小时内）。10.13 供应商在过去的产品投放中有经验学习步骤。从所学经验中提取纠正措施并在未来的产品投放中采用。(11)(11)预防11.1 列出设备/夹具清单。明确维护和检查标准。维护供应商定期按照维护计划实施维护。管理5S保管好维护纪录。11.2 供应商注明最优的维护和检查标准，按照实际性能数据例如设备的故障数据来定频率。11.3 有一个成文的5S程序（针对经理/操作员的Kanban、FIFO、固定地点、R&R），并在厂内遵守（可视化管理）。11.4 供应商采取措施将杂质、碎屑、污染、多余的油等这些对零部件质量产生不良影响的事物降到最小。11.5 在操作环境中无安全问题。对检验、测量和测试设备有充分的照明。(12)(12)物流12.1 每件东西存放位置明确，并及时归位以消除零件弄混弄错以及漏掉工艺的现象。管理12.2 在工作流程中明确批量的追踪性。追踪性包括确保零部件何时何地可以拿到。12.3 为避免变质以及操作/储存当中出现损毁，在生产和运输的过程中，零部件操作的各个方面都得到监控。厂内明确零部件的操作、储存、包装、载重等的标准。12.4 购进和运输的产品/零部件的包装标准得到确定和批准。12.5 小件的管理程序明确且避免其弄混弄错。（识别、地点等）12.6 对减少、载重改变、包装损坏的部件/产品有一个操作程序并被遵守。(13)(13)生产*13.1 供应商有对模具、夹具和检验装置的设计、制造、调整和维护的能力工艺13.2 供应商对特定重要工艺能设定加工顺序、数据和加工参数。13.3 如果上述这些事项是由外部分包商实施，供应商有适宜的资源和负责人对分包商和加工供应商进行管理（质量和进度等）。评评估估区区域域评评估估项项目目【必必要要条条件件】（带*号的项目主要在会议室中进行）小小计计分分裁裁决决（保保证证状状况况）检查是否一方认可裁决13.4 供应商有足够的制造经验并善于积累技术。(14)(14)制造14.1 使用并评估制造工艺评估表关键评估（从9分中对每个不合格项减去1分）（对关键工艺进行评估必须执行）(15)(15)质量在最近两年里的停止供货纪录为0。Score 2 表现在最近两年里的停止供货纪录为1。Score 1在最近两年里的停止供货纪录为2。Score 0在最近的两年里召回/维修活动为0。Score 2在最近的两年里召回/维修活动为1次以上。Score 0最近6月顾客PPM 福特产品平均值*0.5Score 2 福特产品平均值*0.5 福特产品平均值Score 0小计:比重分:(16)16)1.7 是否通过了QS9000或TS16949/ISO14001。1.8 是否有完整的机制对顾客期望进行识别并持续改进。3.11 对于每个零件的FMEA/控制计划/作业指导书是否一致。3.12 是否按照节拍生产并对产能做分析。8.7供应商是否对分供方有适当的分级，并按事先规划好的频率次数对重要的分供方进行现场评审。供应商是否对分供方进行合理的综合评价。8.8 供应商管理层要有一个机制来监控过程能力的趋势，并持续改进。9.10 供应商在实施任何变更之前，需获得顾客的相应批准。12.7 是否对进货检验有合适且完整的程序。7.6对所有的SCs和CCs以及HIC，在可能的情况下，使用定量读数的检具。所有要使用到的检具都在控制计划上反应出来。10.14 是否有程序来识别和监控每个零件的可追溯性。小计:比重分:总分 （最佳成绩：110）注意：I.制造工艺能力的计划权重总分 （最佳成绩：100）整体评估等级III.B2e 附录.质量表现评评估估区区域域评评估估项项目目【必必要要条条件件】（带*号的项目主要在会议室中进行）小小计计分分裁裁决决（保保证证状状况况）检查是否一方认可裁决制造技术评价项目（Guideline）工序监察时必须用自己的眼睛进行确认。评价现场工作人员的工作情况。对于重要特性的评价，不能仅仅看数据，必须让工作人员实际操作。制造技术评价项目：（工）是在现场评价项目。（制）用零件评价的项目。用眼睛评价下述项目是否做到。当按行业划分的工序要素中，累计有3个以上的项目无法遵守的话，MSA的评价项目Manufacturing key evalu工制机械加工G,Y,R夹具各加工设备的成套夹具的加工标准与图纸相对照是正确的。另外，加工标准在工序间没有差异夹具在夹具上安装部件之后没有缝隙。用Eye mark检查在主要夹具本身的紧固部是否有缝隙。刀具决定钻床/切具的更换周期。另外，设定加工数数字记录。并且设置成：当超过设定更换的加工数字时，则设备停止运行。刀具当对钻床的刀口进行研磨后，有相应的制度对其进行精度确认，并且遵守这个制度。（最好在更换前也进行确认）刀具有对冷却液/切削油的喷嘴位置进行确认的检查表格。（异常时的措施、更换夹具时会改变喷嘴设定的状态，影响到尺寸的精度和粗细）设备在压入工序中要用压力以及冲程进行管理。1压力管理是指设定上下限值（不能说可以管理“0”到XXXXN）。（但是当图纸上有压入设置时可以使用。）设备当压入的类型为杠杆型时，由于在关节部位容易产生磨损，因此需要对管理状况进行确认。（但是当图纸上有压入设置时可以使用。）制品、夹具的保管方法正确（考虑到了避免伤痕、碰撞伤痕、异物、生锈的情况）lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）当用抽样数据进行管理时，不是用图纸规格进行管理，而是用管理公差进行管理。（当机械加工部件偏离规格时，会发生无法安装、异常声响、无法吻合等情况）进行了污染管理（重量、尺寸），而且，也开展了结构部件上的污染管理。（适用于在图纸上要求进行污染管理的部件）MES CZ100驱动系部件污染测定，MEZ CZ102污染部件污染测定塑料成型工序 决定回收材料的比例。（6尼龙会对耐季节性、材料劣化产生影响）设备明确材料有无干燥（ABS需要用备用箱（Hopper）进行干燥）模具进行模具的温度管理（最好有模具温度监视装置。但不能只有冷却水的温度监视）夹具当采用冷却夹具时，需要计算量产条下的生产能力lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）控制废弃喷射数，确认最初物品的尺寸精度评价内装树脂部件的涂膜性能，PP材料的涂抹已经经过了底漆处理。在PP材料中有变形橡胶橡胶成型工序 当存在必须进行湿度以及温度管理的原材料时，对为了防止变质以及吸潮而设立的空调管理的房间以及容器进行管理。设备在工序内考虑到膨胀的因素。（当附着油污时，橡胶会膨胀受损）工序 锻炼完成后的材料，需要保管在控制了温度湿度的地方。另外，需要确定从锻炼完成到加硫之间的时间期限。夹具 定期确认软管/心轴成型夹具的伤痕、弯曲精度通过样品确认并记录锻炼完成后的物理特性，并在下一个工序提交lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）产品硬度的规格值和锻炼橡胶后硬度的管理值不同（规格幅度的70%为妥）铸造工序 管理购入材料（原材料、添加剂）的成分。工序 对于浇铸液的配方管理，每个材料都有管理值，需要进行计量工序 进行将铸造炉内的浇铸液浇筑到砂型的开始温度管理以及到结束为止的时间管理（声光报警灯、蜂鸣器）。工序 对于成分管理，是通过对每个溶解批次、铸造批次进行抽样测试，进行化学分析和试验片检查工序黑铅球状化处理是通过合适的处理锅、覆盖（cover）材料进行的。进行了衰弱（fading）管理、炉内S%管理以及制品Mg%管理设备正确进行了主模型的砂的管理、造型条件的管理设备进行了中子造型的条件管理，依据品质检查要点实施教育设备是否对喷洗机（shot blast）的喷射量、电流值进行了管理呢？lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）对于浇铸液的成分管理，是使用试验样品，在铸造供货商处能够对化学成分（P,S,Min,Si,C),碳素当量(CE)进行分析。通过硬度、组织、化学成分、磁场探伤（如果gate cut是hammer ring的话，则有crack的可能）来进行检查。硬度、组织、化学成分每个制造批次、磁场探伤所有定期进行磁场探伤的磁粉浓度管理和磁粉液更换，妥当的进行了照明管理、磁化方法锻造材料对钢材按种类进行识别，将实物与检查成绩书进行对照工序 端材保留一定期间工序 当材料切割步骤改变时，以及在加载的托盘中，确认有无钢材切断的残留材料工序 钢材批次和产品的追溯性可以向匹配的体系。确认钢材切断面的滴挂、有无表面伤工序 已经设定了加热温度的公差。（范围40度左右）决定了炉内投入量规定了在加热时的处理方法/识别方法工序 锻造后的冷却方法（不能使用空调/电扇等进行强制冷却。传输带的速度固定，是用传输带上的遮盖等确保冷却的时间）lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）通过硬度、Fiber flow、磁场探伤来进行检查。硬度、化学成分每个制造批次、Fiber flow每次更新模具、磁场探伤所有是否对喷洗机（shot blast）的喷射量、电流值进行了管理呢？定期进行磁场探伤的磁粉浓度管理和磁粉液更换，妥当的进行了照明管理、磁化方法热处理（高波淬火除外）工序 没有跳过工序的担心。（高波淬火后可以通过颜色判断。但是其他的热处理方法却无法从外观来判别）设备当使用水性冷却缓和材料作为淬火油时，需要进行浓度管理，并保留日常检查记录。设备日常检查并记录淬火油的搅拌装置的运行状况工序 对于淬火和回火，都决定了炉内投入量（绝对不能超负荷）设备确认淬火炉内的温度分布设备进行热处理温度的连续纪录（电子炉、气炉故障时的对应）设备决定到开始回火为止的最大放置时间（防止烧裂）设备当工序管理参数超过管理值时，会通过警告灯蜂鸣器等通知工作人员lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）有硬度测定场所（表面和内部）、选定测试装置、淬火深度测定、组织确认结果的记录。硬度、渗碳深度、组织每个制造批次高波淬火设备有加热线圈的更换标准、更换履历、更换顺序。设备保留着加热功率（电压、电流）、时间、冷却水的量、压力、淬火水浓度的记录有硬度测定场所（表面和内部）、选定测试装置、淬火深度测定、组织确认结果的记录。硬度、渗碳深度、组织每个制造批次涂装工序 脱脂工序能够管理脱脂时间、温度、浓度（塑料涂装除外）工序 水洗工序能够管理水洗时间、压力、污染度（塑料涂装除外）工序 覆膜工序能够管理调色剂值、污染度和时间（塑料涂装除外）工序能够有垃圾对策地板的灰尘用水擦拭、工作人员的服装帽子、披风、鞋、进出口处的wet地毯、涂装罐的网（solid：XXu、Metallic：XXu）、涂装间的空气压力（从里到外）设备能够管理涂装间的温度和湿度。（湿度30%70%、温度38度5度）、ABS树脂因为湿度过高容易发生涂层剥落（气泡）能够管理涂料的黏度管理（外气温不同黏度也不同）涂装作业按颜色形成喷涂的模式化，并记载在工作标准中设备正确设定干燥炉温度管理。（在悬挂在挂钩上的部件上安装温度计，确认温度分布情况，并持有数据）正确地进行了外观修理品的处理。（打磨抛光的产品，是否按涂装的条件重新进行了一边？具有修理允许次数和识别显示）lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）每个批次都评价涂装的密着性、膜厚度、硬度是否有可靠性试验评价的设备？（对密着性/生锈进行评价的试验盐水喷雾试验、耐水性试验）具有涂装的外观限度样本，可以进行比较检查。电镀工序 当每个产品的液体温度、电流、电压、处理时间都不一样时，针对每个产品都制定了条件管理规定工序 对脱脂洗净槽/活性槽/电镀草/洗净槽的液体浓度、比重、PH进行了管理设备（吊下时）能够对钓钩进行管理。部件安装部的异物以及有无破损、接触部的弹簧变形/有无锈迹、（转鼓时）在标准书等上面规定了每个产品一次的处理个数。工序 对于镀锌处理的产品，从电镀后到烘烤（脱水处理）处理的时间，控制在4小时以内。对于烘烤处理的产品，依据公司内部的规定，彻底实施未烘烤、已烘烤的标示。工序 对于烘烤处理的产品，在烘烤处理后，实施铬酸盐处理lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）是否对每个批次都测定了膜厚度（如果是镀锌而有红色的话，10u左右）是否有可靠性试验评价的设备？（对密着性/生锈进行评价的试验盐水喷雾试验、CASS试验）板金/冲压模具 模具（各加工设备）的成套夹具的标准的使用方法正确明确各个容易发生龟裂的部位并进行检查。（形状复杂的部件、斑纹深的部件）设备明确了模具的维护方法、周期（更换打孔器、打磨磨具以防止褶皱）。并保留磨具的修理履历。lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）具备材料管理标准。（板厚、尺寸、牵拉强度、批次编号）明确了龟裂、突起、外观的标准，并在合适的环境下进行检查焊接电弧焊、MIG焊接设备焊接棒（圆柱形）没有变形。圆柱形的末端会产生弯曲，因此可能会改变焊枪的定位。需要有拉紧修正装置设备能够管理焊接条件（电流、电压、时间（速度）、焊枪的角度和定位）。设备组装了焊枪和部件的夹具没有空隙。设备机器人焊接时，有原点位置确认项目，并全部进行确认。设备底线的安装部，与焊接点相近，并确实固定了（拧紧了螺丝）。另外，地线连接线的线芯没有断线。进行了焊接点（部位）的单件产品精度管理。设备实施了对防止溅落附着罩的维护工作lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）焊接状态良好。（实物确认有无出现焊接过度而发生气泡。加热过度也是影响单件产品精度的主要原因之一）确认了焊接强度、焊珠形状、焊珠宽度、芯偏移、表面和内部的裂缝具有焊接不良的实物，以便能够进行比较检查。点焊设备设定了打点数的数目，并且设定，当超过打点数后则停止运行设备。（不忽视电极研磨的时间）设备没有分流的可能性设备能够管理焊接条件（电流、加压力、通电时间、电极前端直径、冷却水温度）。（对于冷却水温度，可以使用冷却塔装置等来对冷却的能力进行确认）lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）点焊痕迹良好。（点焊溢出状态、有无固体椭圆、有无点焊过度）明确标示了半破坏部位，包括条件苛刻的部位。半破坏每个制造批次、全破坏定期检查压焊？设备明确了气体的压力、焊枪前端形状、火焰的形状、具有对焊接（压焊）状态、焊珠宽度、焊接尺寸（当图纸上有要求时，须包括遗漏检查）等的检查项目，并保留检查记录。在焊接点实施了缝隙精度管理定期确定压焊的强度（适用于在图纸上对焊接强度做出要求的部件）lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）铆接设备进行了铆接条件管理进行了铆接幅度、高度、形状的管理夹具有针对遗忘加固的防错措施。（比如，固定夹具无法解除，下一个工序无法开始）夹具部件与夹具之间没有空隙。使用Eye mark等进行空隙检查lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）当指定铆接强度为重要特性（A.AR）时，要定期进行确认。涂抹粘着剂粘着剂的保管状态良好。（在使用期限内，想办法除去线上的异物附着）进行粘着剂量的管理。测定最初物品的重量。工序 底漆喷涂管理良好。（能够在量产生产节拍的时间内对底漆喷涂进行管理）进行了粘着剂的浓度管理。PH，2液以上的配方比例（原液:硬化剂:稀释剂的管理）设备 有针对忘记粘接的防错措施。（比如，固定夹具无法解除，下一个工序无法开始）lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）涂抹润滑剂工序 当图纸上有指定润滑剂的情况下，遵照指示进行。（涂抹位置、涂抹量）设备润滑油涂抹工序在润滑油缸中，没有出现固定成分和油成分的分离。对润滑油的涂抹位置和涂抹量进行了管理工序 对保管在工作台上的容器，想办法除去异物lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）紧固设备螺丝紧固工序对空气压力、螺丝刀锥（前端）有无磨损、紧固顺序、电动螺丝刀电压、电动螺丝刀刻度进行管理。螺丝紧固工序对是否有螺丝松动、紧固部开裂、紧固力距进行评价工具进行紧固力距管理。（不能象征性的只对一个地方进行管理。需要对所有紧固场所进行确认。若有的部件对旋转角度作出要求时，也需要对此特征进行管理。同时也要考虑如何防止倾斜地紧固。先试着紧固后再进行正式紧固，设置紧固夹具）设备有防止忘记紧固的FP设置。（不能通过计数来确认，在开始动作之后只对旋紧的次数进行计数，如果OK的话，则解除LOCK）。对FP运作进行日常检查。lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）电装品工序 作为除静电方法，是用人体的body earth。设备安装工序是否对单元的配置状态（偏离、缺少等）全部进行了确认？是否确实进行了焊锡膏的管理？（使用期限、保管温度等）设备进行了焊锡回流炉的温度和时间管理。（特别是由于传输带的位置不同而会产生差异，因此需要对实际传输的每个PCB的尺寸在恰当的位置上进行确认。把握PCB每个位置、每个时间的温度变化，进行恰当的设置）工序焊接工序对助焊剂成分、焊锡成份、槽的温度、传输线的速度、cutter的更换周期、多余品切除的长度、杠杆端温度、杠杆端形状进行管理。焊接工序对形状、光泽、与其他线路间的安全缝隙、助焊剂、焊锡飞溅的防止、焊接屑的考虑、是否有分流器(bridge)进行管理。焊接操作人员依据认定的制度进行操作。工序 是否进行了PCB工序安装后的ICT检查（in circuit tester）工序 配线工序对线路走向、分支点位置、tape位置、夹子位置、接头端子组进行了管理。工序 配线工序不用担心有会绊到工作人员的脚而发生短路工序 调整工序对接点压力、接点缝隙、电阻值进行管理工序 一般安装工程对误安装、缺少零件、空隙、干扰运行部位等的担心lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）通过ICT:In circuit tester,Eol:End of Line对主要性能/特性的功能全部进行检查。组装工序做一个运送一个。（概念：就像产品在流动一样。不能出现有的工作人员有足够的空闲时间去帮助其他工作人员的工序。要平衡的配置工作人员。）工序 采取了异品组装防止的措施。（不要把相似不见放在相邻处）工序 在工序内考虑到异品的问题。（在图纸上要求进行异品管理的部件）工序 能够进行防止组装标签遗忘、粘贴错误标签的管理。（制作标签一览表，遵照工作手册）夹具夹具上没有缝隙。用Eye mark等来检查缝隙。lean工作人员的工作范围合适。（strike zone操作，没有看不见的操作）管道终端车成形工序 闪光（flare）面伤痕对工序内的处理情况进行管理以及考虑到保管、交货时的对闪光面造成的伤痕JMC Supplier Capability Site Assessment江江铃铃福福特特供供应应商商能能力力现现场场评评估估表表 SupplierName:0Commodity:0Contact:0Telephone#:0Email:0Date:0SupplierLocation:体体系系运运行行及及质质量量表表现现APQP,变变更更管管理理,分分供供方方管管理理过过程程控控制制异异常常处处理理及及物物流流管管理理质量运行体系01 批量生产准备03 每日控制05 异常处理010精益表现02 分供方管理08 防错设备控制06 物流管理012雇员培训/教育04 变更管理09 检验设备及量规控制07质量表现015生产工艺013 预防维护管理.5S011制造关键评估01422Score0Score0Score0Score0%of Section0%of Section0%of Section0%of Section0%Scoring:ScoreAssessmentImprovements:64 and Below-Red Do not recommend65-80-YellowOk to quote to Ford.Proceed to deep-diveassessment81 and AboveGreenThe supplier may quote to Ford MotorCompany without restrictionStrengths:Assessor: