毕业设计（论文）棒材切分轧制工艺研究与应用.doc

学 号：090006060138Xingtai Vocatioanal and Technical College毕业论文GRADUATE DESIGN论文题目：棒材切分轧制工艺研究与应用学生姓名：xxx 专业班级：材料成型与控制技术 院 系：资源与环境工程系指导教师： 2012年6月6日目录摘 要1ABSTRACT2引 言31棒材生产技术概况4棒材生产工艺流程4棒材生产工艺流程包括原料准备、加热、粗轧、中轧、精轧、精整、检验等工序（如图1）。42 棒材切分轧制技术72.1 切分轧制72.1.1 切分方法简介72.2 切分轧制原理10切分轧制技术112.3.1 两线切分轧制技术122.3.2 三线切分轧制技术132.3.3 四线切分轧制技术15192.3.4 五线切分轧制技术203 棒材切分轧制技术的应用22轧制工艺的确定22多线切分孔型的特点233.3 导卫系统和活套及导槽233.4 生产过程中问题的处理26结 论27致 谢28参考文献29摘 要切分轧制技术作为一项新技术 ,具有生产率高、节约能源等优点 ,因此切分轧制技术是很多国家大力发展的新工艺 ,已成为当代各国轧钢领域推行增产节能的有效手段。所谓切分轧制技术就是指在轧制过程中利用轧辊孔型、导卫装置中的切分轮或其他切分装置将轧件沿纵向切成两线或多线的轧制技术。目前，无论是双线切分还是多线切分，广泛采用的都是带切分轮的专用导卫切分法，即利用带有切分孔型系统的轧槽，首先将轧件加工成由薄而窄的连接带相连的几个并联轧件，然后再利用安装在该架次轧机出口的带切分轮的专用切分导卫将切分带撕开，从而获得几个面积相同的相互独立的轧件，最后经后续道次轧制成成品。近年来，切分轧制技术发展迅速，日趋成熟，广泛应用于棒线材、型材以及开坯等生产，代表着金属材料加工技术的一个重要发展方向1。棒材作为小型材的重要组成部分，在我国的钢铁生产中占有着要的位置。现代棒材切分轧制方法主要有二切分，三切分，四切分，甚至五切分。本文介绍了棒材切分轧制工艺技术及其在现代棒材生产中的应用，对棒材切分轧制具有借鉴作用。关键词: 切分轧制；二切分；三切分；四切分；应用ABSTRACTSlitting rolling technology as a new technology, has high productivity, save energy, therefore cutting rolling technology is in many countries to develop new technology, has become the field of steel rolling production increase and energy saving for countries to carry out effective means.The so-called slitting rolling technology is a process of rolling by roll pass, in the guiding device dividing wheel or other device to be rolled along a longitudinal split into two lines or more line rolling technology.At present, either the slit rolling and slitting, widely used are belt slitting wheel for guiding segmentation method, namely the use of the system with slitting pass groove, the workpiece machined by thin and narrow connecting belt are connected by a few parallel rolling, then installed in the vehicles rolling mill outlet band splitting wheel for cutting guide will split with slit, thereby obtaining several area of the same independent rolling, finally by the succeeding pass rolling product.In recent years, slitting rolling technology is developing rapidly, increasingly mature, widely used in wire rods, profiles and billet production, representing the metal material processing technology is an important development direction of 1.Bar as a small wood is an important part in China's iron and steel production, plays to position.Modern bar slitting rolling method has two main segmentation segmentation segmentation, three, four, or even five segmentation.This paper introduces the bar slitting rolling technology and its application in modern production, with reference to bar slitting rolling.Keywords: Slit rolling, Two segmentation, Three segmentation, Four segmentation, Application引 言切分轧制技术是现代棒材生产中重要的生产工艺技术，它是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统把扁坯加工成两个以上断面相同的并联轧件，并在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为断面面积相同的独立轧件的轧制技术。切分轧制技术从上世纪70年代的两线切分轧制逐步发展，在两线切分轧制技术和三线切分轧制技术的基础之上发展到四线切分轧制技术，甚至五线切分轧制技术2。目前，两线切分轧制，三线切分轧制和四线切分轧制技术作为成熟的切分轧制技术已经普遍应用在小规格螺纹钢的生产中，作为标准的小规格螺纹钢产品生产工艺替代传统的单线轧制工艺。切分轧制技术的关键点是把并联轧件切分开的方法。要得到合格的成品，要求切分过程必须满足下列要求：(1) 切分带表面质量要有保证，不需要额外的修理或加工； (2) 切分带不能形成成品折叠； (3) 切分设备使用方便、工作稳定、投资小； (4) 轧件通长尺寸均匀； (5) 切分的速度与轧制速度相同。 21世纪，能源问题变得越来越严峻，如何降低吨钢的能耗将是各国钢铁行业面临的重大课题3。切分轧制技术对增产降耗有着十分显著的效果，可以预见，随着切分轧制技术的不断完善，其将得到更为广泛地推广和应用。1 棒材生产技术概况棒材生产工艺流程包括原料准备、加热、粗轧、中轧、精轧、精整、检验等工序（如图1）。图1 棒材生产工艺流程经检查合格的连铸坯，由行车运入本车间原料跨（尽可能热装热送），用磁盘吊车将存放在格架（或保温箱）中的钢坯成排调运到上料台架上，通过台架步进动梁将钢坯前移，并使钢坯在台架的后部逐渐散开，当钢坯移送到台架末端时，使钢坯单根地滑到上料台架上，此时，在台架输出端的止挡钩升起以防止第二根钢坯连续滑到上料辊道上。当一根钢坯滑到上料辊道上时，钢坯通过辊道运送到钢坯称量装置上进行测长和称重，并显示打印，不合格钢坯如在台架发现即可通过不合格钢坯剔除装置剔除。当钢坯通过测长和称量后，钢坯在通过装料辊和装炉炉内辊道送入炉内，并通过设在炉门附近的一对光电管给炉内辊道一个信息，使其对钢坯在炉内准确定位，钢坯通过步进梁底组合式加热到1150-1200。加热后的钢坯通过出炉炉内辊道和拉料辊道送入粗轧机组轧制6道次，然后经一号切头飞剪切头后进入中轧机组轧制46道次，再经过二号切头飞剪切头后进入精轧机组轧制210道次，共轧制1122道次轧制成820mm棒材。轧件在粗轧和中轧机组中采用微张力单线无扭转轧制，在精轧机组机架间设有立式活套器实现无张无扭转轧制。轧机传动系统，采用逆向调节，全车间为二级计算机控制，轧线上设有可编程控制器（PLC），轧机速度可进行单机和级联调节控制。轧件从成品机架轧出后，在生产螺纹钢时，采用“Tempcore”水冷技术，然后进入成品分段飞剪分段，而生产圆钢时将水冷装置移出轧线并以辊道替代，则圆钢经辊道再进入成品分段飞剪分段，经分段的棒材沿冷床上钢装置进入齿条式冷床冷却，需热检的在冷床末端取样热检，然后由冷床卸钢装置成排地抛到冷床输出辊道上在运送到冷剪机剪成612米定尺长度，然后经辊道运送到检查打捆台架，有钢材移送装置将钢材从辊道上成排地移送到台架上，钢材在台架上通过链式运输机往前移动，而在移出过程中短尺钢材经短尺剔出装置剔出，而定尺钢材在经过计数分离系统计数和分离，然后将一定数量的钢材送入打捆机辊道，并引入打捆机打捆，打捆后的棒材经成品称量装置称量后，运至链式移钢收集台架上，进行人工标牌后，横移并收集，再由行车吊运至成品跨入库堆放。飞剪和冷剪切下的头、尾及事故碎断的废钢经溜槽落入平台下的收集筐中，其它轧制废品用火焰切割成小段装入收集筐中，用叉车将收集筐中废钢运至指定地点堆放，定期运至炼钢厂。1.2 棒材生产工艺特点（1）轧线采用全连续轧制工艺，轧机平立交替布置，轧制线固定，对轧件进行无扭、微张（或活套）连续轧制。（2）全线轧机采用高刚度短应力线轧机，产品精度高，操作维护方便。（3）轴承座能够自动调节位置以补偿轧辊弯曲，防止轧辊辊颈轴承的边缘负荷。（4）轴承座与支撑座非常紧凑，确保轧机整体横移达到快速换辊。（5）轴承座液压平衡装置保证了良好的轧制条件，从而保证轧件从头至尾尺寸波动小。（6）采用切分轧制，较少轧制道次，均衡轧机小时产量，提高轧线设备利用率。（7）轧制线固定不动，减少导卫、导槽磨损和生产事故，缩短换孔时间。（8）粗轧机采用无孔型轧制，降低辊耗，简化导卫。（9）具有轧制速度高，产量高的特点，同时从根本上解决了棒材生产中轧件头尾温差大的问题，也使坯料重量得以增大，使轧件产量和金属收得率均有很大提高。 （10）可显著降低能耗，节约能源。（11）可显著提高生产率.（轧件在连轧过程中，前一架对后一架轧机产生推力，可以改善咬入，有利于延伸和顺利轧制，为提高生产效率创造条件）。（12）有利于提高产品的质量。（连轧能保证各道次轧制速度随轧件延伸系数按比例增加，实现了粗轧时低速咬入的微张力轧制和精轧时的活套高速轧制。同时出现的平立交替布置的小型轧机可以实现最佳的无扭轧制，从而使产品质量获得一个飞跃）4。2 棒材切分轧制技术2.1 切分轧制在钢坯和型线材生产中，将一根轧件在特殊的孔型中轧出两根或两根以上的并联轧件，借助于轧辊或其他切分装置沿纵向剖分成数根单根轧件的轧制方法，也叫多槽轧制。此法能显著节省能源和提高轧机生产率，多应用于钢坯、简单断面型材和棒线材以及部分异形断面型材的生产上。2. 切分方法简介剖分并联轧件的方法有多种，其中主要的方法有切分轮切分法、圆盘剪切分法、轧辊切分法和火焰切分法等。（1）切分轮法：利用一对从动切分轮(图2a)和特殊的导卫装置，将轧出的并联轧件从连接带处沿纵向剖分的切分方法。即利用带有切分孔型系统的轧槽，首先将轧件加工成由薄而窄的连接带相连的几个并联轧件，然后再利用安装在该架次轧机出口的带切分轮的专用切分导卫将切分带撕开，从而获得几个面积相同的相互独立的轧件，最后经后续道次轧制成成品。这种方法连轧机上普遍采用，是目前切分轧制主要方法。（2）轧辊辊切法：简称辊切法，它是依靠轧辊上的特殊孔型(切分孔型)使并联轧件在变形过程中自行分开的切分方法(图2c)。这种方法可用于一切为二或多根切分的场合，既可用在连续式轧机上，也可用于横列式轧机上；既可用于粗轧机较大断面轧件的切分，也可用于精轧机较小断面轧件的切分。该法无需增设辅助的剪切装置，除切分孔导卫装置外，其他孔型的导卫装置均可按常规方法设计。其缺点是对孔型设计要求严格，切分孔磨损快，对轧辊材质要求高。（3）圆盘剪切分法：与切分轮切分法相似，它是利用圆盘剪将轧出的并联轧件从连接带处沿纵向剖分成单根轧件的切分方法(图2b)。这种切分方法可用在粗轧机组进行较大断面轧件的切分，也可用在较小断面轧件切分。圆盘剪上下剪刃重合，切分时轧件易产生扭转和切偏，安装调整也不方便。图2 切分方法（4）火焰切分法：先把钢坯轧成并联轧件，再利用火焰切割器从连接带处把并联轧件沿纵向剖分成单根轧件的切分方法。这种方法可以同时切分多根轧件，生产率高，但需要装设火焰切割器，金属和燃料消耗大并且在切割过程中造成中心缺陷的暴露和氧化，导至轧件表面质量恶化。2.1.2 切分轧制的优缺点 （1）切分轧制与传统的单根轧制相比，可以缩短总的轧制时间和部分间隙时间，因而缩短了轧制节奏时间，大幅度提高轧机生产率，一般小时产量可提高2030；（2）与传统的多线轧制比，采用切分轧制时，被切分后的轧件同时进入后续机架进行轧制，轧辊弹跳值稳定，轧件短，头尾温度差小，因而产品的精度可提高520；以钢锭或连铸坯为原料进行切分轧制时，切分楔的楔入有利于充分破坏铸态组织，成品内部质量好；（3）由于切分轧制缩短轧制周期时间和减小了轧件长度，适当加大坯料断面或减小产品规格，不会受到温降和设备间距与尺寸的限制，所以在设备能力允许的条件下，可以用小轧机轧大坯，大轧机轧小材来扩大轧机的用坯和轧材的规格范围；（4）新建厂时，采用切分轧制不仅可以减少机架，而且所需电机功率小，剪切机数量少，冷床尺寸可缩短，厂房长度也可减小，因此投资减少；在原有轧机上采用切分轧制时由于能源消耗和轧辊消耗的减少，产品质量和生产能力的提高，生产成本可大幅度降低；（5）当轧机与连铸配合时，不经开坯，可以热装炉或直接轧制，因此可以显著节约燃料，减少能耗；在现有的轧机上采用切分轧制，可以直接用大坯轧小材，避免二次开坯，或由于轧制周期短、可降低加热温度，从而明显地节省能源；由于切分轧制总变形量小，因而电能消耗也少。综合能耗可降低520；（6）在条件相同时，采用切分轧制可降低钢坯温度加热炉40左右，燃料消耗减少20%，电耗可降低15%，轧辊消耗降低15%，生产总费用降低10% 15%。因此，切分轧制对于以生产热轧带肋钢筋为主的车间，尤其是小规格占较大比重的车间是比不可少的先进生产工艺。切分轧制的缺点：对料型要求更为严格，切头量要增加0.5%；切分带处容易形成毛刺，处理不易，轧后易形成折叠，影响轧材表面质量；不适于轧制表面质量要求高的型线材。方坯缺陷切分后暴露，形成表面缺陷；切分后需扭转，需配备扭转导卫。2.1.3 切分轧制分类根据切分后得到的轧件数量不同，可分为两线切分轧制、三线切分轧制和四线切分轧制，目前国内少数先进钢厂已经开发出了五线切分轧制5。2.2 切分轧制原理切分轧制技术发展到现在，通过一系列热轧状态下纵向切分轧件的方法进行研究，最终确定破坏并联轧件连接带的最佳方法是在连接带上建立足够的拉应力。用拉应力的方法对连接带进行破坏的过程包括三个阶段：首先，随着变形区的充满，轧制力的水平分力增大，钢料顶部单面承受压力；接着，压力增大到极限后，并联轧件的连接带上产生金属的塑性流动，并联轧件分离后横向移动，直至连接带完全破坏，形成分离开的独立轧件6。因此，切分轧件的充要条件为：FS·b.(1)式中F 各横向拉力之和 S 连接带的微小面积b 金属强度极限从式中可以看出，切分轧制稳定生产的条件是：在产生薄且窄的连接带的同时，还得有足够大的横向张力来撕开轧件。目前采用拉应力破坏连接带的方式有辊切法和切分轮法。对比辊切法和切分轮法的轧辊孔型，可以发现他们十分类似，都带有切分楔，而轮切法是将辊切轧制中只需轧辊切分的工序改为由轧辊和切分轮共同完成，增加了工艺设备的复杂程度。采用辊切法时，切分轧制切分效果与切分楔的角度有关，而且在切分轧制中还有一个不可忽视的现象，就是切分后轧件在水平面内发生横向弯曲，切分后的试样易产生镰刀弯。这个现象说明，切分轧制是一个不均匀变形的过程。由于切分楔的存在，轧件中部连接带受切分楔相对压下大，必然造成中部纵向的延伸比两侧的纵向延伸率要大，也就是说轧件每经过一次带切分楔的道次，其左右两部分就会受到宽度方向上的拉应力。这种拉应力达到足以满足上述公式条件时，就不可避免的出现镰刀弯现象。为了克服切分后轧件镰刀弯造成的导向困难，最佳的方案就是轧件在切分道次加工后，保持一定厚度的连接带，使轧件保持纵向一体，然后用切分轮来切开它。经过大量的实验室实验和工业试验，目前能够满足上述公式的最佳的切分方法是采用切分孔型和轮式切分导卫的组合。以两线切分为例，切分时轧件的受力状态如图3所示。中间连接带受三方向作用力共同作用，极易满足切分公式的要求，完成切分目的。另外，随着后续道次顺利咬入，连轧状态建立后，前推后拉，两切分轮外缘对中间连接体造成的作用力也将更大、更稳定，切分效果也就更好。图3 切分轧件受力状态目前国内大多数棒材连轧厂都采用了切分轧制技术，其中两线切分轧制、三线切分轧制和四线切分轧制技术以成为小规格带肋钢筋生产的标准工艺，其技术核心和工艺诀窍已被普遍掌握。而五线切分轧制技术应用难度较高，目前国内只有少数几家钢厂可以成功应用。2.3.1 两线切分轧制技术图4 典型的两线切分孔型系统图4为典型的两线切分孔型系统，在K4机架进行预切，在K3机架可得到切分需要的并联轧件。并联轧件的分离是依靠安装在K3机架出口的带一对单楔切分轮的专用两线切分导卫实现的。两线切分轧制技术的关键点在于切分道次的孔型和切分轮的配合，切分轮楔角要比孔型楔角大一定角度（15°20°），以保证切分轮有足够的张力将并联轧件切开。为了达到切分道次满足轧件切分的要求，还需要在切分以前的道次形成合理的预切分轧件。根据K2孔型槽间距确定中间板的厚度，保证K 2红条充满， 厚度均匀。K1进口夹板高度大于轧件高度3m m，宽度大于轧件宽度2.04.0 mm。根据扭转角，调整扭转导轮间隙比标准尺寸大0.2mm。根据不同的规格采用不同的切分轮楔形角度和切分轮间隙，严格控制切分带的厚度。分料盒两侧距离切分刀片为60mm满足切后轧件顺利进入K2。保证切分轮、 插件、 分料盒及轧槽的对中。采用高速钢或硬质合金轧辊， 提高作业率8和成材率，实现稳产、高效7。2.3.2 三线切分轧制技术三线切分轧制技术是从两线切分轧制技术演化而来的。其总体技术思路是通过特殊孔型加工出三线并联轧件，然后利用切分孔型加工出具有薄而窄的连接带的三个并联轧件，由切分架次出口的三线切分导卫实现切分为三根独立轧件的过程8。典型的孔型系统和三线切分轮工作示意图见图5和图6。图5 典型的三线切分孔型系统图6 三线切分轮工作示意图从图6可以看出，三线切分轧制与两线切分轧制最大的区别在于：两线切分导卫是用一对切分楔对两线并联轧件施加压力，使两线轧件分别横向运动完成切分过程；三线切分导卫用两对切分楔对两线并联轧件施加压力，使三线并联轧件两侧的部分分别横向运动，而中间一线不承受压力，沿直线运动，由此完成三线切分的过程。虽然表面的现象不一样，控制的难度也有显著增加，但切分的机理仍然是相同的，都是由产生的横向拉应力来完成撕裂连接带的目的。导卫上线前的调整应坚持以下原则：（1）粗轧滚动导卫的开口度比标准料型大24mm为宜；中轧滚动导卫的开口度比标准料型大1；（2）15、16架双排轮前面两个辊的开口度必须与后边两个辊的开口度一致。调整时可先调前面两个辊的开口度与后边两个辊的开口度一致，然后再调内支撑臂后端的调整螺丝左右两个螺丝可同时、同步改变前后两组辊的开口度。（3）0.5mm，以用手转动其中一个轮子时，另一个轮子也能转动，且无明显阻力为宜；（4）要特别注意切分刀片中心线必须与切分轮两切分刃在同一直线上，并与铲嘴内孔中心线吻合；（5）铲嘴在设计时已经考虑到来料与轧槽形状，在现场安装时铲嘴离轧槽的距离控制在12mm；（6）分料盒离切分轮越近越好；（7）扭转导卫的扭转角控制在30°35°范围内。（8）导卫在安装时尤其是15、16架进口导卫，必须保证导卫中心线与孔型中心线相吻合，以保证切分开的料型尺寸上的一致性。2.3.3 四线切分轧制技术四线切分轧制技术最先由广钢棒材厂于2000年从德国巴登公司引进，已在国内多多家钢厂应用多年，特别是最近几年，各大钢厂陆续投入到了四线切分的研发和应用中，使四切分轧制技术得到进一步的推广9。四线切分轧制工艺是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统把扁坯加工成四个断面相同的并联轧件，并在切分道次上沿纵向将并联轧件切分为四个面积尺寸相同的独立轧件的轧制技术。四线切分导卫是完成轧件切分的最关键部件。切分轮完成切分的过程不是将并联轧件的连接带轧开，而是依靠切分轮形成的楔形与并联轧件相挤压而建立起来的横向拉应力将连接带撕裂开的。这种方法可以通过调整切分轮的间隙来调整横向拉应力的大小，也就是调整并联轧件连接带撕裂的程度，另外也可以在切分轮磨损后用调整间隙的方法来补偿。典型的四线切分孔型系统如图7所示。图7 典型的四线切分孔型系统如何将K3架次轧出的四个并联轧件切分成完全独立的四个轧件是四线切分轧制技术的关键。这主要是靠安装在K3轧机出口的专用切分导卫实现的，如图8所示。图8 切分导卫示意图该导卫与常见的两线切分、三线切分导卫完全不同，它装有两对切分轮，第一对切分轮有两对切分楔，四线并联轧件通过该对切分轮后，首先被切分成三部分：两侧的两个独立轧件和中间的一个两线并联轧件；第二对切分轮有一对切分楔，两线并联轧件通过该对切分轮后，被切分成两个独立的轧件，于是，四线并联轧件就被切分成四个独立的轧件。因此，我们可以把四线切分过程分解成两个步骤，第一次切分可以看做是三线切分，见图9，第二次切分可以看做是两线切分，见图10。也就是说，四线切分轧制技术是两线和三线轧制技术的组合，见图11。图9双楔切分轮工作状态图10 单楔切分轮工作状态图11 四线切分各阶段轧件的状态另外，在有些钢厂在切分时，是采用的其它切分顺序，出切分孔型K3的轧件，首先对中间两线之间的连接带进行第一步切分，使轧件对称的一分为二，然后对外侧的两个连接带进行同时切分，使轧件分为四根，这种切分次序满足了轧件在切分过程中的对称受力、对称分配面积的要求，但因切分时，轧件张开的角度较大，更容易产生切分导卫堆钢，因此只有少数钢厂采用了这种切分次序，如昆钢玉溪新兴钢铁，见下图12。图12切分顺序2.3.4 五线切分轧制技术五切分对轧制线对准要求很高，为解决因此类问题而造成的“堆钢”事故，重新校准轧制线，定位导槽、过桥、干燥管的位置；优化导卫设计，减少导卫间堆钢；完善冷却水管的设计安装，提高预切分和切分轧槽的使用寿命；改进活套的起套装置和扫描仪，合理设定精轧机间的堆拉系数，充分利用小套量，合理设定起套范围，确保活套正常运行10。技术要点：（1）五切分的精轧孔型见图13。图13 精轧孔型示意图（2）五切分轧制采用“狗骨型孔型系统”:13号轧机(K6)采用平辊，14号轧机( K5)孔型为扁箱型孔，15号轧机(K4)为“预切孔型” ，16号轧机(K3)为“切分孔” ,坯料经 16号轧机出口已被切分成五线，经17号轧机( K2)和18号轧机(K1)轧出成品。该孔型的特点:合理地分配各道次的延伸、宽展系数的同时注重对料型的宽、高尺寸进行规整,提高关键道次料型的稳定性和可控性,提高成品的精度和质量。15号和16号轧机进口采用了滚动导卫,目的是为了更好地稳定夹持坯料，17号轧机出口采用了专用扭转导卫。16号轧机开始5根轧件,1618号轧机间采用五线导槽和五线活套，18号轧机和3号飞剪间走五线穿水管和五线溜钢管，3号飞剪剪切 5根成品后上冷床。（3）料型尺寸的稳定与否是保证五切分顺利轧制的前提。因此，控制好各架料型尺寸，及时调整因轧槽磨损而造成的尺寸变化，才能保证轧制生产的顺利进行。在实际生产中，轧槽磨损导致轧件变化而需要调整时，调整应掌握各架轧机负荷均衡的原则，也就是要保证各机架电流负荷的平衡性，特别是精轧15号 ( K4)、16号(K3)机组电流负荷的平衡和稳定。因为预切和切分孔轧件良好的对称是切分均匀与否的关键，是切分轧制调整的基本原则。五切分生产时，如果料型的变化使得精轧机组某一机架轧机产生电流急剧增加或急剧减少的情况，这种调料方式下的电流负荷很难保证轧制的稳定性,也很难轧出合格的成品的。（4）导卫必须准确地对正轧槽，不偏离轧制线；导卫滚轮要松紧适度、转动灵活、冷却水充足；导卫滚轮之间的轴线要平行，不允许有轴向和径向的串动；导卫的导辊间距要精心调整，达到工艺要求的尺寸。轧辊和横梁要装平。轧辊轴线要和横梁水平线平行，轧辊不允许有轴向串动；上下轧辊的辊径差要在工艺要求范围内，上下轧槽要求对正，不允许错槽，轧辊的辊缝值要达到工艺要求的规定值。导卫必须准确地对正轧槽，不偏离轧制线；导卫滚轮要松紧适度、转动灵活、冷却水充足；导卫滚轮之间的轴线要平行，不允许有轴向和径向的串动；导卫的导辊间距要精心调整，达到工艺要求的尺寸。轧辊和横梁要装平。轧辊轴线要和横梁水平线平行，轧辊不允许有轴向串动；上下轧辊的辊径差要在工艺要求范围内，上下轧槽要求对正，不允许错槽，轧辊的辊缝值要达到工艺要求的规定值。3 棒材切分轧制技术的应用八钢公司新棒材机组2010年4月建成投产，年设计能力60万t，产品规格为1040mm带肋钢筋、圆钢、弹簧扁钢，连铸坯规格150*150*12000（mm），单重为 2050kg为适应市场，提高产能，新棒材机组通过单线和两线切分的调试，直接进行三切分，四切分轧制新工艺技术，通过不断摸索总结，对生产中出现的问题进行分析改进，目前12mm带肋钢筋四线切分，14mm带肋钢筋三线切分轧制工艺技术取得成功，并实现了正常化生产其中12mm带肋钢筋四线切分轧制日产量可达1900t以上，14mm带肋钢筋三线切分轧制日产可达2700t以上，综合成材率达到了96%以上11。棒线厂轧制12mm ，14mm带肋钢筋多线切分，全线共有轧机16架，采用6- 4- 6平-立交替布置，其中粗轧机组采用6 架平立交替轧机，中轧机组采用4架平立交替轧机，精轧机组11号13号15号为平式轧机12号为立式轧机，14号16号平立互换式轧机 图14为四线切分12mm热轧带肋钢筋流程图。图14 四线切分12mm螺纹钢轧制示意图根据轧机布置形式共轧制16道次，19号为无孔型轧制，K7为立箱型孔，K6为无孔型，K5为立箱孔型，K4为预切分孔型，K3为切分孔，K1 K2 为成品及成品前孔型，如图15所示。图15 四线切分12mm热轧带肋钢筋切分孔型图孔型设计方案使用效果：在前几次的试生产中发现，轧件脱离 K7 孔后，处于自由轧制状态，通过K6 平压后进入 K5 孔轧出的轧件高度和宽度易控制，对于 K4 孔充满度便于调整，有利于保证每线轧件截面积相等，但是 K4 孔中轧件压下量大，切分楔尖部磨损较快；另外由于冷却水压力和轧辊材质的影响， K3切分孔易蹦槽掉肉，通过试生产表明，孔型的工艺设计基本适合多线切分的轧制要求。多线切分孔型的特点（1）K1 K2采用圆-椭圆孔型。（2）K3切分孔由并联圆孔构成设计该孔型应注意以下问题，两边孔型截面与中间孔型截面积应合理分配，切分带的厚度与宽度应合理选择，过宽过厚都会增加切分轮的负担，同时在下道次轧制中也难以消除切分带来的影响，在成品横肋上形成折叠，影响产品质量。因此，切分带的厚度、宽度设计应控制在一定范围内，中间楔角应在合适角度范围内，同时该孔轧件经切分轮分开后进入K2孔轧制时，切分带最好进入K2孔轧槽底部进行轧制，以保证切分带得到充分加工，消除切分带对成品质量的影响。（3）K4预切孔，设计时应保证轧件每线截面积相等，同时保证两边的轧件不能出耳子、楔尖高度设计应考虑对轧件宽展的影响和对K3孔切分带磨损的影响，通过该孔轧出的轧件经K3孔轧制时，延伸系数应控制在1.11.25，同时必须保证K3孔轧槽底部充满和各接触点压下系数的分配。（4）K5为立箱孔，该孔型主要是控制轧件的高度和宽度，为K4孔提供尺寸较为合适的轧件，通过该孔轧出的轧件经 K4孔轧制后，K4孔轧槽顶部要充满，同时要保证每线轧件截面积要相等。（5）K6为平辊（无孔型），目的保证K5孔的压下量，防止轧件形成凸度，有利于轧件进入K4孔对中找正。（6）K7为立箱孔，侧壁斜度直接设计为 0.10，圆角半径r设计为 5mm，槽底宽度为25，槽口宽设计为 30mm，K7设计为立箱孔，可以控制因前道次无孔型带来的肥头现象，切分轧制对来料要求比较高，无孔型轧制为自由宽展，K7用立箱孔可以很好的约束料型，为切分孔轧制提供更合适的料型准备。3.3 导卫系统和活套及导槽（1）K1K2 经切分轮分开后的多根轧件，同时进入2机架轧制，因此在同一机架上要设计安装多个相同的进、出口导卫。导卫的设计应结合K1K2轧槽间距来确定，K1K2的轧槽中心距为135mm导卫框架采用整体式框架，K1进口采用滚动导卫，K2进口采用滑动导卫，K2出口采用滚动扭转导卫。（2）切分导卫：在采用切分轮切分轧件时，轧件在预切分孔中已完成形状和各线轧件截面积分配，而轧件的分开主要依靠切分轮对切分孔出来的轧件的张力使切分带撕裂，因此切分导卫是采用切分轮切分中的关键导卫件。切分导卫主要由插件、切分轮、分料盒组成。轧件经过切分孔轧制后，由引导嘴进入切分轮，将并联轧件分开，分料盒是将分开后的轧件引出进入轧机间导槽进入下一机架进行轧制，见图16。图16 四线切分出口导卫示意图四线切分是通过安装在切分盒中的两对切分轮来分开轧件，前切分轮先将1、4线的轧件分开，然后后切分轮将2、3线轧件分开，如图17所示。图17 四线切分轧制的切分次序图切分导卫的安装应注意以下几点:（1）引导嘴头部尽量贴近轧槽，与轧槽中心线水平且垂直。（2）四线切分前切分轮外角设计较为关键，外角角度的大小选择将影响轧件的分开，分开后是否运行顺畅，同时对下一道次孔型的配辊也将产生影响上、下切分轮楔尖之间的间隙和调整也很关键，间距过大，不易撕裂轧件，对轧件运行不利，间距过小，切分轮楔尖将对分开后的中间轧件切分带进行加工，对产品质量和后道次轧制不利。内角角度选择应保证中间轧件运行不受阻挡和不被划伤 棒线厂新棒机组四线切分轮前切分轮间距为1.2mm，后切分轮间距为1.7mm。四线切分的后切分轮设计在保证轧件分开的情况下，尽量让轧件产生较小的张角，以免撞分料盒隔板或在隔板上粘钢。（3）分料盒应保证分开后的轧件运行顺畅，隔板和刀片位置应根据轧件分开后产生的张角和导槽活套器及下一道次的孔型配辊间距来决定。应避免轧件在分开时发生阻挡或进入下一道次轧制后发生轧件划伤。（4）K3K4进口采用摩根滚动导卫，该导卫在线调整要灵活、方便，以便于在动态调整时及时控制轧件的各线截面积。摩根滚动导卫为双排立辊，可以保证轧件正确进入变形区，实现稳定轧制。（5）K5进口采用滑动导卫，该导卫应注意内腔尺寸，特别是靠近轧槽部分的尺寸，尺寸过大会造成轧件撞辊环，过小轧件则易被堵塞在导卫里，造成轧制事故。（6）为保证产品质量和轧线料型尺寸的均匀性和稳定性，在K1k2，K2K3设立安装四线切分专用活套器，在K3K4，K4K5，K5K6，K6K7安装单通道活套器。（7）因 K7与K6之间有26m的间距，为防止轧件进入K6时发生扭转，在 K7与 K6之间的辊道中安装防扭转装置，以保证轧件平稳咬入，以利于后道次轧制。3.4 生产过程中问题的处理八钢棒线厂新棒机组在轧制多线切分的前期工作中，针对出现过的以下问题进行处理。（1）四线切分轧制，2、3线易出现弯头现象，冲出口导管，通过对出口导卫的改造，及对K3K4孔型参数做多次调整，弯头现象得到了很好的控制。（2）四线切分轧制时，1、4线对拉关系控制不好，较2、3线拉钢严重，通过对 K3K4的孔型参数进行了优化，在K1K2与K2K3之间轧件起套平稳，成品尺寸得到了很好控制。（3）中间成品偶尔出现折叠和包线情况，通过对切分轮的改造和优化得到了解决。（4）为突现稳定生产，明确了相应工艺的调整操作要点，制定并规范了操作要求，要求各工序严格执行。结 论切分轧制随着切分线数的增加，工艺控制难度越大。但是无论切分线数的多少，切分轧制的技术核心在于两点：一是选择合适的切分孔型系统在切分道次得到符合要求的并联轧件；二是通过安装在切分机架出口的专用切分导卫顺利实现并联轧件的切分，得到几根独立的并联轧件。至于如何在实际生产中运用和掌握切分轧制技术，实现工艺的合理、稳定和顺行，只有在生产实践中进行长期的摸索，积累丰富的经验，才能掌握切分轧制技术的诀窍。切分轧制技术，目前已逐渐成为现代棒线材轧机生产小规格棒材、特别是热轧带肋钢筋的主要方法，并为现有轧机扩大产品规格范围提供了有效途径。另外，切分轧制还为连铸与轧钢生产之间的匹配创造了条件，充分发挥出齐生产能力，并达到了节能降耗、降低生产成本的目的。切分轧制技术未来的发展方向，也向着切分的线数越来越多、轧制速度越来越块、切分产品规格范围越来越宽的方向发展。多线切分轧制工艺技术是目前提高小规格棒材产量的一种有效途径，但由于轧件不均匀变形相对于二线和单线较为严重，工艺件的设计较为困难，轧制过程中故障也相对较高。因此在设计和生产过程中应充分考虑到每一个细节，都必须做到充分完善，这样才能达到理想的轧制效果。结论是对整篇内容结论性的总结，分条写。致 谢毕业论文收尾之际，也意味着我大学三年的学习生活即将结束。回首既往,自己的一生最宝贵的时光能在这样的校园之中度过，实是荣幸之极。在这三年的时间里，我在学习