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调研报告格式(多篇) 第一篇：调研报告 大连交通大学201*届本科生毕业设计（论文）实习（调研）报告 关于新造车辆制动配件制作工艺的调研报告 近年来，随着铁路提速战略的进一步推动，货物列车的运行速度和载重量不断加大，制动系统成了促成这一战略实现的主要因素之一。货车制动系统主要由空气制动装置、人力制动机及根底制动装置三局部组成。根底制动装置是制动系统的重要组成局部，它的主要作用是将制动缸的推力或人力制动机的拉力通过杠杆原理放大后传至闸瓦实行制动。分析空气制动系统的各个零部件，从功能性方面来看，120型掌握阀、空重车调整装置起着掌握制动系统动作的作用，无疑是系统内最核心、最管件的部件，其质量状态对制动系统的整体性能具有很大的影响。正由于这两种部件的重要性，其制造工艺早已受到重视，已经成为空气制动系统中工艺水平最高的两种部件，由指定的专业厂家生产，质量稳定性掌握得比拟好。制动缸、风缸、塞门、制动管件等零部件的功能性相对弱些，主要起着制动力输出、空气传输等作用，这些零部件根本都由整机生产厂家制造，在整机中属于不受重视的零部件，工艺水平相比照较落后，质量状态不够稳定。 制动管件是空气制动系统中的气路通道，长期以来其工艺水平属于制动系统中最落后的，质量不行靠：由于折弯管件制造精度低，导致各件间差异较大，是造成装配工序实施强拉硬拽和火焰矫正的主要根源；法兰端面与管体焊接质量不良、垂直度不好，也常常导致总装配后管路产生漏泄，增大了调修工作量，也可能存在延迟裂纹，在车辆运行中发生断裂。 制动缸是制动力输出的部件，其主要的零件缸体采纳旋压工艺，也是指定厂家专业生产，工艺比拟先进，但前盖这一零件很多整机厂家都自己生产，工艺保证力量不强，质量上存一些问题，主要是筒体和法兰面不平坦，影响外观质量，而且气密性也受到肯定影响，会造成制动力缺乏等问题。 一、工艺介绍 1制动管工艺介绍 1.1制动管件工艺 制动管件的质量是打算互换法装配能否实施的关键。这里的制动管件泛指是空气制动系统中管路组成的各个零部件，以 c70型敞车为例，每辆车中制动管件共有24种28件，其中只有双头螺纹管是零件，其余23种均为组成件。这些制动管件中。，根据钢管规格，分为dn10， dn15， dn20， dn25， dn32五种规格，根据钢管外形可以分为直管型和弯管型两种。直管型制动管件共有9种10件，大多是dn32规格的，用于主管路；其余规格的根本都是弯管型的，共15种18件，用于支管路。制动管件具有较大的相像性，一般由一根钢管和两个头体焊接，根据成组技术理论，可以将制动管组成件归纳为同一类，可以制定出典型工艺。 制动管件的工艺的主要流程为：钢管下料一去除飞边一弯管一焊接气密性检测 入库。 1.2弯管工艺 钢管弯曲成型工艺采纳一般弯管设备，其主要步骤：预留第1段直线段长度，并夹紧管子；夹紧臂旋转使钢管绕模具弯曲成型：松开模具取出管子，检查管形并校正弯曲角度；依据下一段圆弧位置和方向把管子夹紧：弯曲下一个圆弧；检测、校正，再进展下一段弯曲直至完成。有时受回弹影响管子的弯曲角度、平面间夹角、圆弧间的直线长度等数据都要进展手工校正，常常消失“反复弯曲”、“串弯”等现象，质量不易掌握。 弯管可以归结为三个根本动作：直线送进、空间转角、弯曲，加上夹模或压模的夹紧、松开、复位等帮助动作，全部弯管动作是这些简洁机械动作的肯定挨次的组合。 1.3焊接工艺 制动管件焊接工序的关键质量特性包括接头与制动管的垂直度、组成件的气密性、焊缝外观质量等。实行牢靠的工艺方法提高焊接质量，是保证制动管组成质量的根本。焊接自动化程度、确保焊接质量平稳牢靠方面考虑，采纳自动化焊接装备，以牢靠的装备确保工艺。 2制动缸工艺介绍 旋压密封式制动缸以其构造合理、作用牢靠、重量轻、精度高、耐磨性好、检修周期长等优点，现已在铁路货车上广泛使用。但长期以来，旋压制动缸所用的前盖都为冲压件，由于其构造及外形尺寸的限制，前盖锥体冲压拉伸一般至少需要3次才能完成，不仅模具费用高，而且需用大吨位的压力机。剪切旋压作为一种无切削的加工工艺，具有一次成型、省工、省模具、材料利用率高等优点，特殊适合于像前盖这样锥体成型的产品。同时，由于旋压可使金属晶格构造产生变化，并使金属纤维保持连续完整，因此经旋压成型的产品，其材料的机械性能能得到改善，即硬度、抗拉强度增加，且废品率很低。旋压密封式制动缸活塞根本都采纳铸铁件。由于目前铸造工艺水平所限，致使铸件存在砂眼、缩松等缺点调整其灵敏度肯定值较大的设计变量，必要时应结合对构造其他有关响应的灵敏度分析,综合考虑对整体系统的影响。对于车体钢构造的轻量化，应优先减薄对构造质量较敏感而对强度、刚度不太敏感的板梁厚度。 二、先进制造工艺的进展 产品的制造工艺打算着产品的质量、生产效率和经济性，在市场经济影响下制造工艺不断地进展，主要有以下几个典型阶段： 1刚性化生产模式 早期的机械制造典型技术有刚性自动化生产线、机群式车间、组合机床生产线等。刚性自动化生产线在大批量生产中对提高生产率和保证产品质量方面发挥了重要作用；机群式车间则具有较好的柔性，设备布局简洁；组合机床生产线即具有肯定柔性，又适 合较大批量零件的生产。 2计算机帮助制造 计算机帮助制造(cam)是当前先进制造技术的根底，从最初上世纪六十年月的数控机床加工零件开头，进展非常快速，已从机械加工行业扩展到其它的制造、检测、包装、储运等各个行业。cam技术主要应用在过程监测、计算机数字掌握、直接数字掌握、适应掌握等方面。 3基于cam技术衍生出的典型制造技术 柔性制造单元(fmc)，是由少量数控机床、自动化的输送、存储装置及适当的监控装置构成的由计算机统一掌握的制造单元，单元内实现柔性和自动化。 柔性制造系统(fms)，是由多台数控机床与监测设备、自动化物料输送系统构成，通过计算机集中掌握信息流，实现无固定节拍和非挨次传送的自动化加工系统。fms集高效高质量、高柔性与一体，是当前最成熟的制造技术，在汽车、航空、电器等生产中广泛应用。例如丰田公司20世纪80年月fms己经形成较大规模，可以在一条自动线上同时进展多种车型的随机混流生产，当时一个季度内可生产4个根本车型32100个型号汽车，柔性制造为日本汽车工业生产率追上并超过美国制造了条件。 计算机集成制造系统(cims)，是以市场需求为输入，以产品为输出，以整体动态优化为目标，将经营、生产和工程技术诸环节集成一体的闭环反应大系统。层包含了cad， capp， cam， cae， caq等计算机帮助系统，实现数据共享。 模块化制造、并行工程、灵敏制造、精益制造、虚拟制造等技术和理念也是面对市场需求多样化的形势下探究出的新的制造模式。 三、铁路货车空气制动系统工艺借鉴方向 空气制动系统中掌握阀是核心部件，其制造技术的进展相对其它零部件具有明显优势，工艺比拟先进，由眉山制动公司等4个定点厂家专业集中生产；其余零部件一般由整机生产厂制造并进展最终装配，这些零部件工艺及总装配工艺多年以来改良不大。 零件制造的数控化、检测技术的自动化目前在各行各业已经广泛应用；国内汽车、地铁、铁路客车等生产企业采纳模块化技术简化了总装配过程，提高装配精度；中国重汽在汽车制动管路装配中进展了管束分装台、管路密闭测试试验台等装备的升级，提高了工艺水平；大同机车厂推行“先油漆、后组装”的装配模式，提高了产品标准化程度，实现了装配作业无调修、无选配，得到同行业认可。 依据概况来看，目前空气掌握系统除掌握阀外，其余零部件及装配工艺比拟落后，制约了整体技术水平的提高。而上述一些企业在装配和零件制造方面的阅历对铁路货车行业的空气制动系统的工艺技术优化升级具有借鉴作用。 四讨论方法