本科毕业论文-—塑料底座注射模具设计.doc

扬州市职业大学毕业设计设计课题： 塑料底座 注塑模模具设计系 别： 机械工程系 专 业：模具设计与制造毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明原创性声明本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。作 者 签 名： 日 期： 指导教师签名： 日期： 使用授权说明本人完全了解 大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。作者签名： 日 期： 学位论文原创性声明本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。作者签名： 日期： 年 月 日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权 大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。涉密论文按学校规定处理。作者签名：日期： 年 月 日导师签名： 日期： 年 月 日指导教师评阅书指导教师评价：一、撰写（设计）过程1、学生在论文（设计）过程中的治学态度、工作精神 优 良 中 及格 不及格2、学生掌握专业知识、技能的扎实程度 优 良 中 及格 不及格3、学生综合运用所学知识和专业技能分析和解决问题的能力 优 良 中 及格 不及格4、研究方法的科学性；技术线路的可行性；设计方案的合理性 优 良 中 及格 不及格5、完成毕业论文（设计）期间的出勤情况 优 良 中 及格 不及格二、论文（设计）质量1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ 优 良 中 及格 不及格2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ 优 良 中 及格 不及格三、论文（设计）水平1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 优 良 中 及格 不及格2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ 优 良 中 及格 不及格3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 优 良 中 及格 不及格建议成绩： 优 良 中 及格 不及格（在所选等级前的内画“”）指导教师： （签名） 单位： （盖章）年 月 日评阅教师评阅书评阅教师评价：一、论文（设计）质量1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ 优 良 中 及格 不及格2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ 优 良 中 及格 不及格二、论文（设计）水平1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 优 良 中 及格 不及格2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ 优 良 中 及格 不及格3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 优 良 中 及格 不及格建议成绩： 优 良 中 及格 不及格（在所选等级前的内画“”）评阅教师： （签名） 单位： （盖章）年 月 日教研室（或答辩小组）及教学系意见教研室（或答辩小组）评价：一、答辩过程1、毕业论文（设计）的基本要点和见解的叙述情况 优 良 中 及格 不及格2、对答辩问题的反应、理解、表达情况 优 良 中 及格 不及格3、学生答辩过程中的精神状态 优 良 中 及格 不及格二、论文（设计）质量1、论文（设计）的整体结构是否符合撰写规范？ 优 良 中 及格 不及格2、是否完成指定的论文（设计）任务（包括装订及附件）？ 优 良 中 及格 不及格三、论文（设计）水平1、论文（设计）的理论意义或对解决实际问题的指导意义 优 良 中 及格 不及格2、论文的观念是否有新意？设计是否有创意？ 优 良 中 及格 不及格3、论文（设计说明书）所体现的整体水平 优 良 中 及格 不及格评定成绩： 优 良 中 及格 不及格（在所选等级前的内画“”）教研室主任（或答辩小组组长）： （签名）年 月 日教学系意见：系主任： （签名）年 月 日目录摘要一、塑件成型工艺性分析31.1塑件的分析31.2 ABS塑料主要的性能指标：3二、拟定模具结构形式52.1分型面位置的确定52.2确定型腔数量及排列方式6三、注射机型号的确定73.1所需注射量的计算73.2注射机型号的选定73.3型腔数量及注射机有关工艺参数的校核8四、浇注系统形式和浇口的设计104.1主流道的设计104.2冷料穴的设计114.3分流道的设计114.4浇口的设计124.5浇注系统的平衡13五、成型零件的结构设计和计算145.1型腔型芯各尺寸的计算145.2型腔零件强度、刚度的校核15六、模架的确定和标准件的选用166.1定模座板（150mm*200mm*20mm）166.2凸模固定板（150mm*150mm*50mm）166.3垫块（60mm）166.4动模座板（150mm*200mm*20mm）166.5推板（90mm*150mm*15mm）166.6推杆固定板（90mm*150mm*13mm）16七、合模导向机构的设计177.1导向机构的总体设计177.2导柱设计177.3导套的设计187.4推板导柱与导套的设计18八、脱模推出机构的设计198.1脱模推出机构的设计原则198.2塑件推出的基本方式198.3塑件的推出机构19九、侧向分型与抽芯机构的设计20十、排气系统的设计21十一、温度调节系统的设计21十二 模具的装配、调试与维护2212.1模具的装配2212.2模具的调试2312.3模具的维护2412.4模具的工作过程24毕业设计小结25谢辞27参考文献塑料底座注塑模模具设计摘要：本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。塑料底座的形状较复杂，带有侧抽芯的孔，在保证孔的形状是给模具的加工带了很大的难度塑料底座的注塑材料首先选用ABS料。譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。由于塑料底座的主体作用是起固定作用，它的内部结构就相应的给注塑带来了一定的难度。主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一定的差距，势必会在注塑的时候到来很大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷，可以考虑采用双浇口，但应用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后，发现会给塑料底座的表面带来更多的熔接痕和气孔。也可以利用模具的可靠的精度来定位，但是这样的话成本太高，而且易造成模具损坏。其他结构设计在此不再赘述，详细内容见后面章节。关键词：一模2腔 侧向分型与抽芯 一次推出 一次分型一、塑件成型工艺性分析1.1塑件的分析1塑件如图1所示： 2塑料名称ABS3状态颗粒状4生产纲领2万件/年5塑件的结构及成型工艺性分析（1）结构分析如下： 塑料底座的形状较复杂，带有侧抽芯的孔，需侧抽芯机构，制件尺寸不大，年产量高，采用一模出两件，由于制件形状上细下粗，易将制件倒置脱模。（2）成型工艺分析如下： 由于制件的外表面要求平整、光洁、美观，型腔表面粗糙度要Ra0.4um； 精度等级：采用一般精度5级；1.2 ABS塑料主要的性能指标： 密度 (Kg.dm-3) 1.131.14收缩率 % 0.30.8熔 点 130160热变形温度 45N/cm 6598弯曲强度 Mpa 80拉伸强度 MPa 3549拉伸弹性模量 GPa 1.8弯曲弹性模量 Gpa 1.4压缩强度 Mpa 1839缺口冲击强度 kJ/ 1120硬 度 HR R6286体积电阻系数 cm 1013 击穿电压 Kv.mm-1 15介电常数 60Hz3.7ABS的注射成型工艺参数: 注塑机类型：螺杆式 喷嘴形式： 通用式 料筒一区 180190料筒二区 200210料筒三区 220230喷嘴温度 180190模具温度 5070注塑压 60100保压 4060注塑时间 25保压时间 510冷却时间 515周期 1530温度（70） 时间（0.31）二、拟定模具结构形式2.1分型面位置的确定1. 分型面的选择原则（1）有利于保证塑件的外观质量（2）分型面应选择在塑件的最大截面处（3）尽可能使塑件在动模一侧（4）有利于保证塑件的尺寸精度（5）尽可能满足塑件的使用要求（6）尽可能减少塑件在合模方向的投影面积（7）长型芯应置于开模方向（8）有利于排气（9）有利于简化模具结构2.分型面选择方案 （1）分型面选择方案I。（2）分型面选择方案II。 两者相比，I方案易使制品稳定地保留在动模上，所以选择I方案。2.2确定型腔数量及排列方式 当塑件分型面确定后，就需要考虑是采用单腔模还是多型腔模。一般来说，大中型塑件和精度要求较高的小型塑件优先采用一模一腔的模具结构，但对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。对于本模具，制件有一定的公差要求和外观质量要求，但为了保证成型时的力的均匀对称性，本模具初步拟定采用一模两腔。如图5所示。三、注射机型号的确定注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注塑模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。 注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔数目和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注射机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对这些参数进行校核，倘若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量再进行调整。3.1所需注射量的计算 1对塑件体积、质量的计算 对于该设计，用户提供了塑件的图样及尺寸，据此建立模型并对此模型分析得：塑件体积 V1 4.05 cm3。塑件质量 m1 =1.135*4.05=4.60 g2浇注系统凝料体积的初步计算 可按塑件体积的0.6倍计算，由于该模具采用一模两腔，所以浇注系统凝料体积为： V2= 2V1×0.62×4.05*0.6=4.86 cm3。3 该模具一次注射所需塑料ABS 体积 V0 = 2V1+V2 = 2×4.86+4.05=13.77 cm3。 质量 m0 = = 1.135*13.77=15.63 g3.2注射机型号的选定近年来我国引进注射机型号很多，国内注射机生产厂的新机型也日益增多。掌握使用设备的技术参数是注塑模设计和生产所必需的技术准备。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的注射机使用说明上标明的技术参数。注射机的选择根据塑料制品的体积或质量，查书可选定注塑机型号为SZ-40/25.注塑机的参数如下：注塑机最大注塑量：40cm3 注塑压力：200/Mpa 注塑速率：50(g/s)塑化能力：20(Kg/h) 锁模力：2500KN注塑机拉行间距：250×250mm顶出行程：55mm 最小模厚：130mm最大模厚：220mm 模板行程：230mm 注塑机定位孔直径：55 mm 喷嘴球半径：SR10 3.3型腔数量及注射机有关工艺参数的校核1最大注塑量的校核注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的80%。所以选用的注塑机最大注塑量应满足：0.8 V机 V塑V浇式中 V机 注塑机的最大注塑量，40cm3 V塑塑件的体积，该产品V塑4.05 V浇浇注系统体积，该产品V浇4.86 故 V机（4.05+9.72）2锁模力校核 F锁pA式中 p熔融型料在型腔内的压力，该产品 A塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和，经计算A=4641 mm3F锁注塑机的额定锁模力。 故 F锁pA=200Mpa×4641 mm3 选定的注塑机的压力为2500KN，满足要求。3. 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核A 模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相合适模具长×模具宽<拉杆面积 B模具闭合高度校核Hmin注塑机允许最小模厚=130mmHmax注塑机允许最大模厚=220mmH模具闭合高度=175mm故满足HmaxHHmin。（1） 开模行程校核 注塑机的最大行程与模具厚度有关（如全液压合模机构的注塑机），故注塑机的开模行程应满足下式： S机注塑机最大开模行程，230mm; H1顶出距离，16mm； H2包括浇注系统在内的塑件高度，52mm; S机(H模Hmin)H1H2(510)因为本模具的浇注系统和塑件的特殊关系，浇注系统和塑件的高度就已经包括了顶出距离。故： 230(180130)62(510)满足条件 四、浇注系统形式和浇口的设计浇注系统是引导塑料熔体从注射机喷嘴到模具型腔的进料通道，具有传质、传压和传热的功能，对塑料质量影响很大。它分为普通流道系统和热流道浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，包括主流道、分流道、冷料穴、浇口。4.1主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。1主流道尺寸（1） 主流道小端直径 D 注射机喷嘴直径（12） 1+（0.51），取D=2mm（2） 主流道球面半径 SR0注射机喷嘴球头半径（12） 8+（12），取SR09mm （3） 球面配合高度 取h1mm。（4） 主流道长度尽量小于60mm,由实际设计的模架结合该模具的结构，取L47mm（5） 主流道大端直径 （半锥角为1º2 º，取2 º），=3.5mm（6） 浇口套总长L0=32+h=50mm2主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口道，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用碳素工具钢，如T8A、T10A等，热处理硬度为50HRC55HRC,3主流道衬套的固定主流道衬套的固定形式如图9所示4.2冷料穴的设计 Z字形冷料井4.3分流道的设计分流道截面的形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小（流道表面积于体积之比值称为比表面积），塑料熔体的温度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困难，而且正方形截面不易脱模，所以在实际生产中分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向的作用。较常用的截面形状为梯形、半圆形及U形。3.1 分流道设计要点：（1）.在保证足够的注塑压力使塑料熔体能顺利的充满型腔的前提下，分流道截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。（2）.分流道较长时，在分流道的末端应开设冷料井。对于此模来说在分流道上不须开设冷料井。（3）.分流道的位置可单独开设在定模板上或动模板上，也可以同时开设在动，定模板上，合模后形成分流道截面形状。（4）.分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。3.2 分流道的长度分流道的长度取决于模具型腔的总体布置方案和浇口位置，从在输送熔料时减少压力损失，热量损失和减少浇道凝料的要求出发，应力求缩短。3.3 分流道的断面分流道的断面尺寸应根据塑件的成形的体积，塑件的壁厚，塑件的形状和所用塑料的工艺性能，注射速率和分流道长度等因素来确定。因ABS的推荐断面直径为4.59.5(查表4-2)，部分塑件常用断面尺寸推荐范围。分流道要减小压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，同时因考虑加工的方便性。分流道应考虑出料的流畅性和制造方便，熔融料的热量损失小，流动阻力小，比表面和小等问题，由于采用的是潜伏式二级分流道对热损失及流动提出了较高的要求，采用圆形的份流道，为了保证外形无浇口痕，浇口前后两端形成较大的压力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔体冷凝速度，保证熔融的塑料不回流，同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用，冷却后快速切除。同时它的效果与S浇注系统有同样的效果，有利于补塑。3.4 分流道的布局在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种，根据本模具的要求我们选取平衡式，也就是指分流道到各型腔浇口的长度，断面形状，尺寸都相同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等。这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的，是成型的塑件力学性能基本一致。而且在此模具中不会造成份流道过长的缺点。4分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.631.6，这样表面稍有不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。此处Ra0.8。4.4浇口的设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，它是浇注系统的关键部位。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。浇口截面积通常为分流道截面积的0.07倍0.09倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度为0.5mm2.0mm。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。1浇口类型及位置的确定 该模具是中小型塑件的多型腔模具，同时从所提供塑件图样中可看出，在中部17的圆周上设置侧浇口比较合适。侧浇口开设在垂直分型面上，从型腔（塑件）外侧面进料，侧浇口是典型的矩形截面浇口，能很方便的调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而又成为标准浇口。这类浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活的选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具。2浇口结构尺寸的经验计算（1）侧浇口各数据的经验取值参照本公司的同种塑料的其他塑件产品的模具的浇口经验值初步确定侧浇口各尺寸： 高度 宽度 长度其尺寸实际应用效果如何，应在试模中检验与改进。4.5浇注系统的平衡对于该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸对应相同，各个浇口也相同，浇注系统显然是平衡的。五、成型零件的结构设计和计算塑料模具型腔在成型过程中受到塑料熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。5.1型腔型芯各尺寸的计算（本部分计算公式均参照参考文献1第143148页）1型腔的径向尺寸的计算 （公式6.5）式中 模具成型零件在常温下的实际尺寸； 塑件的计算收缩率，有图2知0.0055； 塑件在常温下的实际尺寸； 塑件尺寸小精度高，取0.75。28 =27.440+0.32 3 =2.970+0.085 8 =7.980+0.0852型芯径向尺寸的计算 （公式6.7）式中各符号意义与取值同前。14 =14.880-0.146 =6.3030-0.13型腔深度尺寸的计算 （公式6.8）15 =14.870+0.14mm;5.2型腔零件强度、刚度的校核对于该套模具，塑件除上下表面的其余的外形由瓣合模上的型腔成型，显然此部分的型腔能够满足刚度和强度的要求，不需进行校核。对于与塑件接触的上下表面的模板也显然能够满足刚度和强度的要求，不需进行校核。此模具型腔零件的强度和刚度满足使用要求。六、模架的确定和标准件的选用以上内容计算确定之后，便可根据计算结果选定模架。在学校做设计时，模架部分可参照各模板标准尺寸来绘图；在生产现场设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式、规格及标准代号，这样能大大缩短模具制造的周期，提高企业经济效益。 模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的刚度或强度的计算，以校核所选模架是否适当，尤其对大型模具，这一点尤为重要。 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，没有发现较合适的标准模架，故最终以100×L 、A4型模架为参照，自主设计各成型零件结构和尺寸，并选用部分标准零部件和参数。 模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有凸出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。两模板之间应有分模间隙，即在装配、调试、维修过程中，可以方便的分开两块模板。6.1定模座板（150mm*200mm*20mm）定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为45钢。通过4个M8的内六角圆柱螺钉与上凸模固定板连接；定位圈通过4个M6的内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为H8/f8配合。6.2凸模固定板（150mm*150mm*50mm）用于固定凸模固定块及型芯和导套、浇口套等。固定板应有一定的厚度和足够的强度，一般用45钢或Q235A制成。最好调制处理230HB270HB。 其中，上凸模固定板上还开有4个弹簧顶销孔，以便分模时，斜滑块顺利地留在动模部分，凸模固定板上顶销孔与顶销为H8/f8配合。6.3垫块（60mm）1主要作用 在动模座板与支承板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。2结构形式 可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。3垫块材料 垫块材料为Q235A，也可以用HT200、球墨铸铁等。该模具用Q235A制造。6.4动模座板（150mm*200mm*20mm）材料为45钢，其上的注射机顶杆孔为30mm。其上的推板导柱孔与导柱采用H7/m6配合。用4个M8的内六角螺钉将到下凸模固定板直径的模板固定。6.5推板（90mm*150mm*15mm）材料为45钢。其上的推板导套孔与推板导套采用H7/k6配合。用4个M6的内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。6.6推杆固定板（90mm*150mm*13mm）材料为45钢。其上的推板导套孔与推板导套采用H7/f6配合。七、合模导向机构的设计当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置时，则需设计人员根据模具结构进行具体设计。本模具采用非标准模具（自主设计），但为了减少制造成本和制造周期，提高经济效率，导向机构尽量外购。7.1导向机构的总体设计1导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。2该模具采用4根导柱，为不使在装配和维修时出错，在均匀分布的基础上把其中一根导柱偏移2mm。3该模具导柱安装在支承板和下凸模固定板上，导套分别安装在模套及上凸模固定板和定模座板上。4为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑槽，即可削去一个面或在导套的孔口倒角，该模具采用后者。5在合模时，应保证导向零件先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。6动定模板采用合并加工，可保证同轴度要求。7.2导柱设计1该模具采用带头导柱，不加油槽，如图13所示。2导柱的长度必须比凸模端高度高出6mm8mm。 3为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形先导部分。 4导柱的直径 应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度（该模具导柱参照A4型模架可知为12）。 5导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/k6配合，导柱滑动部分按H7/f7或H8/f7的间隙配合。 6导柱工作的部分的表面粗糙度为Ra0.4。7导柱应具有坚硬耐磨的表面、坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为50HRC以上或45钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度为50HRC以上。7.3导套的设计导套与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动、定模的相对位置，保证模具运动导向精密的圆套形零件。导套常用的结构有两种形式：直导套（GB/T4169.21984）、带头导套（GB/T4169.3 1984）。1.结构形式。分别采用带头导套（II型）和直导套两种，如图 所示。2.导套的端面应倒圆角，导套孔最好做成通孔，有利于排出孔内剩余空气。3.导套孔的滑动部分按H8/f7或H7/f7的间隙配合，表面粗糙度为0.4。导套外径与模板一端采用H7/k6配合；另一端采用H7/f7配合。直导套按H7/n6配合，另一端采用H7/e7配合。4.导套材料可用淬火钢或铜（青铜合金）等耐磨材料制成，该模具中采用T8A。淬火硬度50HRC以上。7.4推板导柱与导套的设计该套模具采用推板导柱固定在动模板上的固定形式。推板导柱除了起导向作用外，还支撑着支承板，从而改善了支承板的受力状况，大大提高了支承板的刚性。该模具设置了2套推板导柱与导套，它们之间采用H7/f7配合其形状与尺寸配合如图所示。八、脱模推出机构的设计注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。此塑件采用一出二的分型方式，每个塑件采用6根小的顶针。8.1脱模推出机构的设计原则塑件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将决定塑件的质量，因此，塑件的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则。1. 推出机构应尽量设在动模一侧。2. 推杆应设在脱模阻力大的地方。3. 推杆应均匀布置。4. 保证塑件不因推出而变形损坏。5. 机构简单、动作可靠。6. 良好的塑件外观。7. 合模时准确复位。8.2塑件推出的基本方式1推杆推出 推杆是一种基本的、也是一种常用的塑件推出方式。常用的推杆形式有圆形、阶梯形。2推件板推出 对于轮廓封闭且周长较长的塑件，采用推件板推出机构。推件板推出部分的形状根据塑件的形状而定。3气压推出对于大型深型腔塑件，经常采用或辅助采用气压推出方式。本套模具的推出机构形式简单，全部采用推杆推出。其中瓣合模和模套均由4根8的圆形推杆推出，塑件不设推杆。第一次分型时，在弹簧顶销的作用下，塑件和动模部分一起脱出定模部分的型芯；第二次分型时，模套和瓣合模在推杆的作用下推出到塑件快要脱出型芯时，推板固定板上的杠杆触到垫块的圆柱销上；第三次分型时，在杠杆的作用下，上推板比下推板运动快，在塑件被推出下型芯的同时完成侧向分型抽芯。8.3塑件的推出机构推杆推出1采用标准推杆推出。 2此推杆装入模具后，其端面应与斜滑块底面平齐或高出0.5mm0.10mm（此模具瓣合模与下凸模固定板均有塑料接触，若推杆高出斜滑块则会发生溢料，所以在装配调试模具时，推杆顶平面与接触面一定要平齐）。3此推杆与推杆固定板采用单边0.5慢慢的间隙。4此推杆与支承板的推杆孔采用单边0.5mm的间隙。九、侧向分型与抽芯机构的设计（1） 侧向分型与抽芯类型的确定。此侧抽芯的思想来源于课本，利用斜滑块的抽芯作用，抽芯部位单独加工，用固定销固定，利于加工，不足之处在于，不便于加工和安装。（2） 各项尺寸的计算与校核。抽芯距=8+4+2 =14（其中4为预留空间，2为弯销与孔的间隙值）十、排气系统的设计该套模具是属小型模具，排气量小，而且分型面较多，利用分型面可达到排气效果，且在保压过程中还有25s的放气时间，因此本设计不再单独开设排气槽。十一、温度调节系统的设无论何种塑料进行注射成型，均有一个比较适宜的模温范围。注塑模的温度对于塑料熔体的充模流动，固化定型、生产效率及塑件的质量都有重要的影响，所以必须用温度调节系统对模具的温度进行控制。却水孔数量大于或等于3根都是可行的。这样做同时可实现尽量降低入水与出水的温度差的原则。根据书上的经验值取4根，冷却水口口径为6mm. 另外，具冷却系统的过程中，还应同时遵循：1、 浇口处加强冷却；2、 冷却水孔到型腔表面的距离相等；3、 冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大；4、 冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。5、 进水口水管接头的位置应尽可能设在模具的同一侧，通常应设在注塑机的背面。6、 冷却水孔应避免设在塑件的熔接痕处。而且在冷却系统内，各相连接处应保持密封，防止冷却水外泄。十二 模具的装配、调试与维护12.1模具的装配 在总装前应选好装配的基准件，安排好上下模的装配顺序，在总装时，当模具零件装入上下模板时，先装作为基准的零件，检查无误后再拧紧螺钉，打入销钉。 塑料模先将淬硬的主要零件作为基准，全部加工完毕后再分别加工与其相关的其他零件。然后加工定模和固定板的4个导柱孔、组合滑块、导轨及型芯等零件。最后将