IE-手法及现场改善手册.pptx

IE 手法及現場改善手冊nIE IE IE IE 簡介簡介簡介簡介nIE IE IE IE 七大手法七大手法七大手法七大手法nIE IE IE IE 改善步驟改善步驟改善步驟改善步驟 n現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟 n豐田式現場改善法豐田式現場改善法豐田式現場改善法豐田式現場改善法n現場管理的重要原則現場管理的重要原則現場管理的重要原則現場管理的重要原則n豐田式生產的現場品質管理豐田式生產的現場品質管理豐田式生產的現場品質管理豐田式生產的現場品質管理 n目視管理目視管理目視管理目視管理n品質改善的工具與技術品質改善的工具與技術品質改善的工具與技術品質改善的工具與技術n如何一眼看出產線的問題如何一眼看出產線的問題如何一眼看出產線的問題如何一眼看出產線的問題n個案研究個案研究個案研究個案研究目錄目錄IE IE 簡介簡介什麼是 IE nIE 是 Industrial Engineering，是工業工程的縮寫。n工業工程是工程領域的一支，主要專注在人員、物料、資訊、設備，及能源的整合系統的設計、改善與裝置的活動。n從數學、物理及社會科學所綜合的知識與技能，並採用工程分析與設計的原則與方法做為描述、預測以及評估該整合系統的執行結果的依據。n美國的管理權威裘蘭博士說，美國值得向全世界誇耀的東西就是IE，美國之所以打勝第一次世界大戰，又有打勝第次大戰，就是因為美國有IE。為什麼 IE 受到重視 n因為它能提高生產效率!n眾所週知，日本是一個國小、人多、資源缺乏的國家，二次大戰後,廠房,道路,橋樑都受到嚴重破壞,全年 1/3 時間停產,失業人數激增.但是隨著IE 和品質觀念的導入,日本的生產效率很快的追上美國.n以汽車工業來說，工業工程之父泰勒n美國人泰勒(Frederick W.Taylor(1856-1915）,他最先提出了動作研究的觀,被後人稱為為工業工程之父。nTaylor首創的概念有二：工作設計（或稱方法研究）:主要用於分析一項操作的工作需求與相關的方法規格。工作衡量:用於定義該項操作的適當操作時間。吉爾布斯夫婦n吉爾布斯夫婦(Frank B.Gilbreth 1868-1924)最重要的貢獻是在於將人的基本動作 分析出來，這些基本動作被他稱為動素 ，如搜尋、尋找、移動、準備、握取等動作 ，透過將動作加以細微分解之後，他能夠將 工作有效率的改善。n莉莉廉吉爾布斯(Lillian M.Gilbreth)把人因（human factor）方面帶進許多研究工作中。這後來造成了組織理論和管理學很大的影響。莉莉廉吉爾布斯 後來被稱為工程的第一夫人以及管理學的第一特使。甘特n甘特(Henry Laurence Gantt 1861-1919）此人最重要的發明是甘特圖（Gantt Chart）。n甘特圖是利用條形圖來控制工作流程及進度，我們可以在時間軸上對於資源的使用和進行中或已完成的工作有非常清晰的瞭解。日本式的生產管理n在強勢的品質要求與減少浪費的嚴格管制下，豐田汽車創造出品質精良又價格低廉的汽車，並將其銷售大舉進入全世界。連帶地，豐田式的生產管理也被系統化的整理而成為工業工程與管理的方法之一。工業工程的功能一般的產業技術可以分為三類：產品技術、生產技術與生產管理技術。此三類技術環環相扣，其中任何一者的能力不足都可能導致企業整體的競爭力下降。生產技術與生產管理技術是工業工程所擅長的二個大類的技術。品質管理與IE的關係 為了公司的永續發展，當然必須不斷地致力於製造價廉物美的良品。其中，在製造價廉方面，大多必須委之於IE，但如涉及製造物美之良品的話，則多透過品質管理進行之。然而，製造物美的良品與製造廉價品兩者之間，也存在著一些矛盾。換言之，如果是為了製造物美之良品，而必須使用超過要求以上的高價材料及高級設備，或是必須付出超過要求以上的精力與時間，則想要製造價廉將是相當困難之事。如果嘗試針對所謂大眾暢銷的良品條件加以考量的話，則可發現以下兩點。1.具有使多顧客滿足的適當價格。2.具備使多數顧客滿足的品質。IE人員應具備的資質首先IE人員必須具備以下各項資質：1.品性高尚、純潔 2.具有忍耐力、判斷力、自信心 3.具有問題分析能力 4.對工作須有強烈興趣 5.對事物要能進行正確且公正的處理 6.具有獨創力 7.碰到困境時，才會拚出智慧IEIE的主要範圍的主要範圍 工程分析 價值分析(V.A)動作研究 工作標準 時間研究 時間標準 工廠布置 運搬設計IE IE 七大手法七大手法為甚麼要有改善為甚麼要有改善(IE)(IE)七大手法七大手法?以不教而戰,謂之殺.徒然要求改善而不講求方法、技巧,於事無補.給人一條魚吃,不如教他捕魚的技術.要求捕更多的魚,首先必須講求捕魚技術的傳授與使用.改善七大手法(IE 7 TOOLS)就是協助我們改善我們工作的技術.IEIE改善技術改善技術改善改善(IE)(IE)七大手法有哪些七大手法有哪些?名 稱 目 的 1.防止錯誤法 如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現2.動作改善法 改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不 要蠻干.3.流程程序圖 研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘 出可資改善的地方.4.5W1H 手法 藉著質問的技巧來發掘出改善的構想.5.人機程序圖 研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地 方.6.操作人程序圖 研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方.7.抽查法 藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.防止錯誤法防止錯誤法防止錯誤法防止錯誤法防止錯誤法防止錯誤法1.斷根原理:將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發生錯誤.2.保險原理:采用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作.防止錯誤法防止錯誤法3.自動原理:以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動 作的執行或不執行,以避免錯誤之發生.目前這些自動開關非常 普遍,非常簡易的“自動化”之應用.4.相符原理:藉用檢核是否相符合的動作,來防止錯誤的發生.防止錯誤法防止錯誤法5.順序原理:避免工作之順序或流程前后倒置,可依編號順序排列,可以減少 或避免錯誤的發生.6.隔離原理:藉分隔不同區域的方式,來達到保護某些地區,使不能造成危險 或錯誤的現象發生.隔離原理亦稱保護原理.防止錯誤法防止錯誤法7.複製原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用“復制”方式來達成,省時 又不錯誤.例如:利用複寫纸來填寫相同且两份以上的内容 8.層別原理:為避免將不同工作做錯,而設法加以區別出來.防止錯誤法防止錯誤法9.警告原理:如有不正常的現象發生,能以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的訊號,以避免錯誤即將發生.10.緩和原理:以藉各種方法來減少錯誤發生后所造成的損害,雖然不能完全 排除錯誤的發生,但是可以降低其損害的程度.防止錯誤法防止錯誤法EXL:EXL:1.雞蛋之隔層裝運盒減少搬運途中的損傷.(緩和原理)2.設立多層之檢查方法,考試后檢查一次看看,有沒有犯錯的地方.(保險原理)3.自動消防洒水系統,火災發生了開始自動洒水滅火.(警告原理)4.汽車之安全帶,騎機車戴安全帽.(保險原理)5.加保利龍或紙板以減少產品在搬運中之碰傷.(緩和原理)6.原子筆放在桌上老是給別人不經意中拿走,怎麼辦呢?貼上姓名條或加條繩子 固定在桌上.(隔離原理、警告原理、緩和原理)防止錯誤法防止錯誤法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法原則原則 22槓桿原理之運用槓桿原理之運用流程程序圖流程程序圖流程程序圖流程程序圖流程程序圖流程程序圖流程程序圖流程程序圖流程程序圖流程程序圖流程程序圖流程程序圖1.1.手法名稱手法名稱:5W1H法 又稱質疑創意法;簡稱五五法.2.2.目的目的:學習本手法的目的是在:熟悉有系統的質問的技巧,以協助吾人發掘出問題的真正 根源所在以及可能的創造改善途徑.3.3.名詞釋義名詞釋義 3.1 基本觀念 頭腦就像降落傘,只有在開放的情況下才工作.工作改善最大的阻礙,並不在於技術不足,而是在於一個人的想法當他覺得是以最 好的方法在工作著,並且以為滿足.當您認為工作已無法改善了,那就代表您已落伍了,雖然您是專家,擁有高深的學識.一個雖沒有多大學識的人,只要他認為工作仍有改善的可能,那麼他就比您更 適合這工作.5W1H 5W1H 手法手法3.2 何處最需要改善 您的時間非常富貴,應妥善運用;挑最重要的事情優先做!瓶頸瓶頸的地方是最值得改善的,順利的地方留待以后有時間再去研究.耗時多耗時多的地方往往是改善的好機會.緊急情況緊急情況由於材料、工具設備或公文制度造成時間及人力的浪費是極需改善的地方.浪費浪費須要改善的事物,往往不是顯而易見的,除非您小心的觀察,否則日過一日在浪費的情況下而 不自覺細心地找出材料、時間及人力的浪費.3.3 工作之構成 每一工作均包含三部份:1.預備:時間和勞力花在諸如調整機器,放置加工物等準備工作上.2.操作:實際工作,附加價值於產品上.3.收拾:時間和勞力花在諸如取下加工物,處置殘餘物屑,存放或清理等工作,無生產性的動作.最易顯出改善成果的地方在於免除,因為它也自動地將和的時間,勞力免除了.請記住及只會增加產品的成本並不增加它的價值.5W1H 5W1H 手法手法3.4 改善之探討方向 每件工作都可依照下列4個主要的方向去探討可能的方向.應持有目前的方法絕非僅有而且最好的,必然,有更好的方法的態度.剔除:許多操作可能是不必要的,只是蕭規曹隨習而不察剔除是最好的方向.合並:將二種以上的動作嘗試結合在一起是為合並.吾人應尋求合並的可能性,二個操作一起做 可以省掉搬運、檢驗、存放等動作.如果二個操作不易合並時,應盡可能將搬運合並在操 作中.變更/重組:應改變次序、地點及人員的可能性,這些改變可能引出刪除和合並的靈感.簡化:在刪除、合並及變更操作等檢討后,研究如何來做以達到簡化的目的.5W1H 5W1H 手法手法5W1H 5W1H 手法手法5W1H 5W1H 手法手法5W1H 5W1H 手法手法問題點或指定工作(如提高品質效率工作)總疑問為甚麼WHY疑問部份為甚麼WHY如 何HOW四項行動何 人WHO何 時WHEN何 地WHERE何 事WHAT簡化Sinmplification剔除Elimination剔除Elimination合並Combination重排Rearrangement 5W1H 5W1H 手法手法質問的技巧:1.對“目的”(WHAT)的質問 做了些什麼?是否可以做些別的事物?為何要這麼做?做些什麼較好?這一質問的主要目的是在刪除不必要的動作.5W1H 5W1H 手法手法質問的技巧:2.對有關“人”(MAN)的方面的質問 是誰做的?為何由他做?是否可由別人做?此一質問的目的,在尋求可能的“合併,重組 ,變更”的改善方向.5W1H 5W1H 手法手法質問的技巧:3.對“工作順序”(WHEN)的質問 在何時做的?為何要在當時做?改在別的時候做是否更有利?在何時做最好?此一質問的目的,在尋求可能的“合並,重組 ,變更”的改善方向 5W1H 5W1H 手法手法質問的技巧:4.對“地點”(WHERE)質問 在何處做的?為何要在該處做?在別處做,其效率是否更高?在何處做好?此一質問的目的,在尋求可能的“合並,重組,變更”的改善方向.5W1H 5W1H 手法手法質問的技巧:5.對“方法”(HOW)的質問 如何做的?為何要此做?是否還有別的方法?此一質問的目的在尋求“簡化”及“改 進”的改善方向.5W1H 5W1H 手法手法產生創意的思考法則產生創意的思考法則:協助吾人產生創意的方法或技協助吾人產生創意的方法或技巧巧,這些方法這些方法,技巧可歸納成下列技巧可歸納成下列1010項項.1.相反法則 2.拼圖法則 3.大小法則5W1H 5W1H 手法手法產生創意的思考法則產生創意的思考法則:協助吾人產生創意的方法或協助吾人產生創意的方法或技巧技巧,這些方法這些方法,技巧可歸納成下列技巧可歸納成下列1010項項.4.例外法則 5.集合法則5W1H 5W1H 手法手法 6 6.更換法則 7.替代法則 5W1H 5W1H 手法手法 產生創意的思考法則產生創意的思考法則產生創意的思考法則產生創意的思考法則:協助吾人產生創意的方法或技巧協助吾人產生創意的方法或技巧協助吾人產生創意的方法或技巧協助吾人產生創意的方法或技巧,這些方法這些方法這些方法這些方法,技巧可歸納成下列技巧可歸納成下列技巧可歸納成下列技巧可歸納成下列10101010項項項項.8.模仿法則 9.水平法則 10.定數法則5W1H 5W1H 手法手法 產生創意的思考法則產生創意的思考法則產生創意的思考法則產生創意的思考法則:協助吾人產生創意的方法或技巧協助吾人產生創意的方法或技巧協助吾人產生創意的方法或技巧協助吾人產生創意的方法或技巧,這些方法這些方法這些方法這些方法,技巧可歸納成下列技巧可歸納成下列技巧可歸納成下列技巧可歸納成下列10101010項項項項.5W1H 法原則表:1.1.手法名稱手法名稱:人機配合法(Man-Machine Chart);簡稱為“人機法”.2.2.目的目的:學習如何記錄人與機器配合工作時之過程.1.發掘空閒與等待時間2.使工作平衡3.減少周程時間4.獲得最大的機器利用率5.合適的指派人員與機器6.決定最合適的方法3.3.意義意義:以圖表的方式,記錄操作人員與一部機器或多部機器之操作關係,並藉此記錄來做進一步之分析與改善.人機程序圖人機程序圖人機程序圖人機程序圖人機程序圖人機程序圖操作人程序圖操作人程序圖操作人程序圖操作人程序圖操作人程序圖操作人程序圖操作人程序圖操作人程序圖工作抽查工作抽查1.定義 工作抽查法系指應用統計學上的抽樣原理來研究工作中人員與機器設備之活動情形,它是一個了解事實最有效的工具之一.它可在最短的時間和最低的成本之下獲得有關人與設備之間的有用資訊.2.常用的三種主要用途:1.人與機器活動狀況抽樣:EXL:EXL:決定操作員每天工作占百分之幾,空間占百分之幾.2.績效抽樣:EXL:EXL:成型機待機之比率,操作員之工作績效等.3.工作衡量:EXL:EXL:建立操作的標準工時,尤其適用於文書性質的作業.3.工作抽查之好處:1.觀測時間短,並可同時觀測數部機器或操作人員之狀況.2.調查時間較長,可去除因每日不同之各別所造成之差異現象,因此共結果較為 客觀可靠.3.所被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短.總之,工作抽查不需使用馬表的技巧,不需費大批專門人員連續時間的觀測.更不需對個人的努力或成績作主觀的評判,而能比任何其他測試方法在較短的時間、較少的成本、較佳的客觀情形之下,獲得有關人員或機器的工作實在狀況,作為管理上採取行動的根據.4.實施工作抽查的步驟:1.宣傳與訓練 2.究訂抽查的目的 3.詳加觀察,收集有關資料 4.決定抽查的工作項目 5.設計記錄用表格 6.決定觀測次數 7.決定觀測時間 8.現場觀測 9.觀察結果的整理與檢討 10.決定時間標準 11.決定工作績效 工作抽查工作抽查工作抽查工作抽查工作抽查工作抽查IE IE 改善步驟改善步驟IE IE 改善步驟改善步驟IE IE 改善步驟改善步驟IE IE 改善步驟改善步驟IE IE 改善步驟改善步驟IE IE 改善步驟改善步驟IE IE 改善步驟改善步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場改善的五項金科玉律現場改善的五項金科玉律1.當有問題發生時要去現場2.檢查現物3.當場採取暫行處置措施4.發掘真因並排除5.標準化以防止再發生改善精神守則改善精神守則1.要拋棄傳統觀念的包袱。2.三個臭皮匠，勝過一個諸葛亮。3.打開心胸，接納不同的意見。4.不要辨解，要先否定現狀。5.與其找出不能做的理由，倒不如思考出做下去的方法。6.打破沙鍋問到底，找出真正的原因。7.用頭腦來克服困難，不是用金錢來解決問題。8.不要等待十全十美才行動，有 50 分的把握就可先動手了。9.等待做出完美的書面計劃，不如在現場立即採取改善的行動。10.要精益求精，永無止境的改善。現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟現場作業改善的步驟13 13 種現場改善工具種現場改善工具1.燈箱報警2.連續性生產3.自動送出4.一件流(單件流)5.拉式系統6.防呆設計7.安全8.快速換模9.標準作業10.建立系統11.Takt time12.目視管理(6S)13.水蜘蛛一件流一件流:沒有堆積沒有堆積,沒有等待沒有等待,沒有閒置沒有閒置建立標準作業的祕密武器建立標準作業的祕密武器 水蜘蛛水蜘蛛現場控制的重要工具現場控制的重要工具現場控制的重要工具現場控制的重要工具豐田式現場改善法豐田式現場改善法豐田生產方式豐田生產方式，就是徹底消除浪費以求得最佳方法的努力過程。微利時代的來臨微利時代的來臨七大浪費七大浪費常見的資源浪費常見的資源浪費太多的在製品隱藏問題太多的在製品隱藏問題 減少在製品讓問題水落石出減少在製品讓問題水落石出 豐田式消除浪費循環過程豐田式消除浪費循環過程 步驟步驟1 1 了解全體製程了解全體製程步驟步驟2 2 確認一下是否能採用目視管理確認一下是否能採用目視管理 步驟步驟3 3 決定生產週期時間決定生產週期時間 步驟步驟4 4 發現不良，消除不良發現不良，消除不良步驟步驟5 5 更進一步追求改善更進一步追求改善 豐田式消除浪費循環過程豐田式消除浪費循環過程 步驟步驟1 1 了解全體製程了解全體製程以物品之流程為主體來觀察前後左右之製 程，尤其要從在製品之狀況來了解有關狀 況。在腦海裡把製造之流程整理一下，如同進行工作分析，並找出流程輻輳點。步驟步驟2 2 確認一下是否能採用目視管理確認一下是否能採用目視管理 發生異常時是否有設置停止生產線之標示板。利用5S之觀點發掘浪費也就是整理、整頓、清掃、清潔、修身。依常識判斷，認為有不良現象時立即改善。制作業標準，與實際作業相比較。豐田式消除浪費循環過程豐田式消除浪費循環過程 對於在製品之儲存位置是否明確加以規定。是否作適當安排以使先入先出能順利推行。自動機器是否裝設異常探測器、自動煞車裝置以及煞車按鈕。是否設有緊急呼叫裝置。檢討是否可以買單傳票方式來管制物料流通。豐田式消除浪費循環過程豐田式消除浪費循環過程 步驟步驟3 3 決定生產週期時間決定生產週期時間 是否依生產週期時間生產。是否能依SPH來管理現場。是否有生產過剩之浪費。製程之安排要能依所決定之生產週期生產。投入生產之間隔以及製程標準存量是否都依照規定。產生不良的地方是否善加處理。豐田式消除浪費循環過程豐田式消除浪費循環過程 是否有輔助工具以防止品質參差不齊；是否有防止不良之設備以達成零不良之目標。故障之狀況如何？是否減少故障與不良設備。否謀求換模時間之縮短。豐田式消除浪費循環過程豐田式消除浪費循環過程 步驟步驟4 4 發現不良，消除不良發現不良，消除不良眼睛一看即可發現之浪費，要立即判斷為浪費之 情況，立刻就要消滅。自機器之監視作業，應該視為閒視作業，這也是 一種浪費，要考慮如何消除之。令作業人員依生產週期時間作業。輸送帶作業則依固定的時間間隔，用手推送的話則依生產週期時間投入生產。豐田式消除浪費循環過程豐田式消除浪費循環過程 如果無法依生產週期時間作業，要追查原因並消除之。工作有多餘時間的話，不要讓他們做別的事情，把停工待料的現象明確地表現出來。消除物品取放之浪費。將作業組合起來以減少人力。豐田式消除浪費循環過程豐田式消除浪費循環過程 步驟步驟5 5 更進一步追求改善更進一步追求改善 把買單傳票拿掉，看會有什麼問題發生。把物料流通方式、製作方式之順序加以改變看看。工時是動作的影子，再度動作的分析與改善。改善各項固定器具、輔助工具。研究可否由一個人再多兼幾個工作。研究減少人數之工作配置。將這些改善結果再作工作分析、組合，重新制訂 人數減少之作業標準。豐田式消除浪費循環過程豐田式消除浪費循環過程 現場管理的重要原則生產管理的鐵三角現場為何重要現場管理的三現五原則管理模式三現重點現場：要親臨現場瞭解所處整體環境。現物：針對特定的個體。現狀：瞭解當下的狀況。現場管理的三現五原則管理模式此處的五原則模式就是針對面臨問題時應該採取的流程原則。掌握現狀原則：要能知道現況，並比 較是否出現異常，有異常代表已經發 生問題。查明原因原則：唯有瞭解洞析問題的 深因，才能找到解決問題的關鍵點。提出對策原則：要找出消除問題關鍵 原因的有效對策。效果確認原則：執行解決問題的對策 後，必須要進行效果的查核，以確認 問題是否已經解決，以及瞭解該對策 的有效性。回饋原則：亦即要瞭解整個解決問題 的過程中，組織學到了什麼重要的經 驗與啟示。現場管理的三現五原則管理模式n不製造不良品不製造不良品-這是每個現場生產人員首先必 須保證的，只有不生產不良品才能使得不流出和 不接受不良品變為可能。n不流出不良品不流出不良品-作為操作者一旦發現不良品，必須及時停機，將不良品在本工序截下，並且在 本工序內完成處置和防止再發生的對策。n不接受不良品不接受不良品-下道工序人員一旦發現不良品 ，應立即停止作業，並就此通知上道工序。上道 工序人員需立即停止生產，追查原因，採取對 策，控制流出的不良品。實現品質零缺點的”三不”原則實現品質零缺點的”三不”原則豐田式生產的現場品質管理 一、讓不良品表面化 二、發現異常狀況要停機三、實現操作者的100%自檢四、充分使用防錯裝置五、生產作業平衡化六、執行標準化作業七、目視管理，豐田式生產的現場品質管理 一、讓不良品表面化 n任何不良的出現，必定有其內在的原因，只有解決了發生不良的每個原因，才能真正的實現零缺陷，才能讓客戶真正體會到滿意。n如果按照道統的思惟和做法由作業者對不合格品自行返工或報廢，那麼下次還會發生同樣的問題。因此要設定專用的不合格品展示台，不間斷的展示不合格品，提升每個員工的辨別、識別能力，轉變其對不良品的態度。二、發現異常狀況要停機n強調能夠實現能停止的生產系統，保證能夠停止生產。任何原因造成的停止都會作為頭等大事對待，都會成為全員關注的焦點。n停機將使所有的現場支援者快速處理問題，需要針對原因製定出切實可行的再發防止對策。這其中因質量不良造成的停機是首要的，只有實現停機才能保證生產現場不放過一個不良品。三、實現操作者的100%自檢n零缺點的實現必須實施操作者自己完成100%的檢查，要求操作者將下道工序作為自己的客戶看待，只向下道工序輸送合格品。n檢驗工的職責不是將不合格品檢出，而是將不合格品降低為零。四、充分使用防錯裝置n有些人為的錯誤是不可避免的，如果將品質水準倚賴於人的工作態度，則品質仍不能有效保證。但是我們可以設計出這樣的裝置，不給操作者犯錯的機會，這就是防錯裝置。n如作業忘記或失誤 時，機器不能啟動；操作過程失誤時報 警裝置鳴叫，設備 停止；出現加工錯 誤時，運輸帶會阻 擋不良的工件，不 流到下道工序等等。五、生產作業平衡化n生產作業平衡化後，由於流程中在製品數量急劇減少，造成搬運動作的減少、會減少由於磕碰、擠壓而產生的不良。n同時由於作業者心理壓力降低，使得產品錯裝、漏裝、多裝等情況也不會發生，這樣由於生產作業是在有規則和平穩的狀況下營運的，錯誤作業發生的可能性得到大幅度下降。六、執行標準化作業n標準化作業是指徹底消除作業浪費，使操作者的作業規律化、定期化。n標準化作業以在 現場不生產不良 品為出發點，也 是改善的出發點和 維持點。同時標準 化作業也為培養新 人提供有效保證。七、目視管理n以眼睛來做現場管理（而不是報表來做管 理）。n領班、修理人員或生管人員、廠長，只需 看廠內之顯示板，即可知道什麼地方有故 障、問題。n改善的第一步 廠內之整潔，工具、在 製品均有定位。目視管理目視管理目視管理 目視管理又稱玻璃牆式的管理目視管理又稱玻璃牆式的管理目視管理的功能：目視管理的功能：對內部而言：是將現場作業的重要資訊予以公開，使工作同仁能了解實施對內部而言：是將現場作業的重要資訊予以公開，使工作同仁能了解實施 進度及組織目進度及組織目 標及發展標及發展 對外部而言：顧客和供應商對外部而言：顧客和供應商 都可以了解到產品的製程，都可以了解到產品的製程，作業流程，共同參予，達到共作業流程，共同參予，達到共 同發展的目標同發展的目標目視管理的好處目視管理的好處 目視管理工具的運用要點目視管理工具的運用要點 目視管理與目視管理與5S 5S 導入目視管理的基礎5S運動定義定義功能功能整理整理 (seiri,organization)把東西分成必要與不必把東西分成必要與不必要，將不必要的東西撤要，將不必要的東西撤走。走。排除資源空間的浪費。排除資源空間的浪費。整頓整頓 (seiton,tidiness)需要的東西排放整齊以需要的東西排放整齊以便取用。便取用。排除尋找，縮短作業或產品排除尋找，縮短作業或產品線切換、準備時間。線切換、準備時間。清掃清掃 (seiso,cleanliness)把工作場所掃除清潔，把工作場所掃除清潔，去除雜物及灰塵。去除雜物及灰塵。提升效率，排除隱藏的工業提升效率，排除隱藏的工業災害與品質不良。災害與品質不良。清潔清潔 (seiketsu,(seiketsu,maintenance)maintenance)保持整理、整頓、清掃保持整理、整頓、清掃所建立之成果。所建立之成果。確保作業安全，延長設備壽確保作業安全，延長設備壽命，提升產品品質。命，提升產品品質。修養修養 (shitsuke,discipline)對於規定的事項確實遵對於規定的事項確實遵守並養成習慣。守並養成習慣。加強小團體之自主性活動。加強小團體之自主性活動。目視管理推動方向目視管理推動方向 目視管理推動方向目視管理推動方向 目視管理推動方向目視管理推動方向 目視管理實例目視管理實例 目視管理實例目視管理實例 目視管理實例目視管理實例 目視管理實例目視管理實例 目視管理實例目視管理實例 目視管理實例目視管理實例 目視管理實例目視管理實例 公佈指標公佈指標 目視管理失敗的原因目視管理失敗的原因 實施目視管理可能的失敗歸因有實施目視管理可能的失敗歸因有未能有徹底了解目視管理的真諦與目的；未能有徹底了解目視管理的真諦與目的；未有明確的推行組織未有明確的推行組織教育訓練未落實教育訓練未落實未掌握並設定活動項目未掌握並設定活動項目未巧思其目視管理工具未巧思其目視管理工具管理者與監督者的問題意識低管理者與監督者的問題意識低管理者與監督者的策劃力、領導力與改善力不足管理者與監督者的策劃力、領導力與改善力不足目視管理工具不理目視管理工具不理想想品質改善的工具與技術品質改善的工具與技術品質改善的工具與技術一、腦力激盪二、品質管理七大手法三、品質管理新七大手法四、PDCA循環五、品質改善程序六、品管圈活動一、腦力激盪n 腦力激盪(brain storming)：是一群人 在短時間內激盪出很多想法(idea)的一種 方法。n 是一種發掘所有可能的問題及找出所有可 能影響問題原因的有效方法。n品質管理七大手法 -1962 日本科技連盟石川馨提出 -知易行易：易學、易懂、易使用n品管新七大手法的來源：-1972年日本科技聯盟整理出七個新手法 -1977年在日本開始在企業中推行實施 -1978年由日本水野滋、近藤良夫教授召開研討 會命名爲“品管新七大手法”-1979年日本科技聯盟正式公佈品管新七大手法。二、品質管理七大手法n品管新七大手法的特點：-整理語言資料語言資料；-引發思考，有效解決零亂問題解決零亂問題；-充實計劃計劃；-防止遺漏遺漏、疏忽疏忽；-使有關人員瞭解人員瞭解；-促使有關人員的協助協助；-確實表達過程表達過程。二、品質管理七大手法兩種品管七大手法的區別:兩種品管手法之間相輔相成；品管七大手法品管七大手法品管新七大手法品管新七大手法理性面感性面 大量的數據資料大量的語言資料 問題發生後問題發生後的改善 問題發生前問題發生前計劃、構想 二、品質管理七大手法二、品質管理七大手法n 品管七大手法-用來蒐集、整理和解釋資料 -檢核表(check sheets)-柏拉圖(pareto diagrams)-特性要因圖(cause and effect diagrams)-管制圖(control charts)-直方圖(histograms)-散佈圖(scatter plots)-層別法(stratification)製作漢堡檢核表次序項 目狀態1洗手2烤漢堡3塗沙拉醬4放蕃茄5放生菜6放肉7放蛋8裝袋點檢用點檢用檢核表檢核表n 檢核表二、品質管理七大手法作業員打字錯誤檢核表作業員劃記次數01020304050607080910231190213172總和50記錄用記錄用檢核表檢核表二、品質管理七大手法n 檢核表電冰箱外觀之檢核表電冰箱外觀之檢核表二、品質管理七大手法n 檢核表n 柏拉圖二、品質管理七大手法n 柏拉圖二、品質管理七大手法改善過程柏拉圖分析魚骨圖魚骨圖n 特性要因圖問題或結果問題或結果材料材料設備設備作業員作業員方法方法二、品質管理七大手法無論是列舉法或分類式分析法，完成後的魚骨圖如下圖所示：裝配製造順序刀具磨損 轉速等設定操作技巧訓練 延誤 怠工人為因素 不良品 年限 運送不當方法 材料不符規格 態度 機器 噪音 光線 量測 環境或管理態度正確性 冷卻劑車床加工之魚骨圖分析車床加工之魚骨圖分析影響不良品之影響不良品之7M 二、品質管理七大手法n 特性要因圖n 直方圖二、品質管理七大手法直方圖在品管上的應用說明於下：瞭解分配型態及其意義-常態型-雙峰型-削壁型-梳型-離島型-右偏型常態型直方圖常態型直方圖此為正常製程或製品之品質特性此為正常製程或製品之品質特性二、品質管理七大手法n 直方圖雙峰直方圖雙峰直方圖表示蒐集的數據可能來自不同母體表示蒐集的數據可能來自不同母體二、品質管理七大手法n 直方圖削壁型直方圖削壁型直方圖可能是實施全數檢驗之結果可能是實施全數檢驗之結果二、品質管理七大手法n 直方圖梳型直方圖梳型直方圖可能是組數之決定不恰當，或測量值或計算有偏差可能是組數之決定不恰當，或測量值或計算有偏差二、品質管理七大手法n 直方圖離島型直方圖離島型直方圖表示異常值之發生且可能係特殊原因（非機遇原因）表示異常值之發生且可能係特殊原因（非機遇原因）二、品質管理七大手法n 直方圖右偏分配右偏分配可能係規格受到限制可能係規格受到限制二、品質管理七大手法n 直方圖離島型直方圖離島型直方圖將分配與規格作比較可知道製程能力好壞將分配與規格作比較可知道製程能力好壞 並可計算產出之不合格率及估計製程不合格率並可計算產出之不合格率及估計製程不合格率二、品質管理七大手法n 直方圖瞭解產品兩品質特性之關係瞭解產品品質特性是否受到要因影響判斷異常值二、品質管理七大手法n 散佈圖完全完全正相關正相關的散佈圖的散佈圖n 散佈圖表示兩變數配對數據之分佈情形，藉以瞭解兩表示兩變數配對數據之分佈情形，藉以瞭解兩變數之相關性變數之相關性二、品質管理七大手法正相關的散佈圖正相關的散佈圖二、品質管理七大手法n 散佈圖完全負相關的散佈圖完全負相關的散佈圖二、品質管理七大手法n 散佈圖負相關的散佈圖負相關的散佈圖二、品質管理七大手法n 散佈圖不相關的散佈圖不相關的散佈圖二、品質管理七大手法n 散佈圖n 層別法步驟：確定使用層別法的目的。通常用以分析造成變異的重要原因決定層別項目，如依時間別，作業員別，或機器別分層。蒐集數據。比較差異，解析原因。二、品質管理七大手法專案預算超出或不足百分比專案預算超出或不足百分比小 112.5中 110.7中 20.1小 127.8中 36.1中 130.7小 410.1小 145.7小 510.1中 153.5小 69.5小 169.1小 712.5小 175.2中 81.3小 189.1中 90.7大 190.7小 1030小 205.9 20件專案預算表件專案預算表二、品質管理七大手法n 層別法 專案大小與預算超出或不足百分比之關係專案大小與預算超出或不足百分比之關係預算的變異主要來自小的專案計畫預算的變異主要來自小的專案計畫二、品質管理七大手法n 層別法三、品質管理新七大手法-親和圖法(又稱KJ法)(affinity diagram)-關聯圖法(relations diagram)-系統圖法(systematic diagram)-過程決策計畫圖法(process decision program chart,簡稱PDPC法)-矩陣圖法(matrix diagram)-矩陣數據分析法(matrix data analysis)-箭頭圖法(arrow diagram)n 親和圖法從複雜的觀念或事實中，依其相互間之親和性加以歸納統合，其步驟如下：決定主題。蒐集情報。將情報填製卡片。編組卡片並給予各組卡片適當的標題。繪製親和圖。把親和圖文章化。三、品質管理新七大手法n 關聯圖法 將原因與結果間或目的與手段間等複雜問題以邏輯方式分析之一種手法。其步驟：決定主題研究。組成研究團隊，以共同解決問題。找尋影響問題的各種可能原因。將原因間的關係和因果關係以箭頭表示，即形成關聯圖。（非單一因果關係）修正圖形，即再整體討論，若有不足的項目應追加之。三、品質管理新七大手法活動範圍牽活動範圍牽涉其他部門涉其他部門品管手法品管手法不熟不熟題目太大題目太大上司關心上司關心度不夠度不夠圈員圈員流動率高流動率高活動活動不積極不積極找不到理找不到理想的對策想的對策品管圈活動無品管圈活動無法掌握問題點法掌握問題點數據數據蒐集困難蒐集困難品管圈活動無法掌握問題點關聯圖品管圈活動無法掌握問題點關聯圖三、品質管理新七大手法n 關聯圖法 n 系統圖法將達成目的的最是手段，依進行的層次，以樹狀作圖示。其步驟：確定目的或目標。對欲達到的目的提出手段或策略。評價手段或策略。對所提出的各種手段或策略需要作評估，而將多餘的淘汰。將擬採行的手段或策略書寫在卡片上。將目的和手段依層次展開，做成系統圖。三、品質管理新七大手法如何做好品管報告之系如何做好品管報告之系統圖統圖三、品質管理新七大手法n 系統圖法n 過程決策計畫圖法(又稱PDPC圖)隨著事件進行的過程，預想可能遭遇的問題及決定解決這些問題的方法。其步驟：集合有關人員，針對欲解決的主題開會討論。從自由討論中，選出必須討論的事項。考慮在實施所選出的事項時，將會有什麼結果，並將之列舉出。評估當前要著手的事項，其可預期的結果，再預測往後應做什麼並採取策略，儘可能將其引導至所預期的結果。三、品質管理新七大手法舉辦品管研討會舉辦品管研討會之之PDPCPDPC圖圖三、品質管理新七大手法n 過程決策計畫圖法(又稱PDPC圖)n 矩陣圖法將問題排列成矩陣形式，以找出因子之間的相關程度的方法。一般可分為五種：L型矩陣T型矩陣矩陣圖中關連程度的表示是以表示高相關，表示中相關表示低相關，而X和空白表示無關聯-X型矩陣-Y型矩陣-C型矩陣三、品質管理新七大手法n 矩陣數據解析法 品管新七手法應用範圍親和法關聯圖系統圖矩陣圖矩 陣 數據分析PDPC法箭頭圖計品質保證821714411258方針管理9587041245生產量管理00100135事務