工位改善评价.ppt

作业姿势评分简介作业姿势评分简介超前和落后作来的判断及对应超前和落后作来的判断及对应车位车位线线车位车位线线分度线为分度线为5等分等分（20%）1.作业者的工作的区域应在一个车位范围内,如果其超过或滞后其车位区域的20%,则其属于作业超前或落后超前或落后零件架范围作业区域车位长度作业范围作业开始范围（+20%）1.注：作业者作业开始时机是当这台车在指定位置停止线开始启动的时候2.作业者不管在任何时候，其开始的工作的区域只能在作业范围内零件架宽大度范围零件架宽大度范围(应在一个车位长范围内应在一个车位长范围内)1.零件架宽度=作业范围=零件架宽度=作业范围=零件架宽度(极少零件的零件架宽度)较差 需改善4.车位=零件架宽度 差 需整改零件架范围作业区域非常好较差一般差差较差差差一般非常好共同作业共同作业零零件件架架室室内内零零件件架架1起始线红线：表示装配路线及时间粗箭线：带件行走路线细箭线：表示空手行走路线等腰作业路线节拍时间：节拍时间：总作业时间和步行取件时间的设定总作业时间和步行取件时间的设定100秒，走动时间目标为0总作业时间最大范围：总作业时间最大范围：作业时间在节拍时间+10%以内步行、取件、附加作业应在节拍时间5%以内作业取件：作业取件：往返次数 1次 最好往返次数 2、3次 良好往返次数 4次以上 不合理作业走动路线：作业走动路线：在车单侧往返次数 12次 可以绕行车身一周 不合理装配线工位评价标准装配线工位评价标准在线库存：总装实行2小时生产在库存量。涂装及焊装实行4小时在库量。大件必须排序供货第一篇第一篇 动作分析动作分析一、动作分析的目的：消除动作组合中的停滞 动作中的无效动作 动作组合中的不均衡 及动作中的浪费项目项目检查重点检查重点难度有没有较难执行的动作作业的姿势是否容易导致疲倦作业环境是否方便作业的进行能否使动作更较松人员的配置是否合理不均衡作业是否有忙闲不均的现象是否有熟练各度不够的现象？作业者之间的配合如何？是否有显得散乱的地方？浪费有没有等待、停滞现象？检查标准会不会过于严格？是否有重复多余的动作？有没有次序安排不合理的动作？思考休息故延迟延检查寻找定位预定位持住搬运吉尔布雷斯的动素及相对应的改善分析伸手移物放手握取拆卸装配使用动素性质的划分动素性质的划分1.有效动素有效动素：对操作有直接贡献。如装配，拆卸、使用等。伸手、握取、移物及放手为操作中最为常见的有效动素。2.无效动素无效动素（辅助动素）（辅助动素）：如寻找、选择、检查、持住、定位、预定位等为辅助动素。3.消耗性动素消耗性动素：休息、故延、延迟及计划为消耗性动素。动作要素改善检查表动作要素改善检查表动作动作检查重点检查重点空手环境的布置是否可以使空手的动作距离变短？手的动作能否从上下改变为水平的方向？伸手途中有无障碍物导致方向的改变？抓放置材料的容器是否方便抓的动作的进行？抓住物品的位置和方向能否更便捷？使用权用的工具是否便于抓住？搬运搬运的距离是否可以更短？搬运途中有无障碍？是否可以进行自动输送，使搬运简化？是否可以使搬运工具使搬运轻松化？工具能否以弹性方式悬挂？修正修正位置位置可否使用导轨或挡块进行定位？物品的角度、形状能否配合定位进行改变？可否通过设计使定位不会出错？装配装配是否可以使用固定装置或诱导装置方便装配？能否依次装配很多零件？拆卸拆卸能否使用工具进行分解？可否一次分解很多？使用使用工具的大小形状重量是否可以改变？工具拿的位置能否简单化？工具仪器设备的使用能否简单化？放下放下放下时，是否可以不必太注意？放下的位置能否改变？能否使用工具简单的放下？放下的同时能否中同进进行其它的动作？检查检查检查的动作是否可以省略？能否使检查简单易行而结果依然准确？几项检查能否同进进行？寻找寻找物品是否没有混杂？物品是否定位、定置放置？在作业位置是否不放置不必要的物品？标识是否清楚？能否使用颜色管理？物品能否摆放在作业者视线范围内？思考思考物品是否摆放整齐？可否做到不必思考？必须思考的作业，要点能否事先整理出来？预定预定位位能否在抓取同时进行预定位？是否可以使用辅助装置协助定位？预定位的动作能否去除？保持保持保持的动作能否避免？能否使用辅助装置进行保持？能否使物品易于保持？不可不可避免避免迟缓迟缓真的不可避免吗？能否缩短延误时间？实在不可避免时，能否同时进行其他动作？可避免可避免的迟缓的迟缓原因是否找到？避免迟缓的方法有效吗？休息休息休息的时间能否安排在一起？能否改善环境使作业者不易疲劳？怎样能尽快的从疲劳中恢复？动作经济原则动作经济原则等级等级动作动作以手指为中心的动作以手腕为中心的动作以肘部为中心的动作以肩部为中心的动作以腰部为中心的动作走动