10万吨年铅冶炼工程项目可行性研究报告.doc

第一章 总 论1.1 概 述云南XX实业集团有限责任公司委托中国XX工程技术有限公司对云南XX铅业股份有限公司拟建设的云南XX铅业股份有限公司10万t/a铅冶炼项目进行可行性研究，委托书要求采用氧气底吹熔炼熔融电热底吹还原法炼铅工艺，烟气进行制酸，并要求水、渣、气保证达到国家环保标准要求后排放，以维护当地的环境条件良好。项目建设地点为云南省个旧市XX区冲坡哨工业区，工业区场地开阔，建厂条件良好。1.2 项目概况及建设条件1.2.1 企业简介云南XX实业集团有限责任公司是云南XX铅业股份有限公司的控股公司，始建于1996年，是云南省个旧市第一家民营企业集团。截至2010年底，在册员工2158人，公司总资产达8亿元， 2010年产值达18亿元。集团下属有6个分厂、子公司，形成了以铅锌有色金属为主业，涉及化肥及附属产品、电源产品、电瓷产品等其他支撑性业务的生产体系。公司同时也是云南省唯一一家拥有从粗铅冶炼到蓄电池终端产品生产的完整铅产业链条的深加工民营企业。目前集团工业生产能力总体情况为：年产粗铅2万t、铅锭6万t、铅酸蓄电池极板600万套、铅酸蓄电池80万只、锌锭2万t、普钙40万t、硫酸20万t、磷酸一铵6万t、硅氟酸2万t、硅氟酸钠3000t、高压电瓷1000t、高压电器5万套。1.2.2 项目概况云南XX铅业股份有限公司年产10万t铅冶炼项目建设所在地位于云南省红河州个旧市XX区冲坡哨乡。经纬度是北纬度23°23，东经103°23，距个旧市区20公里，开远市区10公里，蒙自市区30公里，位于个开蒙城市群中心，326国道从厂区前经过，厂址位置交通较为方便。工艺方案：配料一制粒一氧气底吹一熔融电热底吹还原一铅火法精炼一铅电解；底吹炉烟气一余热锅炉一电收尘一烟气制酸一尾气吸收；还原炉渣一烟化炉一铅锌氧化烟尘外卖。1.2.3 建设条件（1）原料熔炼生产规模为年产电铅100000t，年处理铅精矿（干基）203805t，铅精矿部分自产，其余外购，汽车运输入厂。（2）燃料原煤：粉煤制备车间年需原煤(干基)约37013t；发生炉煤气：粉煤制备车间年需发生炉煤气约1920×103m3/h，电解精炼火法车间年需发生炉煤气约5200×103m3，铜浮渣反射车间年需发生炉煤气约4300×103m3；轻柴油：氧气底吹熔炼炉及底吹电热还原炉开炉、保温使用轻柴油作燃料，年需要量为330t，由柴油罐车运输入厂。轻柴油采用GB/T252-2000标准中的0#柴油。项目用煤、柴油等外购。（3）供水根据业主提供资料，目前使用水源来自开远三角海水库，已同白坡水库签订了供水协议，水质满足生活生产用水要求，备用水源由云南锡业供水公司提供，本项目要求无污水零排放，污水在厂内循环使用。本设计不包括水源及输水管线设计。（4）供电云南省红河供电局同意从工程建设场地东南方向引35kV电源，二路不同的母线段至本项目总降压变电站。（5）区域地理概况初步勘察场地内未见对建筑有影响的崩塌、滑坡及泥石流等地质灾害。勘探深度范围无土洞等不良的地质作用，场地稳定适宜建筑。初步判定拟建场地土类为中硬场地土，场地类型为类，勘探深度范围内未揭露地下水位。建筑场地自然地形高差较大，标高介于12621306m之间，地形起伏较大，场地土层为膨胀土，胀缩等级为级。（6）气象条件项目建设地区属亚热带炎热带半干旱气候，雨季集中在6、7、8三个月。年平均降雨量约800mm，年平均蒸发量约2400mm。年平均气温18.5，极端最高气温36，冬季平均气温8.5。相对湿度：旱季64%71%，雨季76%81%。冬季大气压870.59hPa，夏季大气压863.93hPa。全年盛行风向为南西风。地震烈度为7度。（7）交通运输云南XX铅业股份有限公司10万t/a铅冶炼项目拟建于云南红河州个旧市XX区冲坡哨乡内，距个旧市区20公里，开远市区10公里，蒙自市区30公里，位于个开蒙城市群中心。临近的滇越铁路为米轨鸡街车站，至厂区为6公里，新建玉蒙铁路蒙自北站将替换滇越铁路鸡街车站，至厂区约十公理。公路326国道可直达厂区。现在及将来的运输依靠铁路为主，短途运输以汽车为主，货流主要包括：昆明-建水-XX，昆明-开远-XX，XX-蒙自-河口3个方向。1.3 项目设计范围设计内容包括厂区内所有生产及其它生产辅助设施，具体包括：铅原料仓及配料系统、熔炼车间、硫酸车间、粉煤制备、氧气站、鼓风机空压机房、软水站、锅炉水处理站、余热发电站、电解车间、铜浮渣处理车间、贵金属车间、柴油发电机房、厂区内配电系统、厂区内循环水系统、脱硫车间、厂区总平面及道路、厂区综合管网等。1.4 编制依据及原则1.4.1 编制依据本可行性研究报告的编制依据：云南XX实业集团有限责任公司和中国XX工程技术有限公司签订的技术咨询合同。1.4.2 编制原则（1）可行性研究报告内容和深度满足国家有关部门和行业协会的相关标准、规范。（2）国家发展和改革委员会第40号令产业结构调整指导目录(2005年本)。（3）国家发展和改革委员会、财政部、国土资源部、商务部、中国人民银行、海关总署、国家税务总局、国家环境保护总局、国家安全生产监督管理总局等九部委发改运行20061898号文件关于规范铅锌行业投资行为加快结构调整指导意见的通知。该通知规定：“新建铅冶炼项目，单系统规模必须达到5万t/a（不含5万t）以上，必须采用富氧强化熔炼、艾萨炉熔炼、卡尔多炉熔炼等先进的工艺和双转双吸制酸系统，循环水利用率达到95%以上”。（4）国家发展和改革委员会2007年第13号公告，该公告制定的铅锌行业准入条件中规定：“新建铅冶炼项目，粗铅冶炼须采用先进的具有自主知识产权的富氧底吹强化熔炼或者富氧顶吹强化熔炼等生产效率高、能耗低、环保达标、资源综合利用效果好的先进炼铅工艺和双转双吸或其他双吸附制酸系统。”（5）冶炼采用的工艺技术是国内先进而成熟可靠的，能够做到节能减排、环保达标，少占用土地。（6）在冶炼过程中充分回收其它有价金属。（7）环保、安全、节能和有关安全措施符合国家和当地的相关法律法规。（8）铅冶炼项目必须满足国家制定的铅锌行业准入条件。（9）综合考虑、讲究效益，兼顾二期，又相对独立。（10）人性化管理，适度考虑行政管理、生活福利设施。1.5 建设方案1.5.1 规模方案本项目铅冶炼生产规模为年产电铅10万t。1.5.2 产品方案本项目主工艺铅冶炼系统产出电铅；氧气底吹熔炼炉产出的SO2烟气送往制酸系统副产硫酸；铅还原炉渣烟化产出铅锌烟尘，铜浮渣处理产出铜锍，电解阳极泥送贵金属车间产出金银锭。具体见表1-1。表1-1 产 品 方 案 表产品名称产 量质 量产品去向电铅锭100000t/aPb99.994%出售硫 酸92836t/a（按100% H2SO4计）H2SO498%出售铜 锍3009t/aCu40%出售氧化锌烟尘18325t/aZn57.91%出售银 锭200.933t/a符合GB4135-2002出售碲 渣3405tSb: 63.83%出售1.5.3 粗铅冶炼工艺方案粗铅冶炼工艺可分为传统工艺和新工艺两大类。传统炼铅工艺即烧结工艺。烧结机产出的烟气含SO2浓度低，硫回收率低，一般为80%85%。烧结过程铅尘低空弥散污染难以根治。烧结过程化学反应热难以回收利用。烧结工艺能耗较高。上世纪80年代以来，世界上先后发明了QSL法、Kivcet法、氧气底吹炼铅法(SKS)、ISA(Ausmelt)法、Kaldo法等炼铅新工艺。这几种炼铅新工艺均较好地克服了烧结过程造成的SO2和铅尘的污染问题。对这几种炼铅新工艺评述如下。Kivcet法：（1）原料适应性较差可搭配处理浸出渣，但要求入炉原料成分均匀稳定，不适合处理多品种物料（2）生产成本高电耗高，吨铅电耗400600kWh；氧耗大，吨铅总氧耗500600m3。（3）铅回收率低实际生产数据：渣含Pb7%。（4）熔炼工艺控制难度大原料喷咀火焰温度允许波动范围±20；焦炭层温度允许波动范围±50。（5）备料复杂入炉原料需要深度干燥，含水1%以下；入炉原料需要磨矿，粒度1mm。世界上采用该技术的共有4家，已关停2家。其中该技术的发明者哈萨克斯坦的Kivcet炉，1997年停炉，不再生产。厂方介绍停产原因有三个： 生产成本高 渣含铅高 维修工作量大 。ISA（Ausmelt）法：（1）原料适应性强原料预处理简单。（2）动力消耗大富氧浓度低：O22838%，需配备大功率的喷枪鼓风机和套筒风机。（3）燃料消耗大不能实现完全自热，熔炼硫化矿时仍需配煤，配煤（焦）率为3%7%。（4）铅直收率低采用顶吹炉还原，实际生产渣含铅：Pb812%。（5）熔炼作业率低喷枪寿命短，一般为1d3d；熔炼炉作业率较低，实际生产为70%75%。（6）熔炼烟尘率较高：20%（7）炉衬寿命较短（8）操作控制难度较大QSL法：（1）渣含铅高：Pb59%（2）烟尘率高：2535%（3）氧化、还原过程在同一炉中同时进行，工艺控制难度大世界上采用该技术的共有4家，已关停2家。其中中国QSL厂1990年建成，1996年关闭。Kaldo法：（1）炉寿短，炉帽更换周期15d30d（2）备料复杂，入炉原料需深度干燥（3）烟气中SO2时断时续，制酸复杂（4）烟尘率3035%，湿尘返回，干燥能耗高，铅直收率65%中国引进的Kaldo炼铅生产线已关闭，改建氧气底吹炼铅厂。氧气底吹炼铅法是中国有色工程设计研究总院开发的先进炼铅工艺，该工艺获得了2003中国有色金属工业科学技术一等奖、2004国家科技进步二等奖和2007中国矿业国际合作最佳技术创新奖。有关专利技术已受到国家知识产权保护（专利号：200310113789.3）。氧气底吹炼铅法已被中国九部委联合发文指定为我国首选炼铅工艺。氧气底吹炼铅法发展至今，共形成三代技术，三种规模生产装置。三代技术:第一代技术：氧气底吹熔炼鼓风炉还原炼铅法。1983年被中国国家科委列为中国重点科技攻关项目。1999年在水口山完成半工业试验。2001年完成工业化装置工程设计。2002年8月第一套生产装置顺利投产，当月达产达标。氧气底吹熔炼彻底解决了烧结造成的烟气SO2和铅尘的污染问题，还原炉还原具有渣含铅低，烟尘率低，铅直收率高的优点，焦耗较传统烧结工艺大幅度减少。第二代技术：氧气底吹熔炼熔融侧吹还原法2005年发明。2007年被确定为中国国家重大产业技术开发项目，国家拨付专项资金予以支持。2008年完成工业化装置的工程设计。2009年2月开始工业生产试验。2009年10月试验成功，实现连续稳定生产，并达产达标。采用侧吹熔融还原炉代替鼓风炉，底吹炉产出的熔融铅氧化渣通过溜槽直接流入还原炉，使用廉价的还原剂代替冶金焦，铅冶炼能耗和生产成本显著降低，同时，侧吹还原炉的环保较鼓风炉也显著改善。第三代技术：氧气底吹熔炼熔融电热底吹还原法。2009年发明并通过专家论证。2010年2月完成工业化装置的工程设计。2011年11月投产，现已连续稳定生产。采用熔融电热底吹还原炉代替鼓风炉，底吹炉产出的熔融铅氧化渣通过溜槽直接流入还原炉，较第二代技术能更有效地降低还原剂和燃料消耗，且更有效降低渣含铅，提高直收率。更适合10万t/a以上规模采用。三种规模生产装置：第一种规模：68万t/a粗铅产量第一种规模的第一套生产装置2002年8月投产。第二种规模：1012万t/a粗铅产量。第二种规模的第一套生产装置2005年8月投产。第三种规模：1820万t/a粗铅产量第三种规模的第一套生产装置预计2010年8月投产。氧气底吹炼铅法具有如下技术特点：（1）环保好熔炼过程在密闭的熔炼炉中进行，生产中能稳定控制熔炼炉微负压操作，有效避免了SO2烟气外逸；氧枪底吹作业，熔炼车间噪音小；生产过程中产出的铅烟尘均密封输送并返回配料，有效防止了铅尘的弥散污染；底吹炉产出的铅氧化渣为熔融渣，送入还原炉过程中无粉尘飞扬污染。（2）对原料适应性强底吹炉可处理各种品位的硫化矿；底吹炉可搭配处理锌系统残渣，如铅银渣等；底吹炉可搭配处理其它各种二次铅原料，如废蓄电池等；底吹炉更适合同时处理多品种物料； 实际生产中，底吹炉入炉原料Pb的品位波动在30%75%均能正常作业。（3）有价元素回收率高铅回收率高：还原终渣含铅2.5%3.5%；贵金属回收率最高：底吹炉和还原炉2段产粗铅，对贵金属实施2次捕集，实际Ag,Au进入粗铅率>99%；底吹炉脱硫率高，S回收率>95%。（4）能耗低底吹炉采用纯氧熔炼，电力消耗小；吨铅电耗250300kWh；吨铅总氧耗300350m3，在熔炼硫化矿时，底吹炉熔炼过程中不需要补热；回收了底吹炉烟气中的余热，每生产1t粗铅同时能产出0.4t0.8t蒸气(4MPa)；熔炼炉已产出一次粗铅，还原炉处理的物料量大幅度减少，还原剂和动力消耗相应大幅度减少，煤耗大幅度减少，吨铅煤耗200kg230kg。（5）作业率高底吹炉和还原炉炉衬寿命远高于ISA（Ausmelt）炉，实际生产高达3年；底吹炉氧枪和还原炉喷枪寿命长，一般为3060d；熔炼炉只有在更换氧枪时才停止加料；作业率85%，年有效作业时间7500h。（6）操作控制简单熔炼炉和还原炉工艺控制容易，操作简单；已投产的11家氧气底吹炼铅厂均在1个月内达到了设计能力。（7）自动化水平高整个生产系统采用DCS控制。（8）单机处理能力大现有氧气底吹炼铅装置单系列已实现日产粗铅530t，单机生产能力远远高于其他炼铅法；正在建设的氧气底吹炼铅炉(单台)即可满足年处理混合铅原料60万t,年产粗铅25万t的要求。（9）投资省工艺流程简短，设备投资省；熔炼厂房建筑结构简单，土建费用低；综上所述，本项目粗铅冶炼工艺推荐采用氧气底吹熔炼底吹电热还原炼铅法。应用第三代氧气底吹炼铅工艺的项目见表1-2。表1-2 氧气底吹炼铅项目表河南安阳102011应用第三代技术（熔炼段2010.12投产，还原段2011.11投产）山东恒邦102012应用第三代技术内蒙赤峰山金102012应用第三代技术云南XX102013应用第三代技术云南蒙自矿冶82013应用第三代技术黑龙江伊春82013应用第三代技术1.5.4 厂址方案本项目厂址已由项目业主选定，设计人员认可。本可行性研究不再进行厂址选择研究。1.5.5 总平面布置方案根据生产工艺流程顺捷的原则，结合现一期冶炼厂总平面布置，依次将原料仓及配料系统、熔炼车间、硫酸车间、铅电解车间由西向东布置；氧气站作为扩建，紧贴现有氧气站南侧布置；原料仓及配料系统西侧留有25m宽的卸料铺砌场地满足原料的运输，并在其南侧布置一洗车场地以回收铅精矿；熔炼车间和铅电解车间作为耗电大户，尽可能靠近总降压变电所，以缩短高压线长度和减少电耗；各循环水站尽可能合并，并靠近其用户，以缩短供、回水管线长度；生产废水处理站和雨水处理站分别布置在铅电解车间的南侧厂区边缘。具体详见总平面布置图。 1.6 环保、节能、安全卫生、消防1.6.1 环境影响评价分析本工程采用成熟可靠的工艺流程，底吹熔炼炉烟气经余热回收及收尘后，采用两转两吸工艺流程制酸，制酸尾气再送脱硫系统与还原炉、烟化炉、浮渣反射炉烟气一起脱硫净化，烟粉尘和SO2排放浓度均低于国家排放标准中规定的标准限值。本工程水的重复利用率为96.5%，满足污水综合排放标准中水重复利用率80%的，同时也符合中华人民共和国国家发展和改革委员会颁布的铅锌行业准入条件2007年第13号中水的循环利用率达到95%以上的要求。生活污水经化粪池和地埋式生化处理设施处理后用于绿化。污酸污水送现有锌厂废水处理站，处理达标后废水回用于生产系统。一般性生产排水中仅含有少量无害悬浮物，汇流至污酸污水处理站内浓密机浓缩后，送至厂区软水站制备软水。本厂新设15分钟的雨水收集池，不外排。本工程生产废水和生活污水处理后全部回用于生产，真正做到了废水零排放。高噪声设备安装减振机座，鼓风机、引风机安装消音器，并把它们设置在单独的机房内，降噪、隔声的作用是明显的，加之噪声强度随距离的增加而衰减后，设备噪声对周围环境影响不大。投产后需对烟化炉水碎渣、浮渣反射炉渣等进行危险废物浸出毒性鉴别。根据浸出毒性鉴别结果，属一般固体废物的可以综合利用；属危险废物必须堆存在专用渣场，专用渣场底部和四周必须经过防渗处理，危险废物渣场符合危险废物填埋污染控制标准规定的要求，厂安全环保部门设置专人负责危险固体废物的产生、运输、填埋的全过程管理。总之，本工程采取了有效的污染治理措施，各类污染物均能做到达标排放，能满足当地环保部门下达的污染物排放总量控制指标要求。本工程对环境的具体影响范围和程度，需由环境影响报告书来确定。1.6.2 能耗指标及分析本项目铅精矿粗铅单位产品综合能耗为154kgce/t粗铅,低于国家规定的新建铅冶炼企业单位产品综合能耗准入值（400kgce/t）。该能耗指标远低于传统烧结鼓风炉炼铅法（500600kgce/t），和国外领先指标持平。 和传统流程相比，粗铅生产能耗之所以大幅度降低，主要在于冶炼工艺采用了先进的氧气底吹熔炼熔融电热底吹还原炼铅法，熔炼强度大大提高，熔炼过程实现了自热并回收了高温烟气中的余热；同时由于熔炼炉已产出一次粗铅，还原炉物料处理量及还原剂较传统流程大幅减少，从而节省了大量还原剂。另外，氧气底吹采用工业纯氧熔炼，和ISA法等富氧熔炼相比，降低了动力和燃料单耗。1.6.3 劳动安全卫生描述本工程贯彻“安全第一，预防为主”的方针，采用先进成熟的工艺流程，设备选型安全可靠，工艺配置物流畅通，流程合理，从根本上减少和消除了危害人体健康的不安全因素。根据劳动安全卫生工作“三同时”的要求，针对工程的职业危害特点，设计分别对SO2烟气、铅蒸气、铅尘、粉尘、噪声等危害因素以及在防火、防腐、防电伤、防自然灾害等方面采取了严密的措施。氧气底吹熔炼过程在密闭的熔炼炉中进行，熔炼炉负压操作，有效避免了SO2烟气外逸；铅精矿或其他铅原料混合制粒后直接入炉，没有破碎返粉作业；生产过程中产出的铅烟尘均密封输送并返回配料，有效防止了铅尘的弥散；同时在底吹炉、还原炉、电热前床及烟化炉等放铅口和放渣口设排风除尘装置，防止了铅蒸气的扩散。有效解决了SO2烟气、铅蒸气、铅尘对操作人员的危害。在防噪声方面，氧气底吹作业产生的噪音很小，能够满足环保部门对操作岗位噪声标准的要求。本工程对产生高噪声的主要设备采取安装隔振机座和消音器等降噪措施，同时对风机房值班室采取了隔声措施，噪声控制满足工业企业噪声控制设计规范的要求。在防腐方面，对于气相腐蚀部位采用防腐涂料进行防护，对于液相腐蚀部位铺设耐酸瓷砖（板）。污酸、成品酸管道、阀门等处采取有效措施，防止跑、冒、滴、漏。在场地布置方面，物料运输线集中、短捷，生产线不交叉，操作人员有足够的安全工作空间。在道路设计方面，充分考虑消防安全的要求，建筑物构筑物之间的距离以及道路宽度均严格遵照安全规范要求设计。在建筑设计安全方面，本工程所有建筑物和构筑物按7度地震烈度设防，建（构）筑物防火设计严格按照建筑设计防火规范进行，高层建筑物按规范设计安全操作平台及防护栏。防雷设施等均按规范设计，在所有高大的建（构）筑物设有防雷击保护装置。生活饮用水水质符合生活饮用水卫生标准。总之，通过实施上述措施，本项目完全符合国家劳动安全卫生的要求，能充分保障职工在生产过程中的安全和健康。1.6.4 消防设施及描述本项目消防水来自原有锌厂消防水系统，可以满足消防用水要求。室外消火栓给水系统中，消防给水管道沿厂区道路环状布置，在给水管道上设地上式消火栓，低压消防。火灾发生时，由消防车加压灭火。室内消火栓给水系统从厂区消防给水管道上接管，可以满足消防用水量及水压要求。按建筑灭火器配置设计规范（GBJ140-90）要求,配置建筑灭火器材。1.7 项目建设进度安排项目建设进度安排见表1-4项目建设进度表。表1-3 项目建设进度表项目名称进 度 （月）123456789101112131415161718施工图设计设备采购土建施工设备安装设备调试试车投产1.8 设计创新内容1.8.1 工艺创新本项目粗铅冶炼工艺采用具有自主知识产权的氧气底吹熔炼熔融电热底吹还原炼铅工艺，该法具有环保好、能耗低、投资省、作业率高、操作控制简单、生产成本低、回收率高、对原料适应性强、自动化水平高、产品质量好等特点，工艺技术达到国际先进水平。1.8.2 设备创新（1）原创氧气底吹熔炼炉氧气底吹熔炼炉长径比、底部氧枪布局间格及位置、熔池深度等，都是通过中国科学院冷态模拟试验后确定的，底吹炉规格根据熔炼强度和容积热强度确定。生产实践证明，该熔炼炉运行稳定，作业率高，炉寿已超过3年。该设备已受到国家专利保护。（2）余热锅炉创新针对铅熔炼过程中挥发性烟尘率高和底吹炉需要旋转的特点，设计了带香蕉型膜式壁烟罩和直升烟道的余热锅炉。该设备已受到国家专利保护。（3）还原炉还原炉系熔融态富铅渣直接还原炉，用于将前段氧气底吹熔炼炉产出的富铅渣进行直接还原熔炼，得到高锌炉渣和粗铅。与传统的鼓风炉工艺相比，富铅渣直接还原炉一方面避免了富铅渣在冷却铸块过程中的热量损失，节省了大量的用地和专用设备投资和动力消耗，另一方面实现了无焦还原冶炼。该设备属于重大技术创新。（4）氧枪设计创新水口山试验时喷枪寿命 37dQSL喷枪寿命 24周池州、豫光喷枪寿命 48周氧枪主要创新点： 强化了喷枪冷却效率； 喷枪表面进行特殊处理，提高耐磨抗蚀性能； 提高了喷枪加工精度，确保氧气及保护介质均匀分布，保证了枪头在炉内温度均一； 喷枪材质进行了特殊预处理，氧枪已受到国家专利保护。1.8.3 过程控制创新开发了简捷、实用的全过程DCS控制系统,大大提高了劳动生产率。1.8.4 开创铅尘封闭输送处理系统铅尘输送是冶炼影响环保的一大难题。本项目采用了密封机械输送，铅烟尘在熔炼厂房内直接返回熔炼的全封闭自循环系统，环保效果奇好。1.9 投资及经济效益1.9.1 投资经估算项目总投资为109087.94万元，其中：建设投资94869.74万元、建设期利息2541.60万元、流动资金11676.60万元。1.9.2 经济效果（1）年均销售收入：273358.5万元；营业税金及附加：628万元；利润总额：14081.1万元；所得税3520.3万元，税后利润：10560.9万元；（2）总投资收益率：11.33%；（3）投资回收期：9.53年；（4）全投资净现值（i=10%）：14217.15万元；（5）投资利润率：10.33%；（6）计算的盈亏平衡点为56.83%。单个因素变化时，销售收入最为敏感，其次为经营成本。在销售收入、经营成本向不理想的趋势变化10%时，项目经济效益变化很大。根据市场规律，当产品价格发生变化时，原料价格随之会发生相应的变化。因此单个因素的变化即产品价格升降而原料价格不升降的可能性不大。所以测算了产品价格和原料价格同幅变化，同幅度上涨或同幅度下降，引起效益指标变化的结果。从指标看出，产品价格和原料在±20%内同幅度变化时，对项目的经济影响不大，说明项目承担风险的能力较强。1.9.3 综合评价本项目粗铅冶炼工艺采用具有国际先进水平的氧气底吹熔炼熔融电热底吹还原炼铅法，该炼铅法具有环保好、能耗低、投资省、作业率高、操作控制简单、生产成本低、回收率高、对原料适应性强、自动化水平高、产品质量好等优点。可为业主和建设地区带来较好经济效益和社会效益，属绿色环保工程。铅冶炼厂的建设可带动当地相关工业的发展，由此能够提高本地区经济的发展，为当地的劳动力提供了就业机会。本项目具有良好的经济效益和社会效益。项目投资内部收益率为12.44%，投资利润率为10.33%。项目的效益指标理想。1.10综合技术经济指标综合技术经济指标见表1-5。表1-4 综合技术经济指标表序号指标名称单位数量备注1设计规模电铅t/a1000002产品产量电铅t/a100000铜锍含铜g/a0金锭（99.99%）kg/a0银锭（99.99%）kg/a200933硫酸(100%)t/a928363原料需要量铅精矿t/a203805Pb%50.73Agg/t1015S%15.824元素回收率Pb%97.66Ag%99.00S%97.105主要燃料、辅材需要量石英石t/a14736.55续表1-4 综合技术经济指标表序号指标名称单位数量备注石灰石t/a22849.75铬镁砖t/a150枪口砖t/a150氧枪t/a150煤t/a38808粉煤（自产）t/a63286柴油t/a39306供电指标安装容量kW38641.2计算负荷kW21689年耗电量k·kWh140523自发电k·kWh332647供水指标总用水量m3/d157043其中：生产新水m3/d7375生活水m3/d100循环水m3/d146855回水m3/d27138总图总用地面积ha25.6152场地铺砌面积m212500建构筑物占地面积m256385.72建筑系数%22.01绿化面积ha38000绿化率%14.83运输量t/a489033.3其中：运入t/a286575.3运出t/a202458土石方工程量万m3缺少地形图，无法计算其中：挖方万m3填方万m39劳动9.1在册职工人数人1150其中：管理及服务人员人12010.43%生产人员人103089.57%9.2薪酬总额万元4793.710投资指标10.1项目总投资万元136323.3其中：建设投资万元94869.7新增建设期利息万元2541.6流动资金万元38912.010.2资金来源万元136323.3其中：资本金万元78919.4长期借款万元37947.9流动资金借款万元19456.011成本及费用指标11.1总成本费用万元258649.4达产年平均其中：经营成本万元251546.6达产年平均12营业收入、利润、税金12.1营业收入万元273358.5达产年平均12.2营业税金及附加万元628.0达产年平均12.3利润总额万元14081.1达产年平均12.4所得税万元3520.3达产年平均12.5税后利润万元10560.9达产年平均13经济效益指标13.1项目投资财务内部收益率%10.89净现值(i=10%)万元6807.16投资回收期a9.8613.2资本金财务内部收益率%12.44净现值(i=10%)万元14217.15投资回收期a9.5313.3投资利润率%10.33达产年平均13.4总投资收益率%11.33达产年平均13.5资本金净利润率%13.38达产年平均14盈亏平衡点%56.83达产年平均15借款偿还期a5.17含2年建设期第二章 市场分析2.1 铅的储量与资源2.1.1 世界铅资源丰富，储量不断增加据美国地质调查局报导，世界铅锌资源丰富，近几年来虽然矿产铅锌产量不断增加，但铅锌储量并未减少，勘探新增储量足以弥补消失储量，而且勘查找矿潜力巨大，前景喜人，详见表2-1。表2-1 世界铅储量和储量基础（万t）国家名称储 量储量基础2001年2002年2003年2005年2001年2002年2003年2005年澳大利亚15001500150015002800280028002800中国9001100110011003000360036003600美国8708108108102000200020002000加拿大160200200200900900900900秘鲁200350350350300400400400南非20020040403003007070哈萨克斯坦200500500500200700700700墨西哥100150150150200200200200摩洛哥50505050100100100100瑞典50505050100100100100其他国家22001900190019003300300030003000世界总计640068006700670013000140001400014000资料来源：Mineral Commodity Summaries2005年世界查明铅资源量约为19亿t，铅储量6700万t，储量基础14000万t，现有储量和储量基础的静态保证年限分别在20年和40年以上。但铅储量和储量基础只占铅资源量的4.5%和9.3%，勘查找矿潜力巨大，今后只要继续开展地质勘察工作，铅供应是有保障的。2.1.2 铅锌是中国优势资源，储量十分丰富在中国有色金属资源中，铅锌是优势资源之一，储量大，矿石含锌高铅低，适合市场需求，效益比较好，在国际市场上具有较强竞争力。按美国地质调查局的评价，除铅的储量低于澳大利亚外，中国铅的储量基础，锌的储量和储量基础均居世界首位，中国已成为世界最大的铅锌资源国家。截止2006年底，中国查明铅矿资源储量4141万t，其中基础储量1351万t，储量2790万t；查明锌资源储量9711万t，其中基础储量4227万t，储量5484万t。近几年中国铅锌矿山生产迅猛发展，产量增幅加快，储量消耗增多，但保有储量没有明显减少，主要是勘查投入增加储量足以弥补消失储量，呈现出良性循环。2.2 矿山生产分析2.2.1 铅锌矿山生产稳步增长，中国产量居全球前列世界铅精矿产量集中在亚洲和美洲。近几年，中国铅锌矿山产量稳步增长。铅、锌精矿产量均居世界首位。估计目前生产水平尚可维持一段时间。详见表2-2。表2-2 世界及中国铅锌矿山产量（万t）项 目2003年2004年2005年2006年2007年2008年世界铅精矿（含铅量）产量303.6312.9341.3352.5361.0392.0其中：中国8899.7114.0133.1140.2154.3澳大利亚64.864.271.562.158.959.4美国45.843.943.242.943.443.8世界锌精矿（含锌量）产量954979.210151044.41113.71177.7其中：中国202.9239.1254.8284.4304.8318.6