钣金设计工艺手册.doc

般折弯 1:(R=0, =90 °)L=A+B+K1. 当 0¢T £0.3 时, K =02. 对于铁材:(如 GI,SGCC,SECC,CRS,SPTE, SUS等) a. 当 0.3¢T ¢ 1.5 时, K =0.4Tb. 当 1.5£T ¢ 2.5 时, K =0.35Tc. 当 T /2.5 时, K =0.3T 3. SUST>0.3K =0.25T4.对 于其它有色金属材料如 AL,CU:当 T $ 0.3 时,K =0.5T 般折弯 2: (R 0 =90 °)lL=A+B+KK 值取中性层弧长B1. 当 T ¢1.5 时K =0.5T第 9 頁，共 20 頁版权全部翻录必究2. 当 T /1.5 时K =0.4T注： 当用折弯刀加工时R £2.0, R=0 °处理A中性層 般折弯 3(R=0 90 °)L=A+B+KB1. 当 T £0.3 时K =0u2. 当 T $0.3 时K =(u/90)*KA注: K 为 90时的补偿量 般折弯(R 0 90 °)lL=A+B+ K1. 当 T ¢1.5 时K =0.5TRB2. 当 T /1.5 时K =0.4TK 值取中性层弧长u注: 当 R ¢ 2.0, 且用折刀加工时, 则按 R=0 来计算, AA B 依倒零角后的直边长度取值Z 折 1(直边段差).1. 当 H /5T 时, 分两次成型时,按两个 90°折弯计算2. 当 H ¢ 5T 时, 一次成型, L=A+B+K K 值依附件中参数取值Z 折 2(非平行直边段差).开放方法与平行直边 Z 折方法一样(如上栏),高度 H 取值见图示Z 折 3(斜边段差).1. 当 H ¢ 2T 时lj当70 时,按Z 折1(直边段差)的方式计算, 即: 开放长度=开放前总长度+K(此时 K =0.2)lk当>70 时完全按 Z 折 1(直边段差)的方式计算2. 当 H /2T 时, 按两段折弯开放(R=0 90 °).Z 折 4(过渡段为两圆弧相切):1. H 2T 段差过渡处为非直线段为两圆弧相切开放时,则取两圆弧相切点处作垂线,以保证固定边尺寸偏移以一个料厚处理,然后按 Z 折 1(直边段差)方式开放2. H>2T,请示后再行处理圓弧相切線抽孔抽孔尺寸计算原理为体积不变原理,即抽孔前后材料体积不变; 一般抽孔 ,按以下公式计算, 式中参数见右图 (设预冲孔为X, 并加上修正系数0.1):=SXB1. 假设抽孔为抽牙孔(抽孔后攻牙),则 S 按以下原则取值:A RT 0.5 时取 S=100%TT0.5<T<0.8 时取 S=70%TDCHEFT 0.8 时取 S=65%TSd一般常见抽牙预冲孔按附件一取值D2. 假设抽孔用来铆合, 则取 S=50%T, H=T+T+0.4 (注: T是与之相铆合的板厚, 抽孔与色拉孔之间隙为单边 0.100.15)3. 假设原图中抽孔未作任何标识与标注 , 则保证抽孔后内外径尺寸;4. 当预冲孔径计算值小于 1.0时, 一律取 1.0反折压平L= A+B-0.43T K =0.43 T 1. 压平的时候 ,可 视实际的状况考虑是 否在 折弯前压线 ,压 线位置为折弯变形区中部;2. 反折压平一般分两步进展V 折 30 °反折压平故在作开放图折弯线时, 须按 30 °折弯线画, 如下图:N 折1. 当 N 折 加 工 方 式 为 垫 片 反 折 压 平 , 则 按L=A+B+K计算, K 值依附件中参数取值.2. 当 N 折以其它方式加工时, 开放算法参见 “ 一般折弯(R 0 90 °)”假设折弯处为直边(H 段),则按两次折弯成形计算:L=A+B+H+2K (K=90 开放系数)备注:a. 标注公 差的尺寸设计值 :取 上下极限尺寸的中间值作设计标准值.b. 对 于方形抽孔和外部包角的开放 ,其 角部的处理方法另行通知 ,其 直壁局部按 90 °折 弯开放6.3.2.折床的加工工艺参数:折床使用的下模V 槽通常为 5TV,假设使用 5T-1V 则折弯系数也要相应加大, 假设使用 5T+1V 则折弯系数也要相应减小.(T 表示料厚,具体系数参见折床折弯系数一览表)材质 料厚 5 T V外尺寸折弯系数5T V内尺寸5T-1V内尺寸5T+1V 内尺寸ALSUS折弯系数一览表(2- k)* T=Kk* T=Kk* T=Kk* T= K1.01.62*1.0=1.620.38*1.0=0.380.5*1.0=0.50.25*1.0=0.251.51.64*1.5=2.460.36*1.5 (7V)=0.540.36*1.5=0.540.347*1.5=0.522.01.6*2.0=3.20.4*2.0 (10V)=0.80.47*2.0 (8V)=0.940.4*2.0 (12V)=0.82.51.6*2.5=4.00.4*2.5 (12V)=1.00.48*2.5 (10V)=1.20.41*2.5(14V)=1.033.01.6*3.0=4.80.4*3.0 (12V)=1.20.48*3.0 (10V)=1.440.41*3.0(14V)=1.230.61.8*0.6=1.10.2*0.6=0.120.416*0.6=0.25=0.81.8*0.8=1.440.2*0.8=0.160.3*0.8=0.240.05*0.8=0.041.01.79*1.0=1.80.21*1.0=0.210.316*1.0=0.320.042*1.0=0.0421.21.83*1.2=2.20.17*1.2=0.20.33*1.2=0.40.1*1.2=0.121.51.82*1.5=2.730.18*1.5 (7 V)=0.27=2.01.78*2.0=3.560.22*2.0 (10V)=0.440.36*2.0 (8V)=0.720.07*2.0(12V)=0.140.81.6*0.8=1.280.4*0.8=0.320.46*0.8=0.370.25*0.8=0.21.01.65*1.0=1.650.35*1.0=0.350.46*1.0=0.460.28*1.0=0.281.21.65*1.2=2.00.35*1.2=0.420.466*1.2=0.560.23*1.2=0.28SPCC1.51.65*1.5=2.50.353*1.5 (7V)=0.530.453*1.5=0.680.24*1.5=0.362.01.67*2.0=3.340.33*2.0 (10V)=0.660.5*2.0 (8V)=1.00.19*2.0(12V)=0.382.31.7*2.3=3.910.3*2.3 (12V)=0.69=2.51.65*2.5=4.10.35*2.5 (12V)=0.88=6.3.3 折弯的加工范围：料厚折弯角度 90°料厚折弯角度 90°6.3.3.1 折弯线到边缘的距离大于V 槽的一半.如 1.0mm 的材料使用 4V 的下模则最小距离为 2mm.下表为不同料厚的最小折边：最小折边V 槽规格最小折边V 槽规格0.10.43.54V1.51.65.58V0.40.63.54V1.72.06.510V0.70.93.54V2.12.57.512V0.91.04.56V2.63.29.516V1.11.24.56V3.33.514.525V1.31.457V3.54.516.032V注：如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时,折床无法以正常方式加工,此时可将折边补长至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。板料厚度 0.6 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.41.51.6 2.0 2.2 2.5最小距离2.02.53.03.54.05.05.5当靠近折弯线的孔距小于表中所列最小距离时,折弯后会发生变形:6.3.3.2 反折压平：当凸包与反折压平方向相反,且距折弯线距离 L2.5t,压平会使凸包变形,工艺处理:在压平前,将一个治具套在工件下面,治具厚度略大于或等于凸包高度,然后再用压平模压平。6.3.3.3 电镀工件的折弯必需留意压痕及镀层的脱落(在图纸上应作特别说明)。6.3.3.4 段差陰影局部為無干预加工區域加工工件陰影局部為無干预加工區域关心符号焊缝尺寸符号根本符号指引线基准线(实线)焊补缀充符号基准线(虚线)表 7-4: 焊缝关心符号序号名 称示 意 图符 号说 明1平面符号焊缝外表齐平(一般通过加工)2凹面符号焊缝外表凹陷从图中可看出段差的干预加工范围.依据成形角度分为直边断差和斜边断差 ,加 工方式则依照断差高度而定.直边断差 :当 断差高度 h 小于 3.5 倍料厚时承受断差模或易模成形 ,大 于 3.5 倍料厚时承受正常一正一反两折完成.斜边断差 :当 斜边长度 l小于 3.5 倍料厚时承受断差模或易模成形 ,大 于 3.5 倍料厚时承受正常一正一反两折完成.直边断差斜边断差以，钨极氩弧焊一般只适于焊接厚度小于 6mm 的工件。根本符号是表示焊缝横截面外形的符号。国标GB324-88 中规定的 13 种根本符号见表 7-3。焊缝关心符号是表示焊缝外表外形特征的符号。国标GB324-88 中规定的三种关心符号见表 7-4。焊缝关心符号是为了补充说明焊缝的某些特征而承受的符号。国标GB324-88 中规定的补充符号见表 7-5。焊缝尺寸符号是表示坡口和焊缝各特征尺寸的符号。国标GB324-88 中规定的 16 个尺寸符号见表 7-6。3凸面符号焊缝外表凸起序号名 称示 意 图符 号说明1带垫板符号表示焊缝部有垫板底2三面焊缝符号表示三面带有焊缝四周焊缝符号表示围绕工四周焊缝件3现场符号表示在现场或地上进展焊接工45尾部符号可以参照GB5185 标注焊接工艺方法 等 内容表 7-5:焊补缀充符号表 7-6焊缝尺寸符号符号名 称示 意 图符号名 称示 意 图工件厚度a坡口角度b根部间隙l焊缝长度p钝边n焊缝段数c焊缝宽度e焊缝间距d熔核直径K焊脚尺寸S焊缝有效厚度H坡口深度N一样焊缝数量符号h余高R根部半径坡口面角度7.4 焊接符号在图面上的位置7.4.1 根本要求完整的焊缝表示方法除了上述根本符号关心符号补充符号以外还包括指引线一些尺寸符号及数据。 焊缝符号和焊接方法代号必需通过指引线及有关规定才能准确的表示焊缝。指引线一般由带有箭头的指引线(简称箭头线)和两条基准线(一条为实线另一条为虚线)两局部组成。7.4.2 箭头和接头的关系接头 A 的非箭头侧接头 B 的箭头侧接头 A接头 B接头 A 的箭头侧接头B的非箭头侧以下图实例给出接头的箭头侧和非箭头侧的含义7.4.3 箭头线的位置箭头线相对焊缝的位置一般没有特别要求但标注V 单边V J形焊缝时箭头线应指向带有坡口一侧的工件。必要时允许箭头线弯折一次。7.4.4 基准线的位置基准线的虚线可以画在基准线的实在线侧或下侧基准线一般应与图样的底边平行但在特别条件下也可与底边垂直。7.4.5 根本符号相对基准线的位置假设焊缝和箭头线在接头的同一侧马上焊缝根本符号标在实线侧。如以下图表 7-3 :焊接根本符号序号名称示意图符号卷边焊缝1(卷边完全熔化)2 I 形焊缝3 V 形焊缝4 单边 V 形焊缝5 带钝边V 形焊缝6 带钝边单边V 形焊缝7 带钝边U 形焊缝8 带钝边J 形焊缝9 封底焊缝10 角焊缝11 塞焊缝或槽焊缝12 点焊缝13 缝焊缝l 假设焊缝在接头的非箭头侧则将焊缝根本符号标在基准线的虚线侧。l 标对称焊缝及双面焊缝时可不加虚线。7.5 焊缝尺寸符号及其标注位置7.5.1 焊缝尺寸符号及数据的标注原则如以下图l 焊缝横截面上的尺寸标在根本符号的左侧l 焊缝长度方向尺寸标在根本符号的右侧l 坡口角度坡口面角度根部间隙等尺寸标在根本符号的上侧或下侧l 一样焊缝数量符号标在尾部l 当需要标注的尺寸数据较多又不易区分时可在数据前面增加相应的尺寸符号。l 当箭头方向变化时上述原则不变。b PHkhsRcd(根本符号)n×1(e)NPHkhsRcd(根本符号)n×1(e)bb PHkhsRcd(根本符号)n×1(e)NPHkhsRcd(根本符号)n×1(e)b7.5.2 关于尺寸符号的说明l 确定焊缝位置的尺寸不在焊缝符号中给出而是将其标注在图样上。l 在根本符号的右侧无任何标注又无其它说明时意味着焊缝在工件的整个长度上是连续的。l 在根本符号的左侧无任何标注又无其它说明时表示对接焊缝要完全焊透。l 塞焊缝槽焊缝带有斜边时应当标注孔底部的尺寸。7.6 焊接制造工艺7.6.1识图在制造过程中，对于工艺设计人员首先拿到图面时第一步要了解工件的构造。在此根底上了解客户要求的焊接内容包括焊接的位置实行焊接的方法是否需要打磨及其它特别要求。了解客户的意图格外重要这打算了我们后段所要实行的工艺流程。7.6.2 焊接方法确实定一般状况下客户图面已经明确地标识出焊接的方法及要求是用烧焊还是承受点焊? 焊缝多长? 截面尺寸? 但有可能在某些状况下例如我们会觉得将烧焊改为点焊更好时可以向客户确认更改焊接方式。7.6.3 点焊的工艺要求:7.6.3.1 点焊的总厚度不得超过8mm,焊点的大小一般为2T+3(2T表示两焊件的料厚),由于上电极是中空并通过冷却水来冷却.因此电极不能无限制的减小,最小直径一般为 34mm.7.6.3.2 点焊的工件必需在其中相互接触的某一面冲排焊点,以增加焊接强度,通常排焊点大小为1.52.5mm高度为 0.3mm 左右.7.6.3.3 两焊点的距离:焊件越厚两焊点的中心距也越大,偏小则过热使工件简洁变形, 偏大则强度不够使两工件间消灭裂缝.通常两焊点的距离不超过 35mm(针对 2mm 以下的材料).7.6.3.4 焊件的间隙:在点焊之前两工件的间隙一般不超过0.8mm,当工件通过折弯后再点焊时,此时排焊点的位置及高度格外重要,假设不当,点焊简洁错位或变形,导致误差较大.7.6.3.5 点焊的缺陷:(1) 破损工件的外表, 焊点处极易形成毛刺须作抛光及防锈处理.(2) 点焊的定位必需依靠于定位治具来完成, 假设用定位点来定位其稳定性不佳.7.6.3.6 点焊的干预加工范围:以下是焊机点焊的示意图, 图中的数据为加工范围.47於等於大于等于大焊點小於等於焊點小於等於1247.6.4 氩弧焊:用氩气作为保护气体的电弧焊7.6.4.1 氩焊产生的热量特别大,对工件有很大影响,使工件很简洁变形,而薄材则更简洁烧坏.7.6.4.2 铝材的焊接: 铝及铝合金的溶点低,高温时强度和塑形低,焊接不慎会烧穿且在焊缝面会消灭焊瘤.假设两铝材平面焊接,通常在其中一面冲塞焊孔,以增加焊接强度. 假设是长缝焊,一般进展分段点固焊, 点焊的长度为 30mm 左右(金属厚度 2mm5mm).7.6.4.3 铁材的焊接:两工件垂直焊接时,可考虑在这两个工件上分别开工艺定位孔及定位口使其自身就能定位. 且端口不能超出另一工件的料厚,也可以冲定位点,使工件定位且需用夹具将被焊处夹紧,以免使工件受热影响而导致尺寸不准.7.6.4.4 氩弧缺陷：氩弧焊简洁将工件烧坏,导致产生缺口.焊后的工件需要在焊接处进展打磨及抛光.当工件开放发生干预或工件太大,可考虑(与客户协商)将该工件分成假设干局部然后通过氩弧焊来抑制, 使其被焊成一体.7.6.5 CO2保护焊7.6.5.1 一般适用于大于 2mm 厚的钢材焊接, 象低熔点金属如：铝、锡、锌等不能使用7.6.5.2 CO2保护焊的常见缺陷有：裂纹、未熔合、气孔、未焊透、夹渣、飞溅、熔透过大等。版权全部翻录必究第 10 頁，共 20 頁优点缺点手工电弧焊焊接材料广、使用场合广、接头装配质量要求工作效率低、焊接质量依靠操作工低人技术性较强CO2保护涵氩弧焊生产效率高、焊接本钱低、焊缝抗锈蚀力量强、 焊接外表不平滑、飞溅较多、设备焊接形成过程易观看，易于把握焊接质量简单、施工场合有限变形小，适于焊接 1.5mm 以下的薄板材料、工作效率低、本钱高、易受钨极污焊接无飞溅无气孔焊后可不去焊渣、焊接材料染，特别场合需增加防风措施广、质量高焊接7.6.6 手工电弧焊、氩弧焊与CO2保护焊优缺点比较7.7 抽孔铆合:定义:其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不行拆卸的连接体.优越性:抽孔与其相协作的色拉孔的本身具有定位功能.铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高. 缺陷:一次性连接,不行拆卸.注:抽孔铆合的数据及相关说明详见(抽孔铆合数据表).当图面处理失误,抽孔的高度没有到达时,导致无法铆合或铆合强度不够,可通过减小壁厚来补救. 其中的一零件为抽孔,另一零件为色拉孔,通过铆合模使之成为不行拆卸的连接体.优越性:抽孔与其相协作的色拉孔的本身具有定位功能. 铆合强度高,通过模具铆合效率也比较高.抽孔铆合数据表序号dd0dd0dd0dd0dd0dd010.51.22.41.53.22.43.42.64.23.420.82.02.30.73.11.83.32.14.12.94.33.231.02.43.21.84.02.74.22.95.24.041.22.73.01.23.82.34.02.55.03.651.53.22.81.03.61.73.82.04.83.2项次抽孔外径 D(mm)料厚T(mm)抽高H(mm)3.03.84.04.85.06.0对应抽孔内径 d 和预冲孔 d01 注: 抽孔铆合一般原则 H=T+T+(0.30.4)第 11 頁，共 20 頁D=D -0.3D-d=0.8T当 T0.8mm 时,抽孔壁厚取 0.4T.当T<0.8mm 时,通常抽孔壁厚取 0.3mm. H 通常取 0.46±0.127.8 拉钉铆接:7.8.1 拉钉分为平头,圆头(也称伞形)两种, 平头拉钉的铆接其中与拉钉头接触的一面必需是色拉孔.,圆头拉钉的铆接其接触面均为平面.7.8.1.2 定义：通过拉钉将两个带通孔的零件,用拉钉枪拉动拉杆直至拉断使外包的拉钉套外涨变大,从而使之成为不行拆卸的连接体.拉钉类别铝拉钉铝拉钉钢拉钉7.8.2.3 拉钉铆接参数:拉钉标称铆合钢板长度 LM头部直径头部高度P铆合钢板厚度极限强度(N)直径D孔径D1H伞形平头伞形平头抗剪抗拉5.71.03.21.63.24907352.42.57.31.424.80.70.83.24.83.24.88.94.86.44.86.46.31.03.21.63.273511803.03.18.01.836.00.91.03.24.83.24.89.84.86.44.86.46.31.63.21.63.293014203.23.38.01.836.40.91.13.24.83.24.89.84.86.44.86.46.91.23.21.63.2147022104.04.18.62.288.01.21.43.24.83.24.810.44.86.44.86.47.51.63.22.33.2226032404.84.99.32.649.61.41.63.24.83.24.811.14.86.44.86.46.41.03.2127017703.23.39.51.939.51.03.26.44.04.110.22.4111.91.253.26.4206029404.84.910.82.9015.91.93.26.427503920注:通常零件的通孔比拉钉标称直径D 大 0.20.3mm.拉钉孔中心距边缘的距离大于 2 倍的拉钉孔大小,此时铆合强度最正确,如偏小则强度大打折扣。注: (1平) 头拉钉主要用于外表要求严,外表不得有凸出的冲件连接.冲件上有色拉孔镶嵌平头拉钉的平头,使其平头不露出冲件外表.(2) 拉钉可通过发黑或其它处理以满足客户要求使之与组装工件的颜色相匹配.7.9 铆螺母、铆螺钉的根本要求、原则上小于 1mm 的板不作压铆处理；、压铆台阶越小，其铆接结实性就越差，因此压铆后的螺母、螺钉台阶面应与板面平齐应选择铆螺母、铆螺钉台阶高度与板厚接近且小于板厚0.10.2mm 效果最好；第 22 頁，共 20 頁版权全部翻录必究、压铆的接结实性没有涨铆好，除有特别要求外尽可能选用涨铆螺母；、板厚大于 3.0mm 一般不用六角头压铆螺钉，改用圆头压铆螺钉；以保证压铆头压后平坦度；、对英制铆螺母、铆螺钉用得很少，在此手册里不作具体说明，客户来图有要求时参照供给商供给的标准使用。、M5 以下圆头压铆螺钉，适于铆接板厚1.02.0mm 板; M6 圆头压铆螺钉，适于铆接 2.02.5mm 的板; M8 圆头压铆螺钉，适于铆接厚 2.5mm 以上的板;7.10 铆螺母、铆螺钉连接底孔汇总表螺纹规格M2.5M3M4M5M6M8M10配作方法涨铆螺母556891114涨铆螺母锪沉孔5.5×9005.5×9007×9009×90010×90012×90015×900压铆螺母柱5.45.467.28.83.1(圆头)5(圆头)6(圆头)压铆螺钉4.8(六角)4.8 (六角)6.8(六角)6.8(六角)8(六角)压铆式园柱形4.254.255.46.48.8铆装螺母(花齿)拉铆螺母56791112.5松不脱螺母5.56.4浮动螺母7.5品种压铆螺母适于板厚7.11 适用于不同板厚的铆螺母、铆螺钉表示方法型号M2M2.5M3M4M5M6M8M10M12-00.80.80.80.80.81.2-11.01.01.01.01.01.51.51.5-21.51.51.51.51.52.32.52.32.5我司特别要求-32.02.02.02.02.02.53.02.53.02.53.02.53.0标识:S-M3-1 适于 1.0 的板品种镶入式压铆螺母适于板厚型号M2M2.5M3M4M5M6-11.52.31.52.31.52.31.52.31.52.3-22.32.32.32.32.3-33.23.9-444.7-54.7品种柄部码M3M4圆形涨铆螺母适于板厚M5M6M8M101.21.21.21.51.51.52.02.02.02.02.02.02.03.03.03.03.03.0品种六角头涨铆螺母适于板厚标识:ZS-M3-1.2 适于 1.0 的板柄部码1.5M31.5M41.5M5M6M8M102.02.02.02.03.03.03.03.03.04.04.04.04.04.05.05.05.05.06.06.06.0标识:ZS-M3-1.5适于 1.5 的板, 六角头涨铆螺母一般适用于铜排涨铆8 常见的外表处理8.1 磷酸盐皮膜处理用酸式磷酸盐处理金属零件时,在其外表上得到磷酸盐掩盖层,称为磷化. 磷化膜具有耐磨性并可降低磨擦系数还可以提高电绝缘性能.8.1.1 目的: 防止金属腐蚀.8.1.2 磷化过程中产生的缺陷及缘由缺陷金属外表无磷化膜磷化膜上起白霜磷化膜上有斑点发花,色泽不均匀磷化膜耐腐蚀性差或泛黄状态外表不变或发黑 磷化膜上掩盖一层 均匀细致的白色粉末磷酸盐溶液变成酱油色外表呈铁锈的黄色产生缘由油锈去除不干净氧化剂过量温度高前处理除油不良外表锈和氧化膜未除凈外表有残酸xx 磷化处理工艺要求:磷化膜颜色应是灰色至浅深灰色.膜层必需连续,均匀,结晶细致,无疏松膜严峻挂灰划伤白点手印锈斑8.1.3 金属钝化金属外表的钝化就是用化学方法,使金属外表形成一种钝化膜,这种钝化膜在一般大气中能耐腐蚀以防金属在防腐施工前生锈,这种改善金属外表的方法称为钝化. (铝材的钝化前一般承受化学氧化)常用钝化剂:硝酸盐, 亚硝酸盐,铬酸盐,重铬酸盐等.8.1.4 缺陷:磷酸盐处理对零件的本身影响不大,但对一般材质的五金零件具有腐蚀作用,因此必需考虑五金零件的铆合工艺安排.8.2 氧化作用:一般用来提高零件外表的抗蚀力量,并得到秀丽的外观,如五金零件,弹簧,铝材等的氧化发黑.(对零件尺寸及精度无显着影响)铝材阳极氧化: 能显着提高铝及其合金制品的耐蚀性,耐磨性,同时吸附涂料与色料的力量也很强8.3 喷砂处理8.3.1 干式喷砂处理:利用压缩气体或高速旋转的叶轮,将磨料加速冲墼基体外表,去除油污,锈及残留物,使基体外表清洁,粗化,还能使外表产生内应力,对提高疲乏强度有利.种类激冷钢砂纯氧化铝金刚砂标准砂主要成分FeAl2O3铁石英石英8.3.2 砂粒的种类及主要成分:注: 非喷涂区涂刷防粘涂料,以便喷涂完毕后,此位置的涂层能够快速去除.8.4 拉丝处理8.4.1 拉丝的工艺处理:(1) 不同型号的砂纸所形成的纹路也不一样,砂纸的型号越大,砂粒越细所形成的纹路也就越浅,反之, 砂纸的型号越小,砂粒越粗所形成的纹路也就越深.因此在工程图面上必需注明砂纸型号.(2) 拉丝具有方向性:工程图面上必需注明是直纹还横纹拉丝(用双箭头表示).(3) 拉丝工件的拉丝面不能有任何凸起局部,否则会将该凸起局部拉平.注: 一般状况下拉丝后须再作电镀,氧化等处理.如:铁材电镀, 铝材氧化.由于拉丝机的缺陷,小工件及工件上有比较大的孔时,须考虑设计拉丝治具,以避开拉丝后,导致工件质量不良.8.4.2 拉丝机功能及留意事项:在拉丝前须依据材料的厚度调整拉丝机至适当高度.输送带速度越慢,研磨得越细,反之越粗.进给深度太大,则工件外表会烧伤,因此每次进给不应太多,应在0.05mm 左右.压筒的压力太小,会压不紧工件,工件受滚轮离心力作用被甩出来,压力太大会加大研磨阻力,影响研磨效果. 拉丝机有效拉丝宽度不超过 600mm.假设长度方向大于 600mm 而宽度方向小于 600mm 则必需留意拉丝方向,因拉丝方向是沿材料进给方向.8.5 电镀8.5.1 在工件的外表镀上一层金属薄膜,使其具有防腐,耐磨,润滑,电导性等作用. 如: 镀白锌,彩锌,镀铜等8.5.3 不同材料的镀层规格底金属材料碳钢零件类别镉912紧固锌912零件镉1215弹性零件锌1215一般构造零件镀层类别铜/铬/镍锌镀层厚度(m) 12151215镉912一般结铬/镍911构零件镍或高锡青铜912紧固零件镍或高锡青铜69弹性零件镍69铜和铜 合金注：镀层脱落的缘由有 1.工件镀前清洗不彻底 2.镀液不良有杂质等.8.6 喷涂8.6.1 烤漆8.6.1 烤漆前的外表处理:除锈,除油,磷化处理. 烤漆对工件一般要求及工艺处理:(1) 烤漆对工件外表要求平坦,凹凸不平影响外观.(2) 在要求的烤漆面上如有通孔,工艺安排时须对该孔作单边加0.1mm 处理,以避开因烤漆导致该孔减小.(3) 在烤漆面如有通孔螺柱,螺母及直接攻芽螺纹则须注明并特别提示留意以避开烤漆粘附在螺纹上而导致不良.(4) 烤漆后的工件一般不能受外界的冲击力,如折弯,冲压等.以避开烤漆层脱落.(5) 烤漆工件的外表(6) 烤漆的检验方法:用单面刀片割刺漆膜,纵横各四条,线距 1mm 形成边长为 1mm 的小方格 9 个随后用胶纸贴紧压实,然后用力突然向斜上方拉开,观看漆膜.8.6.2 华为外表处理代码简介8.7 丝印8.7.1 丝印的工艺要求及留意事项:(1) 丝印工序通常为最终一道加工工序(下一道工序为组装),而在丝印前都有经过外表处理.如:电镀,烤漆,氧化等外表处理.(2) 丝印工件的外表虽可有凸起局部但所要求丝印的区域不能凹凸不平,在丝印区域四周不能又有锐利棱角以免丝印时导致丝网裂开.(3) 工件的丝印必需要有定位,工艺安排时必需考虑丝印时能否认位.必要时可追加定位治具.(4) 丝印后的工件必需经过烤炉烤,因此工件上不能有任何经高温而受损伤的物体.8.8. 抛光8.8.1 优越性:如一般的不锈钢抛光后可得到类似镜子一样光亮的外表.点焊后的工件消灭熔渣可利用抛光机去除,如用砂轮机则简洁磨成凹凸不平的平面.9 五金件规格工艺处理名称型号规格距边最小距离名称型号规格距边最小距离SCLS螺母螺母 螺柱铆合之最小安全距离M2.54.8SOM36M34.8螺SON3.5M36.8M3.5M45.66.9柱SOASOSM3.5M