006深挖路基施工细则.docx

乌鲁木齐绕城高速公路（东线）二标深挖路基施工细则 中交二航局乌鲁木齐绕城高速公路（东线）二标2012年6月13日 目录目录2一、编制依据41.1 编制依据41.2 编制目的41.3 适用范围4二、工程概况52.1 工程概述5三、资源配置及进度安排63.1 施工组织机构及劳动力投入63.1 .1组织机构设置63.1.2 拟投入劳动力63.2 机械设备配置73.3进度安排8四、施工方案84.1石方爆破开挖84.1.1路堑开挖施工工艺84.1.2爆破施工工艺104.2 框架锚杆施工184.2.1框架锚杆施工工艺184.2.2施工方法184.2.3 框架梁施工234.2.4 施工注意事项264.2.5质量控制标准274.3挂网喷播植草施工294.3.1挂网喷播植草施工工艺294.3.2施工方法294.3.3 施工注意事项354.3.4质量控制标准354.4排水工程施工364.4.1截水沟施工364.4.2边沟施工38五、雨季施工措施41六、安全文明施工436.1 安全保证体系436.2 施工安全446.2.1人身安全446.2.2设备安全446.2.3 框架锚杆施工安全保证措施446.2.4框架梁施工安全保证措施456.2.5爆破施工安全456.2.6 坡体变化监测466.3文明施工46一、编制依据1.1 编制依据（1）工程测量规范（GB 50026-2007）；（2）交通部公路路基设计规范（JTG D30-2004）；（3）交通部公路路基施工技术规范（JTG F10-2006）；（4）公路环境保护设计规范（JTJ/T 00698）；（5）公路工程施工安全技术规程（JTJ07695）；(6)公路工程质量检验评定标准第一册土建工程（JTGF80/1-2004）；(7)乌鲁木齐绕城高速第二合同段地质勘测资料、施工设计图及有关技术文件。1.2 编制目的合理安排施工进度计划，合理配置施工所需劳、材、机具设备，实行标准化作业，组织连续均衡生产，做好工序衔接，正确指导施工，加强施工监控量测，确保工程质量，保证按期竣工。1.3 适用范围本方案适用于新疆东乌绕城高速公路二标深挖路基的施工。二、工程概况2.1 工程概述 本项目部分路段位于低山丘陵区，受区域地形限制，线位与冲沟、丘陵切割明显，局部地段受线形技术指标限制，高边坡、深路堑出现较多。中风化砂岩、砂岩泥岩互层段，边坡顺层开挖，开挖后可能崩塌、滑塌的路段，当挖方深度大于10米时，边坡采用框架锚杆支护。锚杆采用直径32mm级钢筋，长615米，框格内侧横向间距3.0米，竖向间距3.25米，框格宽30cm，厚度35cm ,框架由拱形骨架、肋条采用C25混凝土现浇。路堑高边坡按照20m控制。本项目采用框架锚杆特殊支护的20m以上高边坡详见下表： 高边坡路段分布段落桩 号长度（m）挖高（m）土石比挖方方量（m³）防护形式备注K44+780K45+0002203.13415.4463:7135604框架锚杆支护跃进街互通立交K48+480K48+6171371.15410.4371:136786.3框架锚杆支护K50+506K51+0255191.31215.0681:9247085.2框架锚杆支护延安路互通立交K51+180K51+500320-1:919412.6框架锚杆支护延安路互通立交K51+840K52+1603202.80119.8801:9214496.3框架锚杆支护大部分在延安路互通立交K52+700K53+0473474.89325.5831:9386755.8左侧框架锚杆支护右侧光面爆破AK0+580AK0+9103300.15916.4511:9191829框架锚杆支护跃进街互通立交AK0+230AK0+44021011.7444.7361:9313306.3框架锚杆支护延安路互通立交总 计24031545276三、 资源配置及进度安排3.1 施工组织机构及劳动力投入3.1 .1组织机构设置该段工程由二标项目经理部第三分部直接管理，并成立现场组织机构如下：序号姓名职务负责事项备注1黄道鑫三分部经理施工负责人2李建三分部副经理现场施工组织3裴琼三分部技术负责施工技术4王汉泽质检质量检查监督5王承涛测量组长测量4人组成6何乔刚试验室主任试验7张浩三分部工程部现场施工负责8杨辉梁施工员现场技术员9吕俊峰施工员现场技术员10汪超施工员现场技术员3.1.2 拟投入劳动力采用两段同时施工，人员机械数量如下：班组人员数量表序号工种数量备注1脚手架搭设14开挖一级，防护一级，排水紧跟2边坡整修123锚杆钻孔124注浆125开挖框架梁基础166砼工及木工307钢筋工168养护49杂工1010防护看守2总计1283.2 机械设备配置主要机具设备计划表序号名 称型 号单位数量备注1发电机组50KV台22交流电焊机BX1-100型台43电动空压机XPZ25E台24风镐G10台65钢筋切断机GQ40-2台26钢筋弯曲机CW-40C台27钢筋调直机台28拉拔仪台19气动潜孔钻YQ100F台210全站仪TOPK601台111砼车15t台412灌浆机FBYO.5/0.7台213插入式振动器414高压喷播机台115泵车37m台116挖掘机 PC320 台1117装载机 Zl50c 台518推土机 TY220 台519平地机 PY160 台520自卸车18m³台3321潜孔钻KY100台622洒水车5t 台33.3 进度安排深挖方路基分布段落由三分部的路基一、五、六队完成。一队投入三套机械设备，五队、六队各投入四套设备，一套设备开挖方量按照1000方每天。 一队：K44+780K45+000、K48+480K48+617、AK0+580AK0+910，总计：364219.3m³，需121天完成开挖任务； 五队：K50+506K51+025、K51+180K51+500、AK0+230AK0+440，总计：579804.1 m³，需145天完成开挖任务； 六队：K51+840K52+160、K52+700K53+047，总计：601252.1 m³，需150天完成开挖任务；防护工程和排水工程在开挖后半个月内开始，完成时间比开挖完成时间晚一个月。四、 施工方案4.1石方爆破开挖1、开挖前，按设计资料，定出开挖边线，场地清理完成后，应重测地面标高，并将新的横断面图报监理工程师签认后，方可开挖。如有地形与实际不符的情况，施工单位要及时通知业主、监理单位、及设计单位进行现场确认。确认后再进行开挖施工。2、按照拟定的开挖顺序，结合爆破技术方案实施开挖。爆破开挖至距左右边坡1-2m处，改由光面爆破剥离，形成边坡。3、拉Z形线进行边坡平整度检测，坡面不平整时，突出的部分用风镐凿除，凹陷部分，若深度小于25cm时用后续防护材料（如混凝土）补平，大于25cm时，用浆砌片石补平。4.1.1路堑开挖施工工艺 对于石质破碎和较软的地段采用挖掘机开挖；对于石质较硬的地段，采用爆破方法进行施工，靠近边坡及路基面采用光面爆破方法。开挖顺序如下图：4.1.2爆破施工工艺路堑边坡每10m台阶高度设置2m宽的碎落台。根据工程特点，结合进度要求和资源配置等因素，采取按台阶高度分层多段多作业面同时开挖的施工方案，施工中采取深孔微差爆破技术，先拉通路堑主槽，两侧边坡预留的1m2m宽的岩体不爆，作为中部主爆体的隔墙，以减少大爆破对边坡的损伤，同时预留的岩体光面爆破时，可以根据主爆体的爆破情况和岩石性质更准确的选择爆破参数，提高边坡的光面爆破效果。控制爆破施工采用多台阶、小孔距、浅孔松动控制爆破。方案特点:“眼较浅、密打眼、少药量、强覆盖、间隔微差”，在爆破中做到“松而不散，散而不滚、碎而不飞”。用不同方向上的抵抗线差别和起爆顺序控制爆破时岩石移动方向，利用钢轨排架防护和“炮被”覆盖相结合的防护措施，抑制爆破飞石、滚石。1.主爆区控制爆破参数深孔台阶爆破深孔台阶爆破是朝向自由面进行的单排或多排垂直孔或倾斜孔的爆破，孔径在75mm以上，深度在5m以上时，工作面以台阶形式推进，是石方机械化施工采用的主要爆破方法。采用潜孔钻机钻孔，钻孔直径D75mm，本图纸中为D100mm，阶梯高度（挖深）H515m，阶梯倾斜角55o，超钻深度h=（812）D，岩石较硬时取上限；孔深LH+h；堵塞长度L10.75W或（2040）D。a.底盘抵抗线W底（2050）DD=0.1m，当H5m时取W底5m，当H10m时取W底3.5m。b.钻孔孔距am*W底m钻孔密集系数，取0.81.2；a1*（3.5或5）3.5或5m。c.钻孔排距b0.91ab0.9*（3.5或5）3或4.5m。d.钻孔深度LH+hh垂直孔超钻深度；h=（0.150.35）W底，取h0.5m；L（5或10）+0.55.5或10.5m。 e.炮孔装药量Qq*a* W底*H(kg)q单位体积耗药量，考虑挖方段上下部石质坚硬程度不同，挖方段上部石质较软取0.250.32kg/m3，挖方段下部取0.300.39kg/m3；当H5m时，Q0.3*5*5*518.8kg；当H10m时，Q0.3*3.5*3.5*7.527.6kg；f.装药结构选用直径为32mm的2号岩石铵梯炸药，采用连续装药结构，如下图所示。装药时把5支药卷捆成一组连续装药，使药量均匀分布在炮孔长度上，炮孔底部1m左右为加强段。起爆药包用2个同段的毫秒雷管，反向捆在炸药药卷上，放在距孔底30cm处。主爆孔装药结构示意图单位 m1填塞物；2炸药；3雷管；4导爆管g.堵塞长度填塞长度取2.5m，最小填塞长度不得小于2m ,采用粘土和细砂的混合物堵塞。h.起爆方式微差爆破采用排间微差顺序起爆。一般微差间隔时间为2575ms。微差爆破是一种应用特制的毫秒延期雷管、毫秒继爆管或微差起爆器，以毫秒（ms）级时差顺序起爆各组（个）药包的爆破技术。它能有效地控制冲击波、震动和噪音在最小限度内，具有操作简单、安全、迅速，降低炸药消耗和起挖量等优点。2.主爆区控制爆破参数浅孔台阶爆破由于小台阶（挖深小于5m）爆破炮孔深度浅，抵抗线小，爆破飞石的危险性比较大，因此其爆破参数的设计应根据施工现场的具体条件和类似的经验选取，并通过实践检验修正，以取得最佳参数值。a.最小抵抗线W（0.41.0）H；b.孔距a（1.02.0）W或 （0.51.0）H；c.排距b（0.81.0）a；d.孔深LH+h；e.超钻孔深h（0.10.15）H；f.堵塞长度lW；g.炸药单位体积耗药量q= （0.30.8）kg/m3。3.边坡光面爆破参数光面爆破是指在主体石方爆破后，沿设计轮廓线将光爆层崩落，获得光滑、平整的壁面，达到控制轮廓线的目的。a.最小抵抗线W根据边坡预留岩体的情况取值 12m，边坡预留层不宜过大，否则正常的药量无法克服岩石阻力，容易造成欠挖。W12m也可取WKd1.52.5mK计算系数，一般取1525，软岩取大值，硬岩取小值d钻孔直径，取100mmb.钻孔直径d深孔光面爆破，取钻孔直径d=80100mm；浅孔光面爆破，取钻孔直径d=3842mm；c.钻孔深度L一般情况深孔取5mL15m，浅孔取2mL4m。即为岩体层厚。d.钻孔孔距aamW（0.60.8）*（12）0.62mm炮孔密集系数，取0.60.8e.钻孔排距bB（0.91）af.炮孔装药量Q每个炮孔装药量Qq*a*W*H(kg)，每孔最大装药量为6.3kg，线装药密度为0.36kg/m0.69kg/m，线装药密度应严格控制，以防药量过大而损伤边坡。光面爆破单位体积耗药量q=（0.20.3）kg/m3岩体层厚5m，孔装量Q0.3*1.5*1.5*3.52.4kgg.装药结构装药结构采用不耦合间隔装药法，如下图所示。施工中选用直径32mm的2号岩石铵梯炸药，不耦合系数3.13，装药时将炸药间隔捆装在竹片上，再装入炮孔，炮堵塞长度为1.5m。边坡光面爆孔装药结构示意图单位 m1填塞物；2炸药；3雷管；4导爆管光面爆破炮孔采用同段毫秒雷管传爆，保证各药包同时起起爆，以减少飞石和爆破震动。4.爆破地震安全距离为了保证爆破区外侧的安全，根据爆破安全规程规定对爆破地震安全距离进行验算。一般砖石建筑物地面的质点安全振动速度为3cm/s，根据公式RKVla.Qm计算，结果为69m（K100，V3cm/s，a=1.5，Q为最大一段的药量285kg，m取1/3）。个别飞石的安全距离按200m进行警戒，为减少飞石，施工中采用草袋覆盖炮孔。5.爆破施工方法(1)爆破施工顺序或流程施工测量布孔钻孔炮孔检查爆破器材准备装药联结起爆网格布设安全岗哨炮孔堵塞爆破覆盖起爆消除瞎炮、处理危石解除警戒爆破效果分析及资料记录。(2)爆破施工方法1）施工测量施工前严格做好测量放样工作，施工测量分两次进行；第一次主要为钻机操作的平台定位，在钻机平台修好后，进行第二次定位测量。测量方法可用全站仪一次完成，边桩点10m设一个，边桩点连线为钻孔轮廓线。2）布孔炮孔标定必须按照设计好的爆破参数准确地在爆破体上进行标识，不能随意变动位置。布孔前应先清除爆破体表面积土和破碎层，根据施工测量确定的边线，从边爆孔开始标定，然后进行其他孔位的位置，布孔完成后应认真进行校核，实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线基本相符。3)钻孔在钻孔过程中，应严格控制钻孔的方向、角度和深度，特别是边坡光爆孔应严格符合要求。钻进时应留意地质的变化情况，并做记录遇到夹层或与表面石质有明显差异时，应及时同技术人员研究处理，调整孔位及孔网参数。4）炮孔检查钻孔完成后，及时清理孔中的浮碴，清孔直接采用胶管向孔内吹气，吹净后，应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象，以及炮孔的间距、眼深等是否与设计坡率相符，若和设计相差较多，应对参数适当调整，如果可能影响爆破效果或危及安全生产，应重新钻孔。先行钻好的炮孔，用编织袋将孔口堵塞，防止杂物堵塞炮孔。5）爆破器材准备爆破器材分为爆破材料和引爆器材两大类。爆破材料主要是指炸药，它是形成爆炸的主体。引爆器材为炸药爆炸创造必要的条件，包括击发系统（如电源、击发笔、击发雷管等）、连通部分（如导电线、导爆管、导爆索、导爆管连接线、继爆管等）和起爆体（常用的有雷管、导爆索、起爆弹、中继药包等）。根据爆破工程石质挖方工程量、炮孔数和炮孔深度计算以上所需的材料，并将其准备齐全，以备装药工作。6）装药装药前，要仔细检查炮孔情况，清除孔内积水、杂物。装药过程中应严格控制药量，把炸药按每孔的设计药量分好，边装药边测量，以确保能完全起爆，起爆体应置于炮孔底部并反向装药。7）连接起爆网格起爆网格是爆破成败的关键，因此必须做好设计和施工工作A导爆管连接起爆，连接方法如下图。导爆管连接图1引爆雷管；2铺设于地面的导爆管主线；3由孔内药串引出的导爆管；4孔内引出导爆管与地面导爆管主线的连接，注意连接方向必须端头朝着引爆雷管，且其绑接长度不小于20cm。B用符合设计要求的相应段数的同段电或非电毫秒雷管绑于孔内药串起爆。C当爆破规模较大时，为了减轻爆破过程中的振动影响，可以采用分段起爆。在同一时段内采用导爆管起爆，各段之间分别用毫秒电雷管引爆。如下图。起爆网格布置1导爆管；2起爆雷管；3炮孔；起炮顺序。8）布设安全岗哨根据爆破地震安全距离，为了保证爆破区外侧的安全，进行安全警戒。专职安全员负责指挥布设，全过程跟踪。9）炮孔堵塞堵塞物用粘土和细砂拌和，其粒度不大于30mm，含水量15%20%（一般以手握紧能使之成型，松手后不散开，且手上不沾水迹为准）。药卷安放后立即进行堵塞，首先塞入纸团或塑料泡沫，以控制堵塞段长度（光爆孔吕预留11.5m，主爆孔中预留22.5m），然后用木炮棍分层压紧捣实，每层以10cm左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆索。10）爆破覆盖爆破覆盖是控制飞石的重要手段，施工中采用两种草袋覆盖，先在草袋内装入砂土，覆盖后将排间的草袋用绳子连成一片，草袋覆盖时要注意保护好起爆网格。11）在以上工作准备就绪后，进行起爆工作，然后进行处理危石、解除警戒等工作。12）爆破效果分析及资料记录爆破完成后，对爆破的效果进行分析及总结，并对各项参数进行修正，在下次爆破中更能经济、合理、效率等。并将所有资料完整记录。6.光面爆破控制标准(1)实施光面爆破，爆破后应在边坡壁面上留下一定的炮眼痕迹，炮眼痕迹保存率应满足下表规定。周边炮眼痕迹应在开挖轮廓面上均匀分布。炮眼痕迹保存率序号岩性炮眼痕迹保存率（）备注1软石>502次坚石>703坚石>85(2)光面爆破形成的坡面应比较平整，坡面的不平整度不应超过±150mm(3)光面爆破后边坡岩体壁面和留下的半孔壁都不应出现爆破裂纹。(4)由于爆破引起的松动岩石，必须清除，清除前应将全部炮位逐一检查确认安全爆破后方可实施下一步清除工作。由此产生的坡面凹凸不平，深度超过300mm，且面积超过1m2的区域，应采用M7.5以上浆砌片石或C15以上的混凝土填平并与岩面结合牢固。4.2 框架锚杆施工4.2.1框架锚杆施工工艺施工准备-测量放样钻机就位及调整角度-造孔-清孔-锚杆错孔检验锚杆制作与安装-砂浆灌注4.2.2施工方法4.2.2.1施工准备施工现场三通一平工作完成，工作面施工道路已经修建完毕；钢筋、砂石材料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；施工生产人员已经到位；边坡施工平台搭设完成。4.2.2.2测量放样施工前先放样，锚杆位置钉木签，经监理确认后方可开孔。按设计图要求，在框架锚杆施工范围内，起止点用仪器设置固定桩，中间视条件加密，并应保证在施工阶段不得损坏。其他孔位以固定桩为准用钢尺丈量，全段统一放样，孔位误差不得小于50mm。测定的孔位点，埋设永久性标志，以便施工时检验校核。锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，须经设计、监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。锚杆示意图第一级锚杆长度6m，第二级锚杆长度9m，第三级锚杆长度12，第四级锚杆长度15m。锚杆间距2.5m。4.2.2.3钻机就位及调整角度 利用50钢管搭设脚手架平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三角支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差为±1.0°，方位允许误差为±2.0°。锚杆与水平面交角不大于45°，设计为10°20°之间(设计有要求，但不明确)。钻机安装要水平、稳固，施钻过程中应随时检查。4.2.2.4造孔 根据施工图规定的孔位、孔径、长度与倾斜度采用潜孔钻造孔，造孔采用干钻禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。造孔速度根据钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变形，造成下锚困难或其它意外事故。当岩层风化严重或其性质接近土层时，可加用套管钻进，以保证钻孔质量。4.2.2.5清孔 锚孔钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻12分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉渣及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高风压（风压0.20.4Mpa）将孔内岩粉及水体全部清出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔内有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安钢筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。4.2.2.6锚杆孔检验 锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径（D130MM）、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击和抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘渣及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。4.2.2.7锚杆制作与安装 锚杆的类型、规格及性能应与设计相符合，应按施工图尺寸下料、调直、清污、制造。插入钻孔的锚杆要顺直、并应除锈，在锚固段部分用水泥砂浆防护；锚杆孔外部分需作防锈层、采用钢筋表面涂防锈底漆，再包扎沥青麻布两层或塑料导管及化学涂料进行防锈。如防锈层局部遭到破坏，应及时加以处理。锚杆放入孔内应居中，可沿锚杆长度每隔不大于2m焊接一个定位器（8mm钢筋），锚杆锚头是采用弯筋挂接于框架梁主筋上的，锚杆外露弯折总长0.36m，最后被框架梁现浇混凝土封闭。锚杆连接钢筋、定位钢筋及锚头钢筋均与锚杆主筋双面焊接。清孔完毕后应及时安装锚杆，并把预制好的锚杆钢筋缓慢的送入钻孔内，定位器在锚杆下部撑住孔壁，插入锚杆时应将灌浆管与锚杆钢筋同时放入至钻孔底部。预制的锚杆钢筋应保持顺直。制作好的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动（框架锚杆布置见锚杆结构详图）。4.2.2.8砂浆灌注 按水灰比1:0.45采用搅拌机拌制M30水泥砂浆，随拌随用(注浆量按照锚杆中心直径1米范围内岩土体积的20%计算，实际数量以现场施工监理鉴证为准)，经过2.5mm×2.5mm的滤网倒入储浆桶，桶内水泥砂浆在使用前仍需低速搅拌，以防止砂浆离析。注浆时压浆泵料仓内要始终有一定的砂浆，避免孔内产生气垫。采用重力灌浆与压力灌浆相结合的方法灌浆。先将内径5cm胶管与锚杆同时送入距锚孔底0.1m处，用灌浆泵使砂浆在0.52Mpa压力下自孔底向外充满。随浆灌注，把灌浆管从孔底朝孔口缓慢匀速拔出，但要保持出管口始终埋入砂浆1.52.0m。当砂浆灌至孔口时立即减压为零，以免在孔口形成喷浆。灌浆管拔出孔口后，待孔内浆液初凝后，及时进行二次补浆，使浆液饱满。砂浆锚杆安装后，不得敲击、摇动，普通砂浆3d内不得在杆体上悬挂重物。4.2.3 框架梁施工4.2.3.1框架梁施工工艺施工准备-测量放样边坡修整钢筋制作与安装模板安装混凝土浇筑码砌植生袋。4.2.3.2框架梁施工方法框架采用C25混凝土浇筑，框架坡面厚：35cm。模板采用木模与钢模相结合，并用钢筋固定于坡面。框架分片施工，4根肋柱为一片，施工时应一次浇筑完成，顶部的小三角形同时浇筑。1施工准备 施工现场三通一平工作完成，工作面施工道路已经修建完毕；钢筋、砂石料已经试验抽检合格；各施工机具已进场并满足施工生产要求；施工生产人员已经到位。2测量放样 开挖后的断面经复测满足要求，开挖坡体在人工修整其边坡比等达到设计要求，然后测放出框架梁位置及施工起始范围，框格位置印灰线。每级边坡以8m或10m高为基准，在每级坡面的端头及坡高不足的地段可根据实际情况减少框格个数或大小。3边坡修整 拉Z形线检查边坡。坡面不平整时，若框架地面与坡面的距离小于25cm时用框架混凝土补平，大于25cm时，用浆砌片石补平。在施工框架梁钢筋之前，采用5cmM10水泥砂浆调平。4钢筋制作与安装 a、框架以四根肋柱为一片，施工时应一次性浇筑，片与片之间设伸缩缝。钢筋制作上以一片为单位。b、钢筋布置，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的12，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。钢筋主筋采用HRB33516钢筋，分布筋采用HPB235 8钢筋，其布置形式见（框架锚杆钢筋布置示意图），锚杆连接筋与框架的纵肋主筋双面焊接，拱肋N4、N5钢筋与纵肋纵向主筋双面焊接。c、在坡面上打短钢筋锚钉，准备好与同保护层厚度一致的砂浆垫块。d、钢筋制作与安装，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。5模板安装 a、模板采用木模和定型钢模，安装拆除以人工配合吊车进行，并用短锚杆固定在坡面上，放控制点挂线施工，保证线形顺畅，符合施工要求。b、立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后进行模板安装。c、模板表面刷脱模剂，模板拼装要平整、严实、净空尺寸准确，符合设计要求并美观。d、再用脚手架钢管支撑加固模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模。e、检查立模质量，并做好校模检测记录。6混凝土浇筑 a、浇筑前应检查框架的截面尺寸，要严格检查钢筋数量及布置情况。b、框架主筋的保护层一定要满足设计要求，要严格检查钢筋数量及布置情况。c、浇筑框架混凝土必须连续作业，边浇筑边振捣。混凝土浇筑时，尤其是锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。浇筑过程中为防止混凝土移动现象可采用速凝或早强混凝土，且严格控制混凝土坍落度。各纵梁混凝土应不间断浇筑，若因故中断浇筑，其接缝进行凿毛处理。d、混凝土入模采用吊车吊斗入模,采用插入式振捣器振捣，混凝土入模应对称均匀地浇筑，且分别从下而上在三个部位制取混凝土试件各一组，进行试验。7混凝土养护砼浇筑完成后在14天内，采用洒水进行养护，冬季采用双层覆盖养生。8边坡码砌植生袋待基础混凝土达到设计强度75%后进行边坡修整，测量挂线后用人工进行削坡，保证坡面压实度符合设计要求，用自制坡度尺进行坡度控制，保证成型坡度符合设计要求。合格后，码砌植生袋（码砌前需水中浸泡24小时）。植生袋内填土配合比如下表：植生袋内填土配合比材料类型比例%（重量比）种植土粘土97肥料三元复合肥0.5长效复合肥0.5保水剂PR30051SAP吸水王14.2.4 施工注意事项1、坡面不允许欠挖，框架施工前必须平整坡面，在放置锚墩及肋条处刻槽，槽深15cm，局部超挖处采用C25砼补平。2、锚杆水平方向孔距误差不应大于100mm。钻孔底部的偏差尺寸不应大于锚杆长度的3%，可用钻孔测斜仪控制钻孔方向。3、钻机平台采用脚手架搭设，钻机应固定牢固、稳定，防止跌落。4、平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀摆动、位移，以影响施工质量和产生安全隐患。5、注浆施工应检查高压设备和管路系统，其压力和流量需满足设计要求。泵体灌浆管内不得有任何杂物，各类密封圈必须完整良好无泄漏现象。安全阀中的安全销要进行试压，必须确保在达到规定压力时，能断销卸压，绝不能轻易使用安全未经试压的自制安全销。6、注浆必须制定专人操作，压力表应定期检修检定，保证正常使用.7、现浇混凝土框架必须保证设计强度和光洁度。8、注浆压力不低于0.5MPa，注浆时如遇空洞不能加压太大，要保持0.1MPa的工作压力。注浆时注浆管应插入孔底510cm处，随砂浆的注入缓慢匀速拔出。注浆要保证砂浆饱满，不得有里空外满的现象。当注浆不饱满时，应进行二次补浆。9、框架不留施工缝，但由于天气等特殊原因，必须留施工缝时，在施工缝处截断钢筋，框架接头处钢筋保护层厚度不小于2cm。10、伸缩缝间距10-15m，在设计图中现浇的部位预留，封宽5mm。伸缩缝、施工缝填塞沥青麻絮。沥青麻絮须填塞饱满，与框架表面平齐连续，防止坡面水流入土层引起冲刷。4.2.5质量控制标准1基本要求a钢筋、锚杆、水泥的品种、规格、质量和技术性能应符合设计要求；b锚杆的钻孔轴线与设计轴线的偏差应小于3%，钻孔的孔径、孔深均符合设计要求；c钢筋应清除污锈，钢筋网与锚杆或其他锚装置连接牢固；d锚杆注浆材料品种、配合比及强度等级应符合设计要求；e混凝土框架几何形态、尺寸及混凝土强度等级应符合设计要求，线形平顺，框架表面平顺整齐，现边坡的衔接牢固密贴。不允许钢筋外露，不允许混凝土变形和开裂；f 框架内植物成活率在90%以上，其成活率允许偏差应符合表下表规定。2质量标准 锚杆砼框架植物防护施工质量控制标准序号项目允许偏差检验数量检验方法范围频率1植物成活率10%每4003条带植草：尺量，计面积；植株：点算，统计计算2锚杆抗拔力（kN）拔力平均值设计值最小拔力0.9设计值抽查1%，且不少于3根抗拔力试验3孔深±50mm抽查10%尺量4间距±100mm抽查10%尺量5长度±50mm抽查10%尺量6框架坡顶高程-30mm每坡长20m3水准仪测7断面尺寸±20mm尺量8垫层厚度-20mm9截排水沟宽度+50mm-20mm每坡长20m310深度+50mm-20mm11铺砌厚度-10%设计厚度12表面平整度浆砌片石30mm混凝土15mm每护坡长20m52m长直尺与钢尺量3质量保证措施(1) 框架锚杆质量保证措施a. 锚杆材质检查：确保每批锚杆材料均附有生产厂商的质量证明书，并按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示抽检锚杆性能。b. 注浆密实度试验：选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆，采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按与现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度。c. 拉拔力试验：按设计要求对边坡支护锚杆，按作业分区在每300根锚杆中抽查三根进行拉拔力试验；如锚杆抗拔力达不到设计值，采用扩大钻孔直径，增大早强砂浆与围岩接触面积加以解决。d. 施工过程中，对锚杆孔的钻孔规格（孔位、孔径、孔深和倾斜度）进行自检，做好记录，并配合监理人员进行抽验。e. 水泥浆体材料应满足：水泥宜使用普通硅酸盐水泥，必要时可采用抗硫酸盐水泥；不得使用高铝水泥；细骨料应选用粒径小于2 mm的中细砂，砂的含泥量按重量计不得大于3%，砂中所含云母、有机质、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量，按重量计不宜大于1%；f. 混合水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，不得使用污水，永久性锚杆不得使用pH值小于4.0的酸性水和硫酸盐含量按SO4计算不超过水重1%的水；(2) 框架梁施工质量保证措施a. 通过测量放线控制好框架基础及横、竖梁的位置。b. 通过施工辅助措施，保证框架体线条直顺，大面平直，框架外侧面与设计坡率保持一致。c. 浇筑时，锚孔周围，应仔细振捣，保证质量。浇筑完成后，两次收面，严格养护措施，重点保证外观质量。4.3挂网喷播植草施工4.3.1挂网喷播植草施工工艺施工流程：人工清坡施工坡面锚杆、挂设铁丝网封闭锚杆锚头喷播植草养护。4.3.2施工方法（1）清理、整平至设计坡面，一般采用水力冲洗法，清除坡面浮石、浮土等，使其有利于基材和岩石表面的紧密结合，在人工修整并经检验合格的坡面上按图纸要求确定锚杆孔位，进行钻孔（钻孔施工与框架锚杆相同），孔深及孔径符合图纸要求，钻孔完毕后，将孔内岩粉吹干净。（2）施工坡面锚杆、挂设铁丝网：完成坡面修整，经监理工程师验收合格后，按设计文件和技术规范要求，打锚杆、铺挂铁丝网。铁丝网沿坡面顺势铺下，铺设时应拉紧网，铺平整顺后，用长锚杆及短锚杆将网从上至下固定，固定时，应根据需要在锚杆中采用不同厚度的垫圈等进行条件，使铁丝网与坡面的距离保持57cm。锚杆：锚杆为20螺纹钢筋，长度为24m，锚杆按2m×2 m字型布设，要求与坡面成7090度，锚杆采用风动潜孔钻打孔，孔位偏差不大于5cm。锚杆端部采用对焊连接螺杆，挂网后用垫板及螺母固定，螺杆外径25mm。锚杆注浆水泥砂浆强度不低于20MPa，配合比为，水泥：沙，1:11:2；水泥：水，1:0.381:0.45。当注浆不饱满时，应进行二次补浆。 铁丝网：采用幅宽2.0m的机编双纽结六边形2.4镀锌铁丝网，铁丝网孔规格为8×10cm，铁丝网用锚杆固定，两网片之间采用2.6镀锌铁丝捆扎牢固。并布置4cm厚的垫块，以保证网与坡面间距符合设计要求。（3）在平台处铁丝网拉通铺设，在